专利名称：吸音体、吸音构造体及其制造方法
技术领域：
本发明涉及吸音体、吸音构造体及其制造方法。
背景技术：
以往，为隔断噪音或者杂音等而利用隔音件以及吸音件。其中，作为吸音件，一般采用良好地吸收声波的柔软的无纺布或者发泡成形品。这样的吸音件没有刚性，通常不能期待获得隔音性能。
例如，特开2000-206976公开了在混合存在有连续气泡和独立气泡的发泡板上，以任意的节距间隔，开出任意形状、尺寸的贯通孔或者半贯通孔，由此提高吸音特性并能对所希望频率的音域吸音。但是，在该申请中，贯通孔和半贯通孔在吸音特性方面是按照具有相同地位而被记载的，而且并不能期待获得隔音性、刚性。
另一方面，作为隔音件，一般采用作成为高密度、高刚性并且不易因声波而振动的部件。这样的隔音件是通过反射声波来进行隔断的，所以不会吸收，通常不能期待获得吸音性能。
在以往的吸音件以及隔音件中，不能确保吸音性能以及隔音性能这两种性能，为确保具有吸音性能以及隔音性能这两种性能的部件，需要进行将吸音件及隔音件粘合等烦杂的工序，从而存在制造变得烦杂的问题。
而且，如果要通过吸音件以及隔音件的粘合来确保吸音性能以及隔音性能这两种性能，则有时会牺牲耐热性、刚性、轻质性以及形状等制品特性中的某种特性，而需要使互相粘合的吸音件以及隔音件的构成材料最优化，从而又存在其材料的选定变得烦杂的问题。
例如，特开平8-244150公开了下述吸音部件，即，将使抄浆法纤维强化板(例KP板)加热膨胀后压缩而形成的成形体和通常的树脂成形体以夹有空气层的方式接合而成的吸音部件。但是，在抄浆法纤维强化板上开的孔完全贯通该板，所以该板本身的吸音效果较低，而且会变重。
进而，根据用途，有时要求只选择性地吸收某些一定频率的声音。例如，即使车的发动机声也具有令人不快的声音和使人有好感的声音。在使用以往的吸音件吸收发动机声的情况下，该以往的吸音件不能选择可吸收的声音的频率。即，也存在下述问题，即不仅将令人不快的的声音、而且将使人有好感的声音、例如特定频率的发动机声也吸收了。
例如，特开2000-52371公开了下述构造，即在表面具有表层、内部具有回弹构造的注射模塑成形体的单面上设置有半贯通孔，但是没有公开下述见解，即通过合适地设定节距间隔可以效率良好地获得希望的吸音性。
本发明的目的在于提供一种吸音体、吸音构造体及其制造方法，所述吸音体、吸音构造体不是将多种材料粘合，而是通过一体成形就可以确保吸音性能以及隔音性能这两种性能，而且可以只选择性地吸收令人不快的声音。
发明内容
为达到上述目的，本发明的吸音体的特征在于具有包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并且具有多个空隙的膨胀层的成形体；在前述成形体的任意部位上形成有多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层；前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
未膨胀层是例如通过由充填在模具的型腔内的作为原料的树脂组成物与模具的型腔面接触、并在型腔内急速地扩张而生成的。
关于膨胀层，列举有这样的膨胀层等，即将作为原料的树脂等利用模具等进行注射模塑成形时，通过回弹现象在树脂等的内侧部分上形成有空隙。
孔可以采用圆柱形、椭圆形、多棱柱形、圆锥形等任意的形状。该孔只要是贯通一个未膨胀层、而未贯通相反侧的未膨胀层即可。如果该孔贯通了这两个未膨胀层，则存在不能实现吸音性的情况。
这里，孔的截面积是指前述一个未膨胀层的表面上的孔的面积。该孔的截面积在0.785～314mm2范围内。如果该孔的截面积不满0.785mm2，则存在不能吸收所选择的高频率的声音的情况。如果该孔的截面积超过314mm2，则存在不能吸收所选择的低频率声音的情况。又，在孔的截面形状为圆形的情况下，优选地，孔的内径在1～20mm范围内。
这里，节距是指邻接的孔的孔外周部之间的最短距离。即，节距并不限于以一定间隔规则地形成孔的情况下的间隔，也可以是以不规则地排列的状态形成的邻接孔之间的间隔。该节距如果不满1mm，则存在不能吸收所选择的高频率声音的情况。
根据这样的本发明，由于包括未膨胀层和膨胀层，这样，未膨胀层具有隔音性能，膨胀层则因为在内部具有多个空隙而具有吸音性能。因此，可以不粘合多种材料地、通过一体成形来确保吸音性能及隔音性能这两种性能。
而且，前述成形体的任意部位上形成有多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上，由此，可以选择性地吸收任意频率的声音，所以可以只选择性地吸收令人不快的声音。即，吸收的声音的频率在例如孔的截面积变大或者节距变大的情况下会变大。因此，通过在上述范围内选择孔的截面积以及节距，便可以选择想要吸收的声音的频率，所以，可以只选择性地吸收令人不快的声音。
在本发明的吸音体中，优选地，前述孔的截面积以及/或者节距有2种以上。
据此，通过使前述孔的截面积以及/或者节距为2种以上，便可以扩大可选择的吸收声音的频率范围，所以，可以在更广的范围内吸收令人不快的声音。
在本发明的吸音体中，优选地，前述未膨胀层的至少一个的厚度为0.5～2.0mm，更加优选地为0.5～1.0mm。
这里，如果前述未膨胀层的至少一个的厚度不满0.5mm，则存在不能得到实用的隔音性能的情况。如果前述未膨胀层的至少一个的厚度超过2.0mm，则存在不能实现足够的吸音性能的情况。
在本发明的吸音体中，优选地，前述膨胀层具有膨胀倍率不同的多个区域。
一般地，如果膨胀层的膨胀率不同，则吸音性能和强度等也会不同。因此，根据该构成，通过使前述膨胀层具有膨胀倍率不同的多个区域，可以在一个吸音体中的不同部分实现不同的吸音性能和强度。
在本发明的吸音体中，优选地，前述多个区域包含膨胀倍率为1.2～3.0倍的高膨胀区域。
这里，如果该膨胀倍率不满1.2倍，则存在吸音性能不够的情况。如果该膨胀倍率超过3.0倍，则吸音体的强度降低，存在例如在使用时或者安装时发生破损，安装等也变得困难的情况。
在本发明的吸音体中，优选地，前述孔形成于前述高膨胀区域中。
据此，通过使前述孔形成于前述高膨胀区域中，可以在前述高膨胀区域中实现高的吸音性，所以，只在想要吸音的部分上形成高膨胀区域即可。因此，适合于在比较小的部分上进行吸音的情况。
本发明的吸音构造体为用于要求吸音性的用途的吸音构造体，其特征在于包含前述吸音体；作为气缸盖、同步带罩、空气滤清器、空气管道、发动机罩、吸排气用谐振器、进气歧管、发动机室和室内的屏蔽板、行李仓进行利用。
由此，通过包含前述吸音体，可以作成具有与前述同样作用·效果的气缸盖、同步带罩、空气滤清器、空气管道、发动机罩、吸排气用谐振器、进气歧管、发动机室和室内的屏蔽板、行李仓等。
在本发明的吸音构造体中，优选地，声波的前进方向和前述未膨胀层的表面所成的角度较小的为60～90度。
这里，如果声波的前进方向和前述未膨胀层的表面所成的角度不满60度，则声波不能在前述孔中前进，从而存在不能实现足够的吸音性能的情况。而且，存在对目标频率的声音进行选择性的吸音地效率变差的可能性。
本发明的吸音体的制造方法的特征在于使用具有能够相对于内部的型腔进退的移动模的模具；在使长度为2～100mm范围内的、包含有加强用纤维的含纤维热塑性树脂熔融并注射到前述模具的型腔内后，使前述移动模后退而扩张型腔，由此在前述含纤维热塑性树脂内形成空隙，从而成形为包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并具有多个空隙的膨胀层的成形体；在前述成形体的任意部位上形成多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
这里，作为原材料，可以将长度为2～100mm范围内的包含加强用纤维的含纤维热塑性树脂作为树脂团粒单独使用，或者也可以使用该树脂团粒和其他成型材料的混合物。
作为含纤维热塑性树脂的配合量，优选地，包含40质量％以上98质量％以下的热塑性树脂以及2质量％以上60质量％以下的纤维充填材料。
这里，如果热塑性树脂少于40质量％、而纤维充填材料多于60质量％，则纤维充填材料的充填量变多，使流动性恶化，从而存在成形作业变得烦杂的情况。另一方面，如果热塑性树脂多于98质量％、而纤维充填材料少于2质量％，则纤维充填材料等其他充填部件的量变少，不能得到足够的强度，而有损于减震性等特性，由于变得难以膨胀，所以存在不能谋求吸音性的提高的情况。
进而，含纤维热塑性树脂优选地单独使用纤维强化树脂团粒，所述纤维强化树脂团粒是在热塑性树脂中使加强用纤维以10质量％以上90质量％以下的比例、并以互相大致平行的状态混入的，并且长度尺寸为2mm以上100mm以下；或者用其他热塑性材料进行稀释来使用以达到前述的纤维量。由此，可以得到高强度，并可得到制造性的提高、耐久性的提高，以及由于变得容易保持可充分膨胀的直径、纤维长度，因而可得到吸音性的提高。
这里，如果纤维强化树脂团粒的加强用纤维的配合量小于10质量％、或者纤维强化树脂团粒的长度尺寸小于2mm，则不能足够地得到加强用纤维的强化作用，从而不能谋求高强度以及吸音性的提高。另一方面，如果加强用纤维的配合量多于90％、或者纤维强化树脂团粒的长度尺寸长于100mm，则纤维强化树脂团粒的制造变得困难，并且难以作为注射充填用团粒使用，从而不能谋求制造性的提高。
而且，作为热塑性树脂，并没有特别的限制，例如可以采用聚丙烯、丙烯-乙烯嵌段聚合物、丙烯-乙烯无规共聚物、聚乙烯等聚烯烃系树脂、或者聚苯乙烯系树脂、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂、聚氯乙烯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、聚缩醛系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚芳香族醚或者硫醚系树脂、聚芳香族酯系树脂、聚砜系树脂及丙烯酸盐系树脂等。而且，为赋予耐冲击性，也可以将乙烯-丙烯橡胶(EPR)、乙烯-丁烯共聚弹性体(EBR)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段聚合体(SEBS)等热塑性弹性体一起使用。
而且，这些热塑性树脂可以单独使用，也可以将两种以上组合使用。又，可以采用使这些热塑性树脂中含有滑石等其他充填材料以及各种添加剂而得的材料等可进行注射模塑成形的各种高分子材料。
在这样的热塑性树脂中，优选地，采用聚丙烯、丙烯与其他烯烃的嵌段聚合物、无规共聚物、或者这些材料的混合物等聚丙烯系树脂，特别地，不饱和羧酸或者含有由其衍生体变性而得的酸变性聚烯烃系树脂的聚丙烯系树脂是比较合适的。
而且，作为其他的无机充填材料，使用滑石或碳酸钙、硫酸钡、粘土、云母等，将这些材料单独利用或者将2种以上一起使用。
这里，作为加强用纤维，可以采用石棉或硼纤维等陶瓷纤维、玻璃纤维或碳纤维等无机纤维、铝纤维或铜纤维等金属纤维、超高分子量聚乙烯纤维或芳族聚酰胺纤维或者多芳基纤维等有机纤维等的任意一种。特别地，优选地采用玻璃纤维。
关于成形体的制造顺序，可以采用特开平12-52371号公报等中记载的公知技术。而且，可以使用上述公报中记载的模具或者注射模塑成形机等来成形成形体。
作为形成孔的方法，列举有将销扎入成形体中来形成孔的方法、或者用钻头等从成形体的表面形成孔的方法等。
而且，可以与成形体的制造工序连续地实施形成孔的工序，也可以在制造好成形体后，用与成形成形体的工序不同的另外的形成孔的工序来形成孔。
根据这样的本发明，通过成形包括未膨胀层和膨胀层的成形体，未膨胀层具有隔音性能，膨胀层则因为在内部具有多个空隙而具有吸音性能。因此，可以不将多种材料粘合起来、而通过一体成形来确保吸音性能及隔音性能这两种性能。
而且，前述成形体的任意部位上形成有多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上，由此，可以选择性地吸收任意频率的声音，所以可以只选择性地吸收令人不快的声音。
本发明的吸音体的制造方法的特征在于使用能够相对于内部的型腔进退的、具有多个型腔形成面的移动模的模具；在使长度为2～100mm范围内的、包含有加强用纤维的含纤维热塑性树脂熔融并注射到前述模具的型腔内后，使前述移动模后退而扩张型腔，由此，在前述含纤维热塑性树脂内形成空隙，而成形包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并具有多个空隙的膨胀层的成形体，并且，在前述膨胀层的与前述型腔形成面对应的部分上形成膨胀率与该部分的周围不同的区域；在前述成形体的任意部位上形成多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
这里，关于成形体的制造顺序等，可以采用特开平11-170290号公报等中记载的公知技术。可以使用上述公报中记载的模具或者注射模塑成形机等来成形成形体。作为形成孔的方法，如前所述。
据此，可以得到和前述吸音体的制造方法的情况同样的作用效果。
而且，前述膨胀层通过在前述膨胀层的与前述型腔形成面对应的部分上形成膨胀率与该部分的周围不同的区域，而具有膨胀倍率不同的多个区域，由此，因为如果膨胀层的膨胀倍率不同，则吸音性能和强度等也会不同，所以可以在一个吸音体中的不同部分上实现不同的吸音性能和强度。
在本发明的吸音体的制造方法中，优选地，在成形前述成形体后，形成前述孔。
据此，通过在成形前述成形体后形成前述孔，可以形成具有规定的位置、截面积的孔，所以可以正确地实现吸音体的吸音性能。
本发明的吸音构造体的制造方法是用于要求吸音性的用途的吸音构造体的制造方法，其特征在于利用前述的吸音体的制造方法成形多个分割体，所述多个分割体是分割筒形的成形体并在内表面上具有不贯通前述成形体的孔；将前述多个分割体的对置面互相对合，而将前述多个分割体一体地接合在一起。
据此，是利用前述的吸音体的制造方法来成形的，所以，可以确保吸音性能及隔音性能这两种性能。而且，孔形成于筒形的成形体的内部，所以，可以制造要求在内部吸音的吸音构造体。
在本发明的吸音构造体的制造方法中，优选地，前述接合的方法是模具滑移注射(Die Slide Injection)方法、离心浇铸(Die RotaryInjection)方法、振动熔接、热板熔接、激光熔接中的任何一种方法。
据此，即使利用上述的任意一种方法，也可以不发生接合面等的错位地进行接合。因此，能够可靠地实现吸音性能。
图1为表示本发明的第1实施方式的注射模塑成形机的概略图。
图2为前述第1实施方式中的成形体的俯视图(A)、剖视图(B)。
图3为用于说明前述第1实施方式中的成形顺序的图。
图4为本发明的第2实施方式的吸气装置的将一部分切口后的立体图。
图5为表示前述第2实施方式中的吸气装置的剖视图。
图6为表示用模具成形前述第2实施方式中的模片的状况的剖视图。
图7为表示形成前述第2实施方式中的孔的加工夹具的立体图。
图8为表示用模具成形前述第2实施方式中的模片的状况的变形例的剖视图。
图9为表示本发明的第3实施方式的车的行李仓的图。
图10为前述第3实施方式中的行李仓的底面部的放大剖视图。
图11为本发明的第4实施方式的吸气装置的剖视图。
图12为表示本发明的实施例1的测量结果的曲线。
图13为表示本发明的实施例3的测量结果的曲线。
图14为表示本发明的实施例4的测量结果的曲线。
图15为表示本发明的实施例5的测量结果的曲线。
具体实施例方式
以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。
第1实施方式以下基于附图对本发明的第1实施方式进行说明。
在图1中，示出了用于成形本实施方式的成形体的注射模塑成形机1。该注射模塑成形机1是向模具10的内部注射熔融树脂来进行成形的装置。
模具10分割为固定模具10A以及移动模具10B。在该模具10的移动模具10B的内部，设置有可动芯体12，该可动芯体12为能够相对于模具10的型腔11进退的移动模。通过移动该可动芯体12，模具10的型腔11的容积可变。
而且，在模具10的固定模具10A中，形成有用于将熔融树脂导入内部的浇口或者流道等的通路13。在该通路13的周围，设置有带状电热体14。由此，通路13形成为使在该通路13内部流通的熔融树脂不发生硬化的、所谓热流道。
进而，在固定模具10A以及可动芯体12上，分别设置有埋入各成形面的附近的电热体15、16。通过恰当地调节这些电热体15、16的发热量，来控制固定模具10A以及可动芯体12的各成形面的温度，使其达到规定的温度。
又，在固定模具10A上，可相对于型腔11出没地设置有充气销(图示略)，用来向注射到型腔11内的熔融树脂的内部注入加压气体。
在注射模塑成形机1中，设置有向模具10的型腔11内注射熔融树脂的注射装置1A、安装有固定模具10A的固定装模板3、安装移动模具10B的移动装模板4、用于使该移动装模板4向固定装模板3前进的合模装置5、使模具10的可动芯体12在规定范围内移动到任意位置并停止于该位置的模具移动装置20。
移动装模板4沿架设在固定板7以及固定装模板3之间的连接杆8滑动自如地设置，其中所述固定板7固定有合模用液压缸装置6。
合模装置5具有肘杆机构9，其中该肘杆机构9连结有液压缸装置6的活塞杆6A，通过肘杆机构9对液压缸装置6的推压力进行增力，来使移动装模板4前进，由此使移动模具10B与固定模具10A贴紧，进行模具10的关闭。
模具移动装置20是通过使可动芯体12相对于型腔11前进来向注射到型腔11中的熔融树脂施加压缩力、并通过使可动芯体12后退来扩张型腔11的装置，夹装在移动装模板4和移动模具10B之间。
而且，模具移动装置20又是型腔间隙变更机构，其通过使可动芯体12进退，可以任意地变更可动芯体12的成形面和固定模具10A的成形面之间的间隙。
在模具移动装置20上，分别具有相对于可动芯体12的移动方向倾斜的倾斜面21A、22A，并且设置有使这些倾斜面21A、22A互相对接的一对倾斜部件21、22、具有与可动芯体12的移动方向垂直的平坦表面的基板23、连结移动装模板4及移动模具10B的模具装配基座24、连结可动芯体12及倾斜部件22的压缩板25。
其中，倾斜部件21可以沿安装在移动装模板4上的基板23的表面滑动，并且由液压缸装置26在与可动芯体12的移动方向垂直的方向上进行驱动。
这里，在倾斜部件22的倾斜面22A的两端缘上，设置有沿着倾斜部件21的移动方向的起立部22B。在该起立部22B的内侧，设置有沿起立部22B的长度方向延伸的槽22C。
另一方面，在与起立部22B的内侧面相接的倾斜部件21的侧面上，设置有与倾斜部件22的槽22C嵌合的突条21B。
由此，在使液压缸装置26的活塞杆26A前进时，倾斜部件21推压倾斜部件22，可动芯体12便前进，另一方面，使液压缸装置26的活塞杆26A后退时，倾斜部件21拉着倾斜部件22，使可动芯体12后退。
为向这样的模具移动装置20供给液压，设置有液压组件30，还设置有控制装置31，用来控制该液压组件30并使模具移动装置20进行希望的动作。
该控制装置31具有数字序列发生器等序列控制回路，可以进行设定，使可动芯体12连续地进行如下动作，即相对于型腔11分阶段地前进后退、并在规定位置上暂时停止后再后退等任意的不同动作。
又，尽管图中未示出，但向设置在固定模具10A上的充气销(图示略)供给加压气体的贮气罐等加压气体供给装置设置在注射模塑成形机1的附近。
图2(A)为吸音体40的俯视图。图2(B)为吸音体40的剖视图。吸音体40具有成形体44。成形体44包括2个未膨胀层41、42和由未膨胀层41、42所夹并且具有多个空隙的膨胀层43。未膨胀层41、42是通过使包含加强用纤维的熔融树脂不发生膨胀地硬化、而具有高密度、高刚性的层。这里，未膨胀层41的厚度形成得与未膨胀层42大致相同。
未膨胀层41、42的厚度为0.5～2.0mm。这里，如果未膨胀层41、42的厚度不满0.5mm，则存在不能得到实用的隔音性能的情况。如果未膨胀层41、42的厚度超过2.0mm，则存在不能实现足够的吸音性能的情况。
另一方面，膨胀层43是这样的层，即，由于回弹现象而在包含加强用纤维的熔融树脂的内部产生了多个由于回弹现象产生的空隙，通过在上述状态下硬化而在内部形成有多个空隙，并且被赋予了优良的吸音性。
膨胀层43的膨胀倍率为1.2～3.0倍。这里，如果该膨胀倍率不满1.2倍，则存在吸音性能不足够的情况。如果该膨胀倍率超过3.0倍，则吸音体的强度降低，存在例如在使用时或者安装时发生破损、或安装等变得困难的情况。
在成形体44的任意部位上，形成有多个圆形孔41A，该圆形孔41A的深度为，贯通未膨胀层41、但未到达未膨胀层42。在本实施方式中，孔41A形成为未膨胀层41的深度。孔41A的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。在本实施方式中，孔41A为圆形，孔41A的内径在1～20mm的范围内。这里，如果孔41A的截面积不满0.785mm2，则存在不能吸收所选择的高频率声音的情况。如果该孔41A的截面积超过314mm2，则存在不能吸收所选择的低频率声音的情况。
其次，对本实施方式的成形体44的成形顺序进行说明。
首先，如图1那样地，将模具10以及模具移动装置20装配到一般的注射模塑成形机1上，并且将规定的原料投入未图示的料斗中。
然后，在将模具10装配到注射模塑成形机1上并且将树脂团粒供给到注射装置1A的型腔11中以后，起动注射模塑成形机1，开始进行型腔11内的树脂团粒的塑化以及混合。
这里，作为原材料，可以将长度为2～100mm范围内的包含加强用纤维的含纤维热塑性树脂作为树脂团粒单独使用，或者，也可以使用该树脂团粒和其他成形材料的混合物。
作为含纤维热塑性树脂的配合量，优选地，含有50质量％以上98质量％以下的热塑性树脂以及2质量％以上50质量％以下的纤维充填材料。
这里，如果热塑性树脂少于50质量％、而纤维充填材料多于50质量％，则纤维充填材料的充填量变多，流动性恶化，从而存在成形作业变得烦杂的情况。另一方面，如果热塑性树脂多于98质量％、而纤维充填材料少于2质量％，则纤维充填材料等其他充填部件的量变少，不能得到足够的强度，有损于减震性等特性，变得难以膨胀，所以，存在不能谋求吸音性的提高的情况。
进而，含纤维热塑性树脂优选地单独使用纤维强化树脂团粒，所述纤维强化树脂团粒是在热塑性树脂中使加强用纤维以10质量％以上90质量％以下的比例、并以互相大致平行的状态混入的，并且长度尺寸为2mm以上100mm以下；或者用其他热塑性材料进行稀释来使用，以达到前述的纤维量。由此，可以得到高强度，并可得到制造性的提高、耐久性的提高，并且由于容易保持可充分膨胀的直径、纤维长度容易保持，因而，可得到吸音性的提高。
这里，如果纤维强化树脂团粒的加强用纤维的配合量少于10质量％、或者纤维强化树脂团粒的长度尺寸小于2mm，则不能足够地得到加强用纤维的强化，从而不能谋求高强度以及吸音性的提高。另一方面，如果加强用纤维的配合量多于90％、或者纤维强化树脂团粒的长度尺寸长于100mm，则纤维强化树脂团粒的制造变得困难，并且作为注射充填用团粒使用变得困难，从而不能谋求制造性的提高。
而且，作为热塑性树脂，并没有特别的限制，例如可以采用聚丙烯、丙烯-乙烯嵌段聚合物、丙烯-乙烯无规共聚物、聚乙烯等聚烯烃系树脂、或者聚苯乙烯系树脂、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)树脂、聚氯乙烯系树脂、聚酰胺系树脂、聚酯系树脂、聚缩醛系树脂、聚碳酸酯系树脂、聚芳香族醚或者硫醚系树脂、聚芳香族酯系树脂、聚砜系树脂、及丙烯酸盐系树脂等。而且，为赋予耐冲击性，也可以将乙烯-丙烯橡胶(EPR)、乙烯-丁烯共聚弹性体(EBR)、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段聚合体(SEBS)等热塑性弹性体一起使用。
而且，这些热塑性树脂可以单独使用，也可以将两种以上组合使用。又，可以采用使这些热塑性树脂中含有滑石等其他充填材料以及各种添加剂而得的材料等、可进行注射模塑成形的各种高分子材料。
在这样的热塑性树脂中，优选地，采用聚丙烯、丙烯与其他烯烃的嵌段聚合物、无规共聚物、或者这些材料的混合物等聚丙烯系树脂，特别地，含有不饱和羧酸或者由其衍生体变性而得的酸变性聚烯烃系树脂的聚丙烯系树脂是恰当的。
而且，作为其他的无机充填材料，使用滑石或碳酸钙、硫酸钡、粘土、云母等，将这些材料单独利用或者将2种以上一起使用。
这里，作为加强用纤维，可以采用石棉或硼纤维等陶瓷纤维、玻璃纤维或碳纤维等无机纤维、铝纤维或铜纤维等金属纤维、超高分子量聚乙烯纤维或芳族聚酰胺纤维或者多芳基纤维等有机纤维等的任意一种。特别地，优选地采用玻璃纤维。
而且，在型腔11内，通过一边抑制纤维的破损、一边充分进行树脂团粒的塑化及混合，得到为了成形成形体44所必要的量的熔融树脂，并且，使熔融树脂内的无数的玻璃纤维均匀地分布，而且使其成为相互充分聚合的状态，从而成为易于发生回弹现象的状态。
然后，使电热体15、16工作，以使得可动芯体12的成形面的温度成为比固定模具10A的成形面高的温度，之后，使合模装置5工作，使移动装模板4向固定装模板3移动，并如图1那样，使移动模具10B与固定模具10A对接，来关闭模具10，并且，使模具移动装置20工作，如图3(A)所示，将可动芯体12移动到位置S，使型腔11的厚度尺寸为t1。在该状态下，进行熔融树脂的注射。
这里，静止于位置S上的可动芯体12所形成的型腔11的厚度t1设定为，被设成为该厚度t1的型腔11的容积比注射的熔融树脂的量大。
在开始熔融树脂的注射之后，使模具移动装置20工作，如图3(B)所示，使可动芯体12前进到位置T，使该型腔11的厚度为t2。由此，来缩小型腔11的容积，对注射到型腔11内部的熔融树脂进行压缩。
这里，成形体44的未膨胀层41、42可以通过加减从开始熔融树脂的注射到开始可动芯体12的后退之前的经过时间来进行调节。换言之，前述的经过时间越长，未膨胀层41、42越厚，所以，预先对前述经过时间进行设定，以使未膨胀层41、42的厚度成为希望的尺寸。
可动芯体12达到位置T后，使模具移动装置20向反方向动作，如图3(C)所示，使可动芯体12后退到位置U，在该位置U上，型腔11成为与成形品对应的容积，使型腔11的厚度尺寸为t3，并产生回弹现象。
这里，根据需要，一边使可动芯体12后退，一边从设置在固定模具10A上的充气销向熔融树脂的内部注入加压气体，来促进回弹现象。
而且，可动芯体12的后退速度Vr可以设定为0.05～100mm/秒的范围，优选地，可以设定为0.05～50mm/秒的范围。
使可动芯体12后退时，通过回弹现象，熔融树脂在熔融树脂内被压溃了的玻璃纤维的弹性复原力的作用下膨胀，在熔融树脂内部产生无数的空隙，从而形成膨胀层43。
经过为充分冷却成形体44所需的规定时间之后，使合模装置5工作来使移动装模板4后退，便打开模具10。然后，从模具10的内部取出成形体44，完成成形。以后，根据需要重复以上那样的成形作业。
其后，利用加热了的销等，在前述成形体44的任意部位上形成多个圆形孔41A，该孔41A的深度为贯通未膨胀层41而未达到未膨胀层42。该孔41A的截面积如前述那样为0.785～314mm2，其节距为1mm以上，优选地，为10～200mm。孔41A的内径为1～20mm范围内。在成形体44上形成前述那样的孔，吸音体40就完成了。
根据上述那样的本实施方式，具有如下效果。
(1)由于具有未膨胀层41、42和膨胀层43，未膨胀层41、42具有隔音性能，而膨胀层43因为在内部具有多个空隙，所以具有吸音性能。因此，不必将多种材料粘合，而是通过一体成形，就可以确保吸音性能以及隔音性能这两种性能。
(2)在成形体44的任意部位上形成有多个孔，该孔的深度为贯通未膨胀层41而未达到未膨胀层42，孔41A的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上，由此，可以选择性地吸收任意频率的声音，所以可以只选择性地吸收令人不快的声音。
第2实施方式下面，对本发明的第2实施方式进行说明。又，在以下说明中，与已经说明过的部分、部件相同的部分、部件标以同一标记，并简略其说明。
在图4及图5中，作为吸音构造体的吸气装置2配设在例如汽车的发动机等未图示的内燃机的吸气侧。
吸气装置2具有大致筒状的上游嵌合部52。
而且，在吸气装置2中，设置有与上游嵌合部52一体地连续并作为空气净化部的大致筒状的空气滤清器53。该空气滤清器53例如在内部收纳有具有通气性的未图示的过滤器，使流通的空气通过来捕捉混入空气中的尘埃等而将其从空气中分离除去。而且，在吸气装置2中还设置有与空气滤清器53一体地连续并呈大致筒状的管道部54。
进而，在吸气装置2中，还设置有与管道部54一体地连续并作为共鸣部的大致筒状的谐振器55。该谐振器55通过共鸣或干涉等来吸收噪音。
而且，在谐振器55的内表面上设置有多个向内侧开口的圆形孔56。
前述孔56的截面积为0.785～314mm2。孔56以1mm以上、优选地为10mm以上200mm以下的节距设置有多个。又，该孔56并不是谐振器55的外周面和内周面连续地贯通的孔。孔56的内径在1～20mm范围内。
这里，如果孔56的内径小于1mm，则由孔56产生的噪音的干涉不够，从而有可能不能得到足够的吸音性。而且，如果孔56的内径大于20mm，则强度降低，有可能在制造工序中和组装时、使用时造成损伤。
进而，在吸气装置2中，设置有与谐振器55一体地连续并呈大致筒状的下游嵌合部57。该下游嵌合部57与内燃机侧连结。
吸气装置2用空气滤清器53将从上游嵌合部52一侧吸入的空气中的尘埃分离除去。该分离除去了尘埃的空气经由管道部54流入谐振器55，被吸音后从下游嵌合部57向内燃机供给空气。
而且，吸气装置2通过下模片60和上模片61一体地接合而形成为大致筒状，其中该上模片61的形状与该下模片60大致对称。
该下模片60具有下空气净化部53A，该下空气净化部53A以向上扩开的状态开放并呈大致箱状。而且，在下空气净化部53A的长度方向的一端缘上，设置有下上游嵌合部52A，该下上游嵌合部52A与该下空气净化部53A一体地连续并呈向上开放的流水槽状。进而，在在下空气净化部53A的长度方向的另一端缘上，一体地连续地设置有下管道部54A，该下管道部54A呈与下上游嵌合部52A大致相同的形状、即向上开放的流水槽状。
而且，在下模片60上，与下管道部54A一体地连续地设置有下共鸣部55A。该下共鸣部55A与下空气净化部53A同样地，形成为在向上扩开的状态下开放的大致箱状。而且，在该下共鸣部55A上，在成为外表面侧的下表面上设置有多个向下开口的孔56。
进而，在下模片60的下共鸣部55A的另一端缘上，一体地连续地设置有下下游嵌合部57A。该下下游嵌合部57A按和下上游嵌合部52A大致相同的形状形成为向上开放的流水槽状。
而且，在下模片60上，连续地设置有下接合片部60A，该下接合片部60A为在上端缘上向外周方向突出的凸缘状、并且横亘于下上游嵌合部52A、下空气净化部53A、下管道部54A、下共鸣部55A以及下下游嵌合部57A的上端两侧缘上。
另一方面，上模片61形成为与下模片60大致相同的形状，并依次连续地一体形成有与下上游嵌合部52A对应的上上游嵌合部52b、与下空气净化部53A对应的上空气净化部53B、与下管道部54A对应的上管道部54B、与下共鸣部55A对应的上共鸣部55B、以及与下下游嵌合部57A对应的上下游嵌合部57B。进而，在上模片61上，与下模片60的下接合片部60A对应地设置有大致相同形状的凸缘状的上接合片部61A。
下模片60及上模片61是用规定的原料分别通过注射模塑成形而形成的。该规定的原料是与前述第1实施方式同样的原料。
而且，下模片60及上模片61形成为多孔质，所述多孔质为在截面上发泡有多个空隙、即微细的气孔的状态。换言之，下模片60以及上模片61是具有这样的截面构造的模片，所述截面构造包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并具有多个空隙的膨胀层。
而且，吸气装置2是这样形成的以使下模片60以及上模片61的开放面互相对置、即用上模片61的下表面覆盖下模片60的上表面的方式，使下模片60的下接合片部60A以及上模片61的上接合片部61A通过例如振动熔接来接合。
该吸气装置2通过下模片60及上模片61的接合，用下模片60的下上游嵌合部52A和上模片61的上上游嵌合部52B构成上游嵌合部52。而且，空气滤清器53是由下模片60的下空气净化部53A和上模片61的上空气净化部53B构成的。进而，管道部54是用下模片60的下管道部54A和上模片61的上管道部54B构成的。而且，谐振器55是用下模片60的下共鸣部55A和上模片61的上共鸣部55B构成的。进而，下游嵌合部57是由下模片60的下下游嵌合部57A和上模片61的上下游嵌合部57B构成的。而且，吸气装置2形成为上游嵌合部52、空气滤清器53、管道部54、谐振器55以及下游嵌合部57依次连通并一体地连续而成的大致筒状。
接着，基于附图对上述一实施形式的吸气装置2的制造工序进行说明。首先，所使用的原料与第1实施方式中所述的原料相同。
使调制好的原料熔融，并如图6所示那样注射入模具70中。这里，模具70具有可接触、离开的一对模板71、72。模板71、72的对置面上，分别具有注射原料的成形凹部73、74。而且，一对模板71、72接合而成的模具70形成有成形空间75，该成形空间75是与被各成形凹部73、74分割的分割体、即下模片60和上模片61的形状对应的型腔。而且，在一个模板71上，设置有向成形空间75中注入气体的气体注入孔76。
在采用将原料注入该模具70的注射压缩成形法的时候，将各材料供给至未图示的注射装置并进行塑化、混合，使原料在大致均匀地分散的状态下熔融。然后，将原料压缩注射到模具70的成形空间75内。该被注射的原料与成形面接触的最表面部分比内部更快地冷却并凝固，形成未图示的未膨胀层，其中所述成形面是模板71、72的成形凹部73、74的内表面。
进而，利用例如未图示的气体注入装置将空气或二氧化碳等气体在高温高压下从气体注入孔76注入熔融原料中。通过该气体的注入，以超邻界气体的状态渗透到熔融的原料中而形成无数气泡。使原料冷却规定时间后凝固。通过该原料的凝固，便注射压缩成形为下模片60和上模片61。
其后，使用图7所示的加工夹具77来形成多个孔56。该图7所示的加工夹具77在台座部78的下表面上突设有多个销79，所述多个销79的轴向大致沿上下方向并且互相大致平行。在前述多个分割体的对置面、即下模片60的下共鸣部55A的内表面侧及上模片61的上共鸣部55B的内表面侧上设置多个孔56，来形成吸气装置2，其中所述孔56为凹状并且未贯通下模片60及上模片61。
又，优选地，声波的前进方向和前述未膨胀层的表面所构成的角度的较小的为60～90度。这里，如果声波的前进方向和前述未膨胀层的表面所构成的角度不满60度，则声波不能在前述孔中前进，从而存在不能实现足够的吸音性能的情况。
然后，将分别形成的下模片60及上模片61的对置面相互对合，并利用振动熔接法将下模片60的下接合片部60A及上模片61的上接合片部61A熔接起来，从而使下模片60及上模片61接合为一体。
而且，在形成孔56的情况下，如图8所述，在模板72的与上模片61的上共鸣部55B或下模片60的下共鸣部55A的孔56对应的位置上，以销79的前端可进退于成形空间75内的方式配设有加工夹具77。而且，也可以恰当地对加工夹具77进行加热，再使销79突出于成形空间75内，来形成孔56。
根据上述本实施方式，除具有前述第1实施方式的效果之外，还具有下述效果(3)孔56形成于筒形的吸气装置2的内部，所以可以容易地制造要求在内部吸音的吸气装置2。
(4)在接合分割体(下模片60及上模片61)之前形成孔56，所以可以容易地形成孔56。
(5)由于利用振动熔接法来接合分割体(下模片60及上模片61)，所以可以不产生接合面等错位地进行接合。因此，可以可靠地实现吸音性能。
第3实施方式本实施方式的行李仓81如图9所示那样，使用前述吸音体40的板状部件。
行李仓81设置于汽车80的后部。
行李仓81具有侧面部82、底面部83、收纳部84，是将2张吸音体40上下叠合而构成的。
侧面部82从底面部83倾斜地设置。底面部83作成为大致水平状态。收纳部84以桶状设置在行李仓81的省略了图示的大致中央部上。在收纳部84的上表面上，以与底面部83连续的方式配置有收纳盖85。在该收纳部84中收纳有备用轮胎91等。
在构成行李仓81的上下吸音体40之间，配置有多个隔离物86，利用该隔离物86来产生间隙。详细地说，如图10所示，上下吸音体40以来膨胀层41对置的方式配置。在该未膨胀层41上形成有多个孔41A。该孔41A和前述第1实施方式一样，形成为贯通未膨胀层41、而未到达未膨胀层42的深度。孔41A的截面积为0.785～314mm2，其间距为1mm以上，优选地，为10～200mm。孔41A的内径在1～20mm的范围内。这里，如果孔41A的截面积不满0.785mm2，则存在不能吸收所选择的高频率声音的情况。如果该孔41A的截面积超过314mm2，则存在不能吸收所选择的低频率声音的情况。
在本实施方式中，虽然上下吸音体40的孔41A的内径是相同的，但上下吸音体40的孔41A的节距形成为取上述范围内的不同的值。
作为该行李仓81的制造顺序，列举有按照第1实施方式所示的顺序先制造成形体、其后成形为规定的形状、然后形成孔41A的顺序，或者如第2实施方式所示那样、利用作成为规定形状的模板来成形具有未膨胀层和膨胀层的成形体、其后形成孔41A的顺序等。
关于原料等，与前述第1实施方式相同。
根据上述本实施方式，除了具有前述第1实施方式的效果以外还具有下述效果(6)由于上下吸音体40的孔41A的节距不同，即为2种，由此可以扩大可选择的吸收声音的频率范围，所以可以在更广的范围内吸收令人不快的声音。
第4实施方式本实施方式的吸气装置100如图11所示，具有空气滤清器部101、管道部102、谐振器部103而构成。
该吸气装置100是通过采用与第2实施方式的成形方法同样的方法分别成形空气滤清器部101、管道部102、谐振器部103、并将其分别连接起来而制造的。
空气滤清器部101为大致容器形状，具有上侧的上侧空气滤清器部101A和下侧的下侧空气滤清器部101B而构成。在上侧空气滤清器部101A中，在图示的左上侧设置有通过声音或者空气的连接口。在上侧空气滤清器部101A的上表面的内壁上，形成有多个孔104。
在下侧空气滤清器部101B上，在图示的右下侧也设置有通过声音或者空气的连接口。在上侧空气滤清器部101A和下侧空气滤清器部101B之间，水平地设置有过滤器105。该过滤器105的截面呈矩形，并具有收集尘埃等的作用。
在下侧空气滤清器部101B的图示右下侧的连接口上，连接有管道部102。管道部102是直线形截面的部分，通过具有上侧的上侧管道部102A和下侧的管道部102B而构成。
谐振器部103为截面呈L字状的部分，通过具有上侧的谐振器部103A和下侧的谐振器部103B而构成。又，管道部102和谐振器部103为连续的圆管状部件。
谐振器部103的弯曲部分的内壁面一侧上形成有多个孔104。又，这些孔104的截面积、节距等和第2实施方式的孔56相同。进而，空气滤清器部101、管道部102和谐振器部103是以和第2实施方式的成形方法相同的方法成形的，所以这些部分的表面上也形成有未图示的未膨胀层。
该吸气装置100作为车等的零件而被使用。在使用该吸气装置100时，首先如箭头A所示那样，来自发动机的声音进入谐振器部103，并前进至谐振器部103内的孔104。此时，该声音的前进方向与未图示的未膨胀层的表面所构成的角度的较小的为60～90度，所以声音会被孔104良好地吸收。
其后，到达管道部102的声音通过空气滤清器部101内部，并如图示那样，也通过过滤器105。其后，声音向形成于上侧空气滤清器部101A上的多个孔104前进。
这里，该声音的前进方向与未图示的未膨胀层的表面所构成的角度的较小的为大致90度，所以声音又会被孔104吸收。
又，如箭头B所示，来自外部的空气通过空气滤清器部101，并由过滤器105除去空气中的尘埃等。
根据上述本实施方式，除了具有前述第1实施方式的效果以外还具有如下效果(7)由于孔104形成于空气滤清器部101和谐振器部内，所以能够可靠地吸收声音。
变形例又，本发明并不限于前述各实施方式，在能够达到本发明的目的的范围内的变形、改进也包含在本发明中。
例如，在前述各实施方式中，孔41A、56、104的截面积及节距为一种，但并不限于此，截面积以及/或者节距也可以为2种以上。
孔41A、56、104的截面呈圆形，但并不限于此，截面可以采用呈椭圆形、多角形柱形、圆锥形等任意形状。
而且，膨胀层是由膨胀率相同的1种区域构成的，但并不限于此，膨胀层也可以是具有膨胀倍率不同的多个区域的层。
又，在前述实施方式中，为制造由具有一种膨胀层的材料构成的吸音体，使用了第1实施方式那样的成形方法，但并不限于此，也可以使用具有移动模的模具，来进行吸音体的成形，其中所述移动模具有多个可相对于内部的型腔进退的型腔形成面。此时，膨胀层被制造成具有膨胀倍率不同的多个区域的层。该多个区域可以包含膨胀倍率为1.2～3.0倍的高膨胀区域。
吸音构造体被作为谐振器部103或者行李仓81、空气滤清器部101、空气管道部102使用，但并不限于此，也可以作为气缸盖、同步带罩、发动机罩、发动机室与室内的屏蔽板、进气歧管等使用。
而且，在吸音构造体的一部分上含有吸音体即可的情况下，可以在按前述第1实施方式制造好吸音体后，采用嵌入成形方法，即将该吸音体嵌入模具等的内部后、注射充填与吸音体以外的其余部分相当的树脂来成形的方法。
进而，也可以利用双色成形方法，通过一次成形或者二次成形的任何一种来如前述那样制造吸音体，再注射充填与其余部分相当的树脂来成形。
在第2实施方式及第4实施方式中，上下模片60、61的接合方法是振动熔接法，但并不限于此，也可以采用模具滑移注射方法、离心浇铸方法、热板熔接、激光熔接等。
另外，在能够达到本发明的目的范围内，实施本发明时的具体构造及形状等也可以作成为其他构造等。
以下，列举实施例以及比较例，来对本发明进行更加具体的说明。又，本发明并不限于以下所述的实施例的内容。
实施例1基于第1实施方式制造了吸音体40。所使用的原材料、成形条件、孔的尺寸和节距如后述。并且是以2.5倍(初始壁厚2mm→起模时壁厚5mm)的膨胀倍率成形的。
相对于这样得到的吸音体40，以利用JIS A1405的管内法进行的垂直入射吸音率测量为依据，进行了吸音率的测量。
(原材料)含有30质量％玻璃纤维的树脂组成物1)玻璃纤维强化聚丙烯团粒100质量份(出光石油化学株式会社制、商品名モストロンL)团粒的直径2mm
团粒的长度12mm团粒的玻璃纤维含有量40质量％玻璃纤维的长度12mm(与团粒的长度相同)2)聚丙烯33质量份(成形条件)1)成形温度250℃2)模具温度60℃3)成形机卧式注射模塑成形机(三菱重工业株式会社制850MGW-160、合模力850t)4)孔深度2mm、以下述A～I的内径及节距形成(孔的尺寸及节距)A内径5.0mm节距25mmB内径5.0mm节距20mmC内径5.0mm节距15mmD内径3.2mm节距25mmE内径3.2mm节距20mmF内径3.2mm节距15mmG内径1.5mm节距25mmH内径1.5mm节距20mmI内径1.5mm节距15mm各条件A～I下的吸音率和频率的曲线示于图12。
若在孔41A的节距相同的条件下进行比较(例如在条件A、D、G下进行比较)，就会发现，孔41A的内径越大，则声音的吸音率会在越高的频率下出现最大值。
而且，如果在内径相同的条件下进行比较(例如在条件A、B、C下进行比较)，就会发现，节距越大，则声音的吸音率会在越高的频率下出现最大值。因此，可以通过改变吸音体的孔的内径(或者用截面积进行规定)或者节距，来使吸音的频率变化。
实施例2基于第2实施方式制造了吸气装置2。原材料以及成形条件除下述以外，与实施例1相同。
1)开孔的加工夹具温度160℃
2)振动熔接将推压上下模片的压力设为3MPa、将振动频率设定为100Hz。
3)成形品初始壁厚2mm起模时壁厚4mm(注射完成起3秒后)4)设置在上下模片上的孔的尺寸和节距以内径5mm、深度2mm、节距5～25mm无规则地配置不过，孔的截面积的总计相对于谐振器55的上表面及下表面的截面积为30％在该实施例2中，吸气装置2通过一体成形，可以确保吸音性能及隔音性能这两种性能。由于可以选择性地吸收任意频率的声音，所以可以只选择性地吸收令人不快的声音。
又，看一下图5，吸音体看起来是与声音的前进方向(≈空气的前进方向)平行地设置的，这是因为是吸气装置，所以不能设置在吸音效率为最大的位置、即与谐振器55的上表面、下表面垂直的位置上。即使如此，声音也会在吸气装置内表面上产生反射，而使一部分具有角度地碰在谐振器部的吸音体上，所以能够发挥吸音性能。
实施例3在与前述实施例1相同的条件下，制作膨胀倍率为4倍(初始壁厚2mm→起模时壁厚8mm)、60mm×60mm的板状膨胀成形品，并在中央开一个孔直径为20mm、深度为4mm的孔。
以利用JIS A1405的管内法进行的吸音率测量方法为依据对所得到的成形品的吸音率进行了测量。又，测量是通过将相对于声波的前进方向的倾斜角度改变为10、20、40度来进行的。将测量结果示于图13中。
从该实施例3可以看出，声波的前进方向和成形品表面所构成的角度(90度-前述倾斜角度)越接近90度，则吸音率越高，吸音区域的选择性也变高。并且可以判断具有下述倾向在从60度到不满90度的区域中，虽然有时最大吸音率稍微下降，但基本上仍保持了吸音率，所以也可在更大范围的吸音区域内吸音。
实施例4在与前述实施例1相同的条件下，制作膨胀倍率变化为2倍、3倍、4倍(初始壁厚2mm→起模时壁厚4、6、8mm)、并且为60mm×60mm的板状膨胀成形品，并在中央开一个孔直径为20mm、深度为2mm的孔。
以利用JIS A1405的管内法进行的垂直入射吸音率测量方法为依据对所得到的成形品的吸音率进行了测量。将测量结果示于图14。
从该实施例4可以判断膨胀倍率变高时，吸音率也变高。
实施例5在与前述实施例1相同的条件下，成形了膨胀倍率为3倍(初始壁厚2mm→起模时壁厚6mm)、60mm×60mm的板状膨胀成形品。在成形品上，将表面划分为4个大致正方形分区，在各分区的中央形成了孔(各孔间的节距为各30mm)。其中，使相邻的2个孔为直径1.5mm、深度3mm，是一定的，对于其余的2个孔，则使孔直径变化为3.2mm、4mm、6mm，这样，来形成三种成形品。
以利用JIS A1405的管内法进行的垂直入射吸音率测量方法为依据对所得到的成形品的吸音率进行了测量。将测量结果示于图15。
从该实施例5可以判断通过改变孔径的组合，可以保持吸音率，并且可以在630-1000Hz之间对吸音效率良好的频率进行调整。
工业实用性本发明可以在吸音体、吸音构造体及其制造方法中利用。特别地，可以作为车辆等的发动机的气缸盖、同步带罩、空气滤清器、空气管道、发动机罩、吸排气用谐振器、进气歧管、发动机室与车室的屏蔽板、行李仓内装壁等利用。
权利要求
1.一种吸音体，其特征在于具有包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并且具有多个空隙的膨胀层的成形体；在前述成形体的任意部位上形成有多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层；前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
2.如权利要求1所述的吸音体，其特征在于前述孔的截面积以及/或者节距为2种以上。
3.如权利要求1或2所述的吸音体，其特征在于前述未膨胀层的至少一个的厚度为0.5～2.0mm。
4.如权利要求1至3的任一项所述的吸音体，其特征在于前述膨胀层具有膨胀倍率不同的多个区域。
5.如权利要求4所述的吸音体，其特征在于前述多个区域包含膨胀倍率为1.2～3.0倍的高膨胀区域。
6.如权利要求5所述的吸音体，其特征在于前述孔形成于前述高膨胀区域中。
7.一种吸音构造体，用于要求吸音性的用途，其特征在于包含前述权利要求1至权利要求6中任一项所述的吸音体；作为气缸盖、同步带罩、空气滤清器、空气管道、发动机罩、吸排气用谐振器、进气歧管、发动机室和室内的屏蔽板、行李仓加以利用。
8.如权利要求7所述的吸音构造体，其特征在于声波的前进方向和前述未膨胀层的表面所成的角度较小的为60～90度。
9.一种吸音体的制造方法，其特征在于使用具有能够相对于内部的型腔进退的移动模的模具；在使长度为2～100mm范围内的、包含有加强用纤维的含纤维热塑性树脂熔融并注射到前述模具的型腔内后，使前述移动模后退而扩张前述型腔，由此在前述含纤维热塑性树脂内形成空隙，而成形包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并具有多个空隙的膨胀层的成形体；在前述成形体的任意部位上形成多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
10.一种吸音体的制造方法，其特征在于使用能够相对于内部的型腔进退的、并具有多个型腔形成面的移动模的模具；在使长度为2～100mm范围内的、包含有加强用纤维的含纤维热塑性树脂熔融并注射到前述模具的型腔内后，使前述移动模后退而扩张型腔，由此，在前述含纤维热塑性树脂内形成空隙，而成形包括2个未膨胀层和由这些未膨胀层所夹并具有多个空隙的膨胀层的成形体，并且，在前述膨胀层的与前述型腔形成面相对应的部分上形成膨胀率与该部分周围不同的区域；在前述成形体的任意部位上形成多个孔，所述多个孔的深度为，贯通前述一个未膨胀层而未到达另一个未膨胀层，前述孔的截面积为0.785～314mm2，其节距为1mm以上。
11.如权利要求9或10所述的吸音体的制造方法，其特征在于在成形前述成形体后，形成前述孔。
12.一种吸音构造体的制造方法，是用于要求吸音性用途的吸音构造体的制造方法，其特征在于利用前述权利要求9至权利要求11的任一项所述的吸音体的制造方法成形多个分割体，所述多个分割体分割筒形的成形体并在内表面上具有不贯通前述成形体的孔；将前述多个分割体的对置面互相对合，而将前述多个分割体接合成一体。
13.如权利要求12所述的吸音构造体的制造方法，其特征在于前述接合方法是模具滑移注射方法、离心浇铸方法、振动熔接、热板熔接、激光熔接中的任何一种方法。
全文摘要
本发明提供一种吸音体、吸音构造体及其制造方法。吸音体(40)具有包括2个未膨胀层(41、42)和由这些未膨胀层(41、42)所夹并且具有多个空隙的膨胀层(43)的成形体(44)，在前述成形体(44)的任意部位上形成有多个孔(41A)，所述多个孔(41A)的深度为，贯通前述一个未膨胀层(41)而未到达另一个未膨胀层(42)，孔(41A)的截面积为0.785～314mm
文档编号G10K11/172GK1666251SQ03815140
公开日2005年9月7日 申请日期2003年4月25日 优先权日2002年4月26日
发明者合田宏史, 菅原稔, 斋藤义昭, 菅武春, 冈村雅晴, 酒井利文 申请人:出光兴产株式会社, 吉品大协株式会社