本实用新型涉及汽车车灯领域,尤其涉及一种3D打印技术的汽车车灯。
背景技术:
3D打印是以数字模型文件为基础,运用粉末状金属或塑料等可粘合材料,对实物进行逐层扫描,通过逐层打印的方式来构造物体的技术,该制造技术已被广泛应用在工业领域。目前,汽车已经成为大多家庭的代步工具,随着人们生活水平和质量的提高,人们对于汽车的质量要求也越来越高,车灯是汽车重要的组成部分,现有的汽车车灯使用寿命较短,不方便更换,而且聚光效果不佳,因此有必要进行改进,随着3D打印技术的成熟,可通过3D打印技术批量生产出形状各异的灯罩和灯座,将车灯安装在灯罩内,无需通过模具注塑成型,超声波清洗,表面清洁或表面涂装的步骤,本实用新型,直接通过3D打印机打印车灯,解决了车灯不方便更换,车灯亮度不够的问题。
技术实现要素:
本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题,提供一种方便更换车灯,且还能提过聚光效果的3D打印车灯。
为实现上述技术目的,达到上述技术效果,本实用新型通过以下技术方案实现:
一种3D打印技术的汽车车灯,包括3D打印灯座以及与3D打印灯座连接的车灯和3D打印灯罩,所述3D打印灯座包括内层、外层以及位于内层和外层之间的夹层,所述夹层内设置有连接外层和内层的加强筋,所述内层内设置有连接外层的车灯安装座,所述车灯安装座与车灯连接,所述外层位于夹层的一侧设置有多个对称的卡槽,所述卡槽与3D打印灯罩上的卡扣连接。
进一步的,所述3D打印灯罩上垂直设置有两块以上的导光板,所述导光板上涂覆有反射涂层。
进一步的,所述内层内壁面上涂覆有反射涂层。
进一步的,所述加强筋呈环状设置在夹层内。
进一步的,车灯安装座设置有连接3D打印灯座的卡扣,所述卡扣与D打印灯座上的卡槽连接;所述卡扣设置为半圆形。
进一步的,所述车灯安装座内设置有控制车灯光源开关的控制器。
进一步的,所述3D打印灯罩和3D打印灯座的形状及其规格根据客户要求定制,其材质由透明的塑胶材料制成。
本实用新型的有益效果是:
1.半圆形的卡扣有助于车灯安装座的拆卸和装配;
2.3D打印灯座由内层、外层以及夹层和设置在夹层内的加强筋组成,使得整个3D打印灯座整体的重量减轻;结构稳固。
3.利用荧光涂层能对车灯的光线进行反射,提高整体的光照强度,因此聚光效果更好;
4.设置的3D打印灯罩和3D打印灯座通过卡扣和卡槽连接,不仅方便拆卸和安装,而且有助于安装后使3D打印灯罩的外径遮挡3D打印灯座的外层,紧密连接,使其美观。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述,为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段,并可依照说明书的内容予以实施,以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解,构成本申请的一部分,本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型,并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
图1为本实用新型涉及的结构示意图;
图2为图1中的A部局部放大图;
图3为图1中的B部局部放大图。
图中标号说明:3D打印灯座1,车灯2,3D打印灯罩3,加强筋4,车灯安装座5,卡槽6,卡扣7,卡扣8,卡槽9。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步的描述:
参照图1至图3所示,一种3D打印技术的汽车车灯,包括3D打印灯座1以及与3D打印灯座1连接的车灯2和3D打印灯罩3,所述3D打印灯座1包括内层、外层以及位于内层和外层之间的夹层,所述夹层内设置有连接外层和内层的加强筋4,所述内层内设置有连接外层的车灯安装座5,所述车灯2安装座5与车灯2连接,所述外层位于夹层的一侧设置有多个对称的卡槽6,所述卡槽6与3D打印灯罩3上的卡扣7连接。
进一步的,内层内壁面上涂覆有反射涂层,反射涂层对车灯2的光源进行反射,以此提高车灯2的整体的光照强度。
进一步的, 3D打印灯罩3上垂直设置的两块或两块以上的导光板,导光板上涂覆的反射涂层进一步对车灯的光源进行聚焦,使得聚光的效果提高。
进一步的,所述加强筋4呈环状设置在夹层内,加强筋4的设置有助于增强和稳固3D打印灯座1的结构。
进一步的,车灯安装座5设置有连接3D打印灯座的卡扣8,所述卡扣8与3D打印灯座1上的卡槽9连接;所述卡扣8设置为半圆形,半圆形卡扣8有助于车灯安装座的拆卸。
进一步的,所述车灯安装座5内设置有控制车灯2光源开关的控制器。
进一步的,所述3D打印灯罩和3D打印灯座1的形状及其规格根据客户要求定制,其材质由透明的塑胶材料制成;3D打印灯座1的材质为树脂、尼龙、 PLA聚乳酸或ABS塑料。
以上所述,仅为本实用新型的具体实施方式,但本实用新型的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内,可轻易想到变化或替换,都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此,本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。