专利名称：扩管钢头及管道扩管方法
技术领域：
本发明涉及一种扩管钢头及管道扩管方法，更详细地说，本发明涉及这样一种扩管钢头及管道扩管方法将扩管钢头插入穿设于翅片孔中的管道，在对所述管道进行扩管的同时，藉由经扩管的所述扩管管道，对所述翅片孔进行扩径(扩大孔径)，使得管道和翅片成为一体；所述翅片孔系由在层叠多块翅片而形成的散热层叠体的各个翅片的开口处，沿其边缘环设套圈而成。
在家庭用室内冷却空调等中使用的热交换器的散热叠层体上，为了提高热交换效率，在流通有载热体的热交换用管道上，成一体地安装有多块翅片。
如此，为使多块翅片成一体地安装在热交换用管道上，通常是将穿设有多个翅片孔的翅片层叠形成散热层叠体之后，将热交换用管道穿插入翅片孔中，然后，对所述热交换用管子进行扩管，使其二者成为一体。
此时，作为对所述热交换用管子进行扩管的工具，是使用如图6所示的扩管钢头100。所述扩管钢头100为一球状体，其最大外径与管道扩管后的内径相同。并藉由圆锥状的安装构件106安装于心轴102的前端。
上述扩管钢头100的安装系将扩管钢头100插入成一体设置于安装构件106上的螺旋部104，螺旋安装于心轴102的前端。
又，穿设于安装构件106上的通孔108作成可插入螺丝刀等的前端的尺寸等，以便于扩管钢头100的装卸。
藉由图6所示的扩管钢头100进行扩管的管道如图7所示，所述管道为穿设于翅片110、110、…上所形成的各个翅片孔116中的管道120。该翅片孔116系在翅片110的开口边缘上，沿其周缘环设曲折其前端部而形成凸缘部114的套圈112。
在穿插于所述翅片孔116的管道120上，如图7所示，藉由插入形成了最大外径D的环状凸部的扩管钢头100，可以将其内径为T的管道120的内径扩大至与扩管钢头100的最大外径D相等的内径T′。
然而，通常的情况是，为使管道120和翅片110、110…一体化，使用了形成最大外经D的环状凸部的扩管钢头100所述扩管钢头藉由插入管道120中进行扩管后的管道，可以将翅片孔116孔径扩大。如此，可以使管道120的外周面与套圈112的内周面密接。
然而，由于扩管钢头100的插入，使翅片110发生如图7所示的翅片110′般的移动，有时会出现其与上方或下方的翅片110密接的现象，即，发生所谓的“粘着”现象。发生这样的粘着现象易使热交换器的性能损坏。
为此，本申请人在特开平7-124670号专利公开公报上提出了一种如图8所示的扩管钢头200。所述扩管钢头在扩管时，可以防止因管道的急剧扩管而使翅片移动时所发生的翅片相互之间的密接。
如图8所示的扩管钢头200系这样一种扩管钢头在将扩管钢头200插入管道120中时，为了对管道120进行二阶段的管道扩管，形成于扩管钢头200前端部202的环状凸部的最大外径A与形成于其后端部204上的环状凸部的最大外径B互不相同。且，最大外径A、最大外径B及扩管之前的管道120的内径T满足如下所述的关系T＜A＜B。
根据如图8所示的扩管钢头200，由于对管道120至少分二阶段进行扩管，所以，可以分散在扩管时一时外加于翅片孔上的急剧的外加力。为此，与如用图7所示的、扩管钢头100对管道120进行扩管的场合比较起来，用图8所示的扩管钢头200对管道进行扩管时，可以减少翅片110、110…的粘着现象。
然而，即使使用如图8所示的扩管钢头200，仍然会发生翅片110、110…的粘着现象。特别是，在比如最近为减轻热交换器的重量等而使用薄板翅片时，容易发生翅片的粘着现象。
本发明的目的在于；提供一种扩管钢头及管道扩管方法，使用所述的扩管钢头及管道扩管方法，则在扩管之时，即使使用薄板的翅片，也可以防止翅片相互之间发生密接现象。
本发明者首先就翅片110、110…发生粘着现象的原因进行了研究，发现，翅片粘着现象也发生于用扩管钢头进行扩管时，所述扩管钢头未到达的地方。
上述粘着现象的发生可以认为起因于藉由施以扩管的扩管管道而扩大孔径的翅片孔上，形成翅片孔的套圈的长度较扩管之前延伸(伸)。
即是说，叠层的翅片之间如图7所示，形成翅片110上的翅片孔116的套圈112的凸缘部114与其下方的翅片110抵接。为此，孔径扩大而延伸的套圈112挤压与该套圈112的凸缘部114所抵接的、未经扩管的管道部分所穿插的翅片孔的翅片。该翅片孔并不固定于管道上，而使翅片容易向挤压方向移动，由此，发生翅片相互间密接的粘着现象。
为防止上述粘着现象的发生，本发明者经研究后，发现使用如图8所示的扩管钢头200，对管道进行二阶段的扩管，则此时，藉由在第一阶段的扩管中扩管的第一段扩管管道，使翅片孔116孔径扩大，翅片固定于第一段扩管管道上之后，可有效地将后一段的扩管施加于第一段的扩管管道，从而，完成了本发明。
即，本发明为一种管道的扩管钢头，所述扩管钢头系这样一种扩管钢头将扩管钢头插入穿设于翅片孔中的管道，所述翅片孔系由在层叠多块翅片而形成的散热层叠体的各个翅片的开口边缘，沿其周缘环设套圈而成；在对所述管道进行扩管的同时，藉由经扩管的所述管道，扩大翅片孔孔径，使得所述翅片孔孔径扩大的管道和翅片成为一体，其特征在于在所述扩管钢头中，为能对该管道进行至少二阶段的扩管，在至少所述扩管钢头的前端部形成最大外径X的部分，同时，在所述扩管钢头的后端部形成其孔径较前述前端部的最大外径X的部分大的最大外径Y部分；且，将所述前端部的最大外径X的部分在将所述扩管钢头前端部插入管道中，进行第一阶段的扩管之时，藉由在第一阶段扩管管道，将所述翅片孔孔径扩大；同时，形成这样的外径使得所述第一阶段扩管管道对翅片孔进行扩径的扩径率小于藉由所述后端部进行扩管的扩管管道对翅片孔进行扩径时的扩径率。
又，本发明为一种管道的扩管方法，所述扩管方法系这样一种方法将扩管钢头插入穿设于翅片孔中的管道中，所述翅片孔系由在层叠多块翅片而形成的散热层叠体的各个翅片的开口边缘，沿其周缘环设套圈而成；在对所述管道进行扩管的同时，藉由经扩管的所述管道，扩大翅片孔孔径，使得所述翅片孔孔径扩大的管道和翅片成为一体，其特征在于此时，在插入所述扩管钢头，对所述管道进行第一阶段扩管的同时，藉由通过第一阶段扩管所形成的第一阶段扩管管道，可对所述翅片孔进行扩径；然后，对前述第一阶段扩管管道进行后阶段的扩管，对翅片孔进行扩径，对翅片孔进行扩径的扩径率大于藉由前述第一阶段的扩管而扩径的翅片孔的扩径率。
根据如上所述的本发明，分别将沿其开口缘周边环设有套圈而成的多个翅片层叠，以使其套圈的前端与其他翅片抵接；然后，将扩管钢头插入该翅片孔中所穿设的管道中，进行至少二阶段的扩管；同时，藉由扩管后的扩管管道扩大翅片孔孔径，使管道和翅片成为一体。此时，首先，用插入的扩管钢头的前端部对管道进行第一阶段的扩管，同时，藉由上述第一阶段的扩管所形成的第一阶段扩管管道，将翅片孔孔径扩大。藉由上述翅片孔孔径的扩大，使翅片孔固定于第一阶段扩管管道上。
由此，其后，为使管道和翅片成为一体，再对第一阶段扩管管道进行后阶段的扩管。所述后阶段的扩管对翅片孔进行扩管时的扩径率大于藉由第一阶段扩管扩径的翅片孔孔径的扩径率。即使如此，因后阶段的扩管扩大翅片孔孔径而使套圈延伸，延伸的套圈使其他的翅片受到挤压，并固定于扩管管道上。藉此，使其他翅片的移动受阻，其结果，防止了翅片的粘着现象。
在上述的本发明中，藉由施以第一阶段扩管的第一阶段扩管管道而扩大孔径的翅片孔的孔径扩大幅度设为Wa，藉由各个阶段的扩管而扩大孔径的翅片孔的孔径合计扩大幅度设为Wc，将二者之比(Wa/Wc)作成1/10，即可由此不必实际上提高翅片孔的套圈高度，而将翅片孔固定于第一阶段的扩管管道上。
又，作为扩管钢头，使用其前端部形成最大外径X的环状凸部的同时，在其后端部形成最大外径Y的环状凸部的扩管钢头，藉此，可容易地形成扩管钢头。
图1所示为本发明的扩管钢头的一个例子的主视图。
图2为说明使用图1中所示的扩管钢头，对管道进行扩管及对翅片孔扩大孔径的部分剖视图。
图3A所示为翅片孔的一个例子的剖视图。
图3B所示为对插入层叠的多块翅片的各个翅片孔中的管道进行二阶段的扩管时，各个翅片孔的孔径被扩大后的部分剖视图。
图4所示为本发明的扩管钢头的另一个例子的主视图。
图5为说明使用图4中所示的扩管钢头，对管道进行扩管及对翅片孔扩大孔径的部分剖视图。
图6为用于说明以往的扩管钢头的主视图。
图7为使用图6中所示的扩管钢头，对管道进行扩管及对翅片孔扩大孔径的部分剖视图。
图8为使用改良后的扩管钢头，对管道进行扩管及对翅片孔扩大孔径的部分剖视图。
本发明的扩管钢头的一个举例示于图1。图1中的扩管钢头10在插入管道中时，对管道进行二阶段的管道扩管，分别在前端部18和后端部20各自形成环状凸部。由该前端部18和后端部20所组成的扩管钢头10藉由圆锥状的安装构件14安装于芯轴12的前端。
上述扩管钢头10的安装藉由将扩管钢头10插入与安装构件14成一体设置的螺旋部16，螺旋安装于芯轴12的前端。
又，穿设于安装构件14的通孔22做成可插入螺丝刀等的前端，以便容易装卸扩管钢头10。
上述扩管钢头10如图2所示，在前端部18所形成的环状凸部的最大外径X的部分形成的孔径，小于在后端部形成的环状凸部的最大外径Y的部分的孔径。形成于该扩管钢头10的前端部18上的环状凸部的最大外径X和形成于后端部20上的环状凸部的最大外径Y和扩管之前的管道32的内径T之间的关系为T＜X＜Y。
这里，扩管钢头10的前端部18上所形成的环状凸部的最大外径X的部分可形成这样的外径在将所述前端部18插入管道32中，进行第一阶段的扩管之时，可藉由第一阶段扩管管道，扩大翅片孔30的孔径。
再有，在扩管钢头10的后端部20上所形成的环状凸部的最大外径Y的部分可形成这样的外径藉由后端部20扩管的扩管管道对翅片孔30进行扩径时其扩径率大于由前端部18所作的翅片孔30的扩径率。
如图2所示，将图1所示的扩管钢头10插入穿设于翅片孔30中的内径T的管道32中，上述翅片孔30由在翅片24、24…的各个开口缘上，沿其周缘环设弯曲其前端部而形成凸缘部28的套圈26而成。首先，藉由形成于扩管钢头10的前端部18上的环状凸部的最大外径X的部分，对内径为T的管道32进行第一阶段扩管。该第一阶段扩管所扩管的第一阶段扩管管道挤压翅片孔30上的套圈26的内侧面，扩大翅片孔30的孔径。如此，藉由第一阶段的扩管对翅片孔30进行的扩径，可使翅片孔30的套圈26的内侧面和第一阶段的扩管管道固定，所以，可将形成了翅片孔30的翅片24固定于第一阶段扩管管道上。
其次，在第一阶段扩管管道上，藉由形成于扩管钢头10的后端部20上的环状凸部的最大外径Y的部分，进行第二阶段的扩管，将第一阶段的扩管管道制成所希望的内径T′的第二阶段扩管管道。
在进行上述第二阶段的扩管之时，藉由扩管的第二阶段的扩管管道，可以对由第一阶段扩管的扩管管道扩径的翅片孔30进一步扩大其孔径。藉此，可使翅片孔30的套圈26和第二阶段扩管管道一体化，可以使形成有翅片孔30的翅片24和第二阶段扩管管道一体化。
如此，在管道上施以第一阶段及第二阶段的扩管的扩管钢头10，形成于其前端部18上的环状凸部的最大外径X的部分形成这样的外径藉由前端部18扩管的第一阶段扩管管道所作的翅片孔30的扩径率小于藉由后端部20所作的翅片孔30的扩径率。为此，第一阶段的扩径率可小于第二阶段扩管的扩径率，在作第一阶段扩管时，为使翅片孔30固定于第一阶段扩管管道上，可对管道32进行如此比率的扩管，所述扩管比率可实质上忽视形成翅片孔30的套圈26的延伸。
其次，在形成于形成了扩管钢头10的后端部20上的环状凸部的最大外径Y部分上，将第二阶段的扩管施于第一阶段扩管管道。藉此，可将管径扩大至所希望的内径T′。在进行所述第二阶段扩管之时，翅片孔30因第二阶段扩管管道而扩径，在形成翅片孔30的套圈26上发生延伸。该套圈26的延伸挤压其部分与扩径的套圈28的凸缘部26及翅片24抵接的其他的翅片。
然而，如图2所示，在穿插于其他翅片的翅片孔中的管道上作了第一阶段的扩管或第二阶段的扩管，藉此，使其他翅片的翅片孔固定于扩管管道上。为此，在进行第二阶段扩管时，施以第二阶段扩管的翅片及翅片孔的套圈所抵接的其他翅片不会向其受挤压的方向移动。
另外，将形成于如图3A所示的翅片24上的翅片孔30进行扩径，则在形成翅片孔30的套圈26上发生延伸。该套圈26环设于翅片24的开口缘，其前端部被弯曲形成凸缘部28。
以下，就具体的翅片孔30计算所述套圈26的延伸。这里，设翅片24的厚度t为0.1mm，翅片孔30的开口孔径H为9.9mm，套圈26和翅片24的边界部分的半径R及套圈26和凸缘部28的边界部半径R皆为0.1mm，套圈26的长度L为1.2mm。将翅片孔30的开口孔径H从9.9mm扩径至10.0mm。此时，套圈26的长度L成为1.228mm，比扩径之前长出0.028mm左右。上述套圈26的延伸如分别发生在层叠400枚的翅片24、24…的各个翅片上，则其合计延伸可达11.2mm。
套圈26藉由形成于翅片24上的翅片孔30的扩径而延伸的部分挤压形成了其他翅片上的翅片孔的套圈。所述其他翅片与施以扩径的翅片孔30的套圈26的凸缘部28抵接，也与扩径的翅片30抵接。
以下，根据图8说明上述情况。采用图8所示的扩管钢头200，管道120经由二阶段的扩管，但形成于翅片110上的翅片孔116仅在形成于扩管钢头200的后端部204上的环状凸部的最大外径B处被扩径。为此，起因于翅片孔116的扩径而形成的套圈112的延伸仅发生于因扩管钢头200的后端部204的扩径而形成的翅片孔116a处。
由上述套圈112a的延伸所形成的挤压力作用于其凸缘部114b抵接于形成有翅片孔116a的翅片110a上的翅片110b上，及作用于套圈112a的凸缘部114a所抵接的翅片110上。然而，因翅片110b的翅片孔116b在藉由扩管钢头200的后端部204所作的扩径终了之后固定于扩管管道上，所以，由于套圈112a的延伸所形成的挤压使得翅片110b不会发生移动。
另一方面，翅片110的翅片孔116并不因通过扩管钢头200的前端部202而进行扩径，翅片孔116处于未固定于第一扩管管道上的状态。由此，并不会因套圈112a的延伸产生的挤压，而容易使翅片110发生移动，或容易发生使翅片相互之间密接的粘着现象。
为克服这一点，如采用图2所示的扩管钢头10，即可使管道32经二阶段的扩管，翅片24的翅片孔30也可经由二阶段的扩径。在上述二阶段的扩管过程中，第一阶段的翅片孔30的扩径率小于第二阶段的扩径率。为此，由翅片孔30的扩径所发生的套圈26的延伸所产生的影响，主要的是因第二阶段的翅片孔30的扩径而产生。
然而，藉由扩管钢头10的前端部18所进行的第一阶段的扩径的翅片孔30a固定于藉由扩管钢头10的前端部18所进行的第一阶段扩管的第一阶段扩管管道上，且，施以二阶段扩径的翅片孔30′也固定在施以二阶段扩管的第一阶段扩管管道上。
如此，形成有与翅片24b抵接的凸缘部30′的套圈26′，及套圈26b的凸缘部28b所抵接的翅片24a被共同固定于扩管管道上，所述翅片24b上形成有施以第二阶段扩径的翅片孔26b。由此，即使翅片24a及套圈26′因由施于翅片孔26b上的第二阶段的扩径而产生的套圈26b的延伸而受到挤压，此时仍可防止翅片24a、24′的移动，可以防止发生翅片的粘着现象。
又，藉由第二阶段的翅片孔30b的扩径而生成的套圈26b的延伸因凸缘部28b向箭头C方向的弯曲而被抵消。
这里，在对翅片孔30施以第一阶段的扩径之时，如增大其扩径率，则藉由施以第一阶段扩径的翅片孔30a的套圈26的延伸所产生的挤压力，可使得形成有未固定于管道32上的翅片孔30的翅片24移动。为此，较好的是，采用这样的第一阶段的扩径率，使实际上忽略套圈26的延伸。
以下，参照图3B，就翅片孔30的扩管率作一说明。图3B系将多块其上形成有图3A所示的翅片孔30的翅片24层叠，将管道32穿插入各个翅片24的翅片孔30中，然后，使用图1所示的扩管钢头10，如图2所示，对管道32进行二阶段扩管的状态。
将插入管道32、未经扩管部分的翅片24的翅片孔30的开口孔径设为H，则藉由施以第一阶段扩管的第一阶段扩管管道32而扩径的翅片24a的翅片孔30a的开口孔径即为H+Wa。Wa为使用第一阶段扩管管道对翅片孔30a进行扩管的扩管幅度。
再有，藉由施以第二阶段扩管的第二阶段扩管管道32而扩径的翅片24b的翅片孔30b的开口孔径即成为H+Wa+Wb。所述Wb为使用第二阶段扩管管道对翅片孔30b进行扩管的扩管幅度。从而，由施以二阶段扩管的扩管管道32而扩径的翅片孔30b的总计扩径幅度Wc为Wa+Wb。
通过将上述藉由第一阶段的扩管管道形成的翅片孔30a的扩管幅度Wa和经由二阶段扩管管道32所扩径的翅片孔30b的总计扩径幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10，即可在作第一阶段扩径之时，将套圈26a的延伸实际上忽略不计。
为此，作为扩管钢头10，最好是使用形成这样的扩管钢头10即，形成于其前端部18的环状凸部的最大外径X的部分形成这样的外径藉由将扩管钢头10插入管道32，进行第一阶段的扩管而扩管的第一阶段扩管管道对翅片孔30a的扩径幅度Wa与经由第一、第二阶段扩管而扩径的翅片孔30b的总计扩径幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10。即，在将图3A所示、形成于翅片24上的开口孔径为9.9mm的翅片孔30藉由二阶段的扩径，扩径为10.0mm的内径之时，最好是使用藉由第一阶段的扩径即可将翅片孔30孔径扩径为9.91mm的扩管钢头10。经由上述程度的第一阶段扩径，可以将翅片孔30的套圈26的延伸基本上忽略不计。
在图1及图2所示的扩管钢头10上，由于在其前端部18和后端部20的边界部近旁存在谷部19，因此，可以减少在对管道32进行扩管之时的摩擦阻力。
但是，该谷部19如图2所示，仅在第一阶段的扩管终了的管道32的内侧周面之间形成空隙部34。由此，在管道32与空隙部34相对应的部位上，有可能发生起因于回弹现象的缩径。
从而，在对由容易发生回弹现象的材料所组成的管道32进行扩管之时，最好是使用如图4所示的扩管钢头50。
也如同图1所示的扩管钢头10，图4所示的扩管钢头50穿插于设置于圆锥状的安装构件14上的螺旋部16上，螺旋安装于心轴12的前端。
在上述扩管钢头50上同样设有前端部52和后端部54，在后端部54上，形成有最大外径Y(图5)的环状凸部。
另一方面，在上述扩管钢头50的前端部52上形成有自其前、后端部54的边界向着其前端方向所形成的外径为X的筒状部，同时，筒状部的前端部形成为锥状。从而，这使得前端部52的最大外径和筒状部的外径X一致。
为此，在图5所示的扩管钢头50中，在前端部52和后端部54之间并未形成谷部。
又，扩管钢头50的第一阶段扩管可从筒状部和锥状部前端的边界56的近旁开始进行。
在上述扩管钢头50中，形成于前端部52的外径X(最大外径)的筒状部的孔径小于形成于后端部上的环状凸部的最大外径Y。由此，形成扩管钢头50的前端部18的筒状部的外径X和，形成于后端部20上的环状凸部的最大外径Y及扩管之前的管道32的内径T之间的关系为T＜X＜Y。
这里，扩管钢头50的前端部52上所形成的外径X的筒状部如图5所示，系将前端部18插入于管道32，进行第一阶段的扩管，此时，藉由第一阶段扩管管道得到可使翅片孔30扩径的外径。
再者，形成于扩管钢头50的前端部52上的外径X的筒状部形成这样的外径藉由以前端部52扩管的扩管管道而扩径的翅片孔30的扩径率小于由后端部54对翅片孔30进行扩径时的扩径率。
将如图4所示的扩管钢头50插入管道32中，则如图5所示，藉由在前端部52的边界56的近旁施以第一阶段扩管的第一阶段扩管管道，可对翅片孔30施以第一阶段的扩径，由此，将扩径的翅片孔30固定于第一阶段扩管的管道上。
再有，在第一阶段扩管管道上，用形成于后端部54上的环状凸部的最大外径Y的部分施以第二阶段扩管，藉由该扩管管道对翅片孔30a进行第二阶段的扩径。
此时，在施以第一阶段扩管的第一阶段扩管管道和施以第二阶段扩管的第二阶段扩管管道之间，如图5所示，扩管管道的内侧周面和前端部52的筒状部成为密接状态，并未形成如图2所示的间隙部34。
其结果，在形成于扩管钢头10中途、如图2所示的间隙部34的地方，既使对可能发生回弹现象的管道进行扩管，则由于图4所示的扩管钢头50的使用，也可使得在施以第一阶段扩管的第一阶段扩管管道上并不发生回弹现象，顺利地进行第二阶段扩管。
如上所述的扩管钢头系对管道进行二阶段的扩管的扩管钢头，但本发明也适用于为对管道施以三阶段的扩管，而形成有三段环状凸部的扩管钢头。
再有，在本发明中，是使用一个扩管钢头对管道施以二阶段的扩管，但也可分别单独形成第一阶段扩管用的扩管钢头和第二阶段扩管用的扩管钢头，然后，将各个扩管钢头顺次插入管道中，施以三阶段的扩管。
又，迄今为止所述的扩管钢头系就家庭用室内冷却器等的热交换器的制造中所使用的扩管钢头进行了说明，但不言而喻，本发明也可适用于对用于化学工业等中所用热交换器热管进行扩管时使用的扩管钢头。
另外，如前所述的特开平7-124670号公报上记载了在作第一阶段的扩管之时，也可使第一阶段扩管管道接触形成翅片孔的套圈的内侧面，仅将扩管力外加于套圈的内侧面。但在第一阶段扩管管道接触的范围内，无法由第一阶段扩管管道进行翅片孔的扩径，不能使第一阶段扩管管道和翅片孔固定，无法对第一阶段扩管管道施以第二阶段扩管。
根据本发明，可以在扩管作业中有效地防止翅片之间的密接，以便降低所制得的热交换器的次品率。
权利要求
1．一种扩管钢头，所述扩管钢头系这样一种扩管钢头将扩管钢头插入穿设于翅片孔中的管道，所述翅片孔系由在层叠多块翅片而形成的散热层叠体的各个翅片的开口边缘，沿其周缘环设套圈而成；在对所述管道进行扩管的同时，藉由经扩管的所述管道，扩大翅片孔孔径，使得所述管道和翅片成为一体，其特征在于在所述扩管钢头中，为对管道进行至少二阶段的扩管，在所述扩管钢头的的至少前端部形成第一部分，同时，在所述扩管钢头的后端部形成其直径较前述第一部分大的第二部分；且，所述第一部分形成这样的外径在将所述扩管钢头前端部插入管道中进行第一阶段的扩管之时，可将藉由第一阶段扩管管道可将所述翅片孔孔径扩大，同时，使得所述第一阶段扩管管道对翅片孔进行扩径的扩径率小于藉由所述后端部进行扩管的扩管管道对翅片孔进行扩径时的扩径率。
2．根据权利要求1所述的扩管钢头，其特征在于，构成所述扩管钢头的第一部分形成这样的外径藉由所述第一部分扩管的第一阶段扩管管道而扩径的翅片孔的孔径扩大幅度Wa，与藉由所述扩管钢头的前端部及后端部的扩管而扩径的翅片孔的总计孔径扩大幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10。
3．根据权利要求1所述的扩管钢头，其特征在于，在所述扩管钢头前端部形成最大外径的第一环状凸部的同时，在所述扩管钢头后端部形成最大外径的第二环状凸部。
4．根据权利要求1所述的扩管钢头，其特征在于，构成所述扩管钢头的前端部的第一部分形成这样的外径藉由所述前端部扩管的第一阶段扩管管道而扩径的翅片孔的孔径扩大幅度Wa，与藉由所述扩管钢头的前端部及后端部的扩管而扩径的翅片孔的总计孔径扩大幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10；且，在所述扩管钢头前端部形成最大外径的第一环状凸部的同时，在所述扩管钢头后端部形成最大外径的第二环状凸部。
5．一种管道扩管方法，所述扩管方法系这样一种方法将沿其开口边缘上周缘环设套圈构成的多块翅片的各个翅片层叠成其前端与另一翅片抵接的状态后，将扩管钢头插入穿设于翅片孔中的管道；在对所述管道进行扩管的同时，藉由经扩管的所述管道，扩大翅片孔孔径，使得管道和翅片成为一体，其特征在于此时，在插入所述扩管钢头，对所述管道进行第一阶段扩管而形成第一阶段的扩管管道的同时，藉由所形成的第一阶段扩管管道，可对所述翅片孔管道进行扩径；然后，对前述第一阶段扩管管道进行后阶段的扩管，对翅片孔进行扩径，对翅片孔进行扩径的扩径率大于藉由前述第一阶段的扩管而扩径的翅片孔的扩径率。
6．根据权利要求5所述的管道扩管方法，其特征在于，作为所述扩管钢头为对管道进行至少二阶段的扩管，在至少所述扩管钢头的前端部形成第一部分，同时，在所述扩管钢头的后端部形成其直径较前述前端部的第一部分为大的第二部分；且，将所述前端部的第一部分在将所述扩管钢头前端部插入管道中，进行第一阶段的扩管之时，藉由第一阶段扩管管道，将所述翅片孔孔径扩大，同时，所使用的扩管钢铁形成这样的外径使得所述第一阶段扩管管道对翅片孔进行扩径的扩径率小于藉由所述后端部进行扩管的扩管管道对翅片孔进行扩径时的扩径率。
7．根据权利要求5所述的管道扩管方法，其特征在于，将藉由施以所述第一阶段扩管的第一阶段扩管管道而扩径的翅片孔的孔径扩大幅度Wa，与藉由所述各段扩管而扩径的翅片孔的总计孔径扩大幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10。
8．根据权利要求5所述的管道扩管方法，其特征在于，作为扩管钢头，使用在其前端部形成第一环状凸部的同时，在所述扩管钢头后端部形成第二环状凸部的扩管钢头。
9．根据权利要求5所述的管道扩管方法，其特征在于，使用这样的扩管钢头使为对管道进行至少二阶段的扩管，使用至少在所述扩管钢头的前端部形成第一部分，同时，在所述扩管钢头的后端部形成其直径较前述前端部的第一部分为大的第二部分；且使所述前端部的第一部分作成这样的外径在将所述前端部插入管道，对所述管道进行第一阶段扩管之时，藉由通过第一阶段扩管管道而对所述翅片孔进行扩径；同时，藉由通过第一阶段扩管管道而作扩径的翅片孔的扩径率小于藉由前述由前端部进行扩管的扩管管道而扩径的翅片孔的扩径率；将藉由所述第一部分扩管的第一阶段扩管管道而扩径的翅片孔的孔径扩大幅度Wa，与藉由各阶段扩管而扩径的翅片孔的总计孔径扩大幅度Wc之比(Wa/Wc)作成1/10。
10．根据权利要求9所述的管道扩管方法，其特征在于，使用这样的扩管钢头在其前端部形成最大外径的第一环状凸部的同时，在其后端部形成最大外径的第二环状凸部。
全文摘要
一种扩管钢头:用于插入穿设于翅片孔30中的管道32进行扩管,藉由经扩管的管道扩大翅片孔30孔径,使翅片24与管道32成为一体。其特征在于:扩管钢头10在使用薄板翅片24时也可防止其相互密接;扩管钢头在前端部18形成最大外径X部分,在其后端部20形成直径较X部分大的最大外径Y部分,进行二阶段扩管;最大外径X部分如此形成:在将前端部18插入管道32中进行第一阶段扩管之时,藉由第一阶段扩管管道对翅片孔30扩径,且其扩径率小于后端部20扩管管道的扩径率。
文档编号B21D39/08GK1302700SQ00126899
公开日2001年7月11日 申请日期2000年9月4日 优先权日1999年10月29日
发明者马场芳广 申请人:日高精机株式会社