往复式电动剃刀的内刃制造方法及内刃的制作方法

专利名称：往复式电动剃刀的内刃制造方法及内刃的制作方法
技术领域：
本发明涉及内刃滑动接触在拱状的外刃的内表面上往复运动的往复式电动剃刀的内刃制造方法及内刃。
背景技术：
使内刃一边滑动接触在拱状的外刃的内表面上一边往复运动、将进入到设在这些外刃和内刃上的开口中的胡须切断的往复式电动剃刀已被公知。在这种往复式电动剃刀中，有组装型的内刃和一体型的内刃(参照专利文献1)。
组装型的内刃是以一定间隔排列将薄板冲切成拱状的多个小刃、并将它们保持在保持架上而形成的。该内刃有如下的问题必须加工多个小刃、并且将它们安装到小刃安装部件上，增加了制造工序而使生产率较差。
一体型的内刃是将所有的小刃一体化的内刃。图7及图8是表示该一体型内刃的现有例的立体图。图7所示的内刃10，是通过在金属或陶瓷等(以下在本发明申请中单称作金属)的圆筒上设置与其大致正交的槽12，从而平行且以一定间隔地形成了多个拱状的小刃14。图8的内刃16，是通过将平板弯折成大致拱状、且横截其棱线地设置槽18，从而平行且以一定间隔地形成了多个拱状的小刃20。
如这些如图7、图8所示的内刃，例如在图7的内刃10的情况下，通过图9所示那样在相对于作为原材的圆筒10A正交的方向上使圆板状的砂轮200一边旋转一边移动，进行槽切，能够加工槽12。在图8的拱状内刃16的情况下，只要使用弯折成拱状的金属板来代替圆筒A就可以。
但是，在图9那样使用旋转的砂轮200的方法中，小刃14、20的截面形状成为图10那样。图10是将内刃10、16沿包含其棱线(包含内刃往复运动方向的中心线)的垂直面剖开的剖视图。在该图10的情况下，小刃14、20的顶面(刃面)22和该顶面22正下方的端面24之间所成角度即前角θ为90°。
因为该小刃14、20的顶面22一边滑动接触在拱状的外刃26的内表面上一边往复运动，将进入到外刃26及内刃10、16的开口中的胡须切断，所以希望该前角θ尽可能尖锐，即希望做成不到90°的锐角。
这样，为了将前角θ做成锐角，如图11所示那样使用砂轮28、30磨削或研磨(以下单称作磨削)小刃14(20)的端面24。即、砂轮28为圆盘状或棒状，插入到拱状的小刃14(20)的间隙(槽12、18)中，使砂轮28旋转或移动。砂轮30在轴的前端形成为球状，将它推压在端面24上旋转或移动来进行磨削。
此外提出了如下的方法(专利文献2)，如图12所示，对于拱状的内刃16，使比槽18的宽度厚且周边呈锐角状突出的圆板状的砂轮32从内刃16的内侧开始一边旋转一边进入到槽18中，进行磨削。在图12中，34是该砂轮32的旋转中心线。
专利文献1日本特开昭62-14868专利文献2日本特开昭53-116961以在图7～图9中说明的方法制造的内刃10、16，由于使用一定厚度的金属板原材，所以，小刃14、20的厚度(半径方向的厚度)是与金属板原材相同的厚度。通常，为了减少驱动马达的驱动力、减少消耗的能量，需要把内刃做成较轻的重量，此外，为了提高磨削加工性，不希望将金属板原材做得很厚。
另一方面，如果将金属板原材减薄，会产生如下问题小刃的强度不足，在剃须时施加在外刃的压力的作用下，内刃会与外刃一起反复弯曲，由该变形会使小刃发生金属疲劳，并且刃尖会发生卷刃，切削状况变差。此外，虽然也有为了补足强度不足而在内刃上安装加强用的树脂成形部件的方法，但在这种情况下部件数量增加，并增加了反复运动部的重量。
此外，为了将小刃的前角θ做成锐角，使图11所示的砂轮28、30从外侧进入到槽12、18中来磨削拱状小刃14、20的端面的方法需要非常细致的作业，作业时间变长。因此有作业效率较差、生产率和制造成品率降低的问题。此外，如图12那样使用旋转砂轮32的方法，由于需要使该砂轮32从拱状内刃16的内侧进入到槽18中，所以需要将砂轮32做成非常小的直径。因此砂轮32的磨损较快，需要频繁更换。结果有加工效率较差、制造成本变高的问题。

发明内容
本发明是鉴于这种情况而作出的，第一个目的是提供一种往复式电动剃刀的内刃制造方法，不加厚金属板原材就能够增大小刃的强度、并使内刃轻量化，而且生产率较好，适合于将小刃的前角做成锐角。此外，第2目的是提供通过该方法制造的内刃。
根据本发明，第一个目的是提供一种往复式电动剃刀的内刃制造方法，该往复式电动剃刀一边使设在内刃上的拱状的多个小刃与拱状的外刃内表面滑动接触、一边使内刃往复运动，具有以下工序(a)～(e)(a)从金属薄板的原材中冲压切出内刃的展开形状的外形、和与内刃的往复运动方向大致正交的多个长孔，形成连接与内刃的往复运动方向平行的两侧缘部的多个横隔部；(b)将该冲压切出的金属板的横隔部的截面形状，冲压加工成使小刃的大致最终截面形状大致成水平的形状；(c)将在工序(b)中冲压加工的横隔部拧转，使小刃的刃面侧与金属板的一个面对齐；(d)以该小刃的刃面侧为外侧，将金属板拉深加工成大致拱状；(e)对外周面进行精加工。
此外，第二个目的是提供一种往复式电动剃刀的内刃，一体地形成有多个拱状的小刃，使这些小刃一边与拱状的外刃的内表面滑动接触、一边往复运动，而且，上述小刃的半径方向的宽度比内刃的平行于往复运动方向的两侧缘部的板厚大，在小刃与两侧缘部的结合部分，具有将原材拧转弯曲而成的塑性加工部。
根据第一个发明，对冲压切出的金属板的成为小刃的横隔部加压而做成小刃的大致最终截面形状，将其拧转使小刃竖起，然后不加厚原材而使小刃的宽度(半径方向的宽度)比原材的厚度大，提高的小刃的强度，可实现内刃重量的减轻。此外，能够通过冲压加工原材等同时加工所有的小刃，由于不需要一个一个地切削出小刃，所以内刃的生产率较高。此外，由于能够在将原材的横隔部冲压加工成小刃的最终截面形状时与该冲压加工同时容易地加工出小刃的前角，所以适合将前角做成锐角。
根据第二个发明，能够得到由该方法制造的内刃。根据本发明，由于小刃的半径方向的宽度比原材的板厚大，所以小刃相对于半径方向负荷的强度变大，此外，因为具有通过在小刃与两侧缘部的结合部分上将原材拧转而弯折的塑性加工部，所以能够增大整个内刃的强度，使用较薄的原材而能够减轻内刃的重量。


图1是作为本发明的一实施例的往复刃的分解立体图。
图2(A)～图2(D)是表示内刃的制造工序的图。
图3(A)～图3(E)是将小刃的加工工序放大表示的图。
图4是内刃的部分放大图。
图5是制造工序图。
图6(A)～图6(C)是表示内刃的其它实施例的图。
图7是表示内刃的以前例的立体图。
图8是表示内刃的以前例的立体图。
图9是表示以前的加工方法的图。
图10是通过以前的方法制造的内刃的剖视图。
图11是表示前角的以前的加工方法的图。
图12是表示前角的以前的加工方法的图。
具体实施例方式
最佳实施方式在第一个发明中，只要将在工序(b)中进行冲压加工的小刃的最终截面形状做成小刃的前角最终成为锐角的形状，就能够容易地将前角加工成锐角。由于能够容易地使在工序(b)中加工出的小刃的宽度比原材的厚度大，所以能够充分地增大小刃的刚性，能够增大其强度。
只要在工序(b)中在横隔部的端部附近设置切口，将该切口作为在工序(d)中加工成大致拱状的小刃的内周缘和侧缘部之间朝内侧开口的切口部，就能够抑制小刃与侧缘部之间的振动传递，能够提高电动剃刀使用时的音质。
只要在工序(c)中将横隔部拧转大约90。，小刃相对于外刃大致成为直角，能够对应于施加在外刃上的外力而能够提高小刃的强度。但是，该拧转角也可以不是90°，并且相邻的小刃的拧转方向也可以是相反的。此外，工序(e)的精加工，可以是在将内刃中间体淬火后，用砂轮对外周面进行磨削。这是因为，此时砂轮不易发生堵塞或表面钝化、能提高砂轮的耐久性。
在第二个发明中，只要使小刃的外周侧的边缘向内刃的往复运动方向突出，使该突出部所成的刃的前角为锐角，就能进一步增大小刃的强度，并且能够提高电动剃刀的切削状况。
此外，在设于小刃和侧缘部之间的塑性加工部附近设置向内侧开口的切口部，就能够使小刃的振动难以传递到侧缘部，还能够抑制小刃彼此间的振动传递。因此能够控制使用时的音质。通过例如改变该切口部的深度或宽度能够调整音质。此外，通过使小刃的内周缘形成为波状、或使小刃的半径方向的宽度随周向的位置而变化，能够改变小刃的振动状态或音质。
第一实施例图1是作为本发明的一实施例的往复式电动剃刀的刃的分解立体图，图2(A)～图2(D)是表示内刃的制造工序的图，图3(A)～图3(E)是将小刃的加工工序放大表示的图，图4是内刃的局部放大图，图5是表示制造工序的图。
在图1中，标记50为外刃，52为内刃，54为内刃52的保持架。外刃50是如下这样形成的使由金属薄板构成的外刃体50a弯曲为拱状，用盖板50b、50b将长度方向的两端堵住，并且用两端连接在盖板50b、50b上的侧板50c(仅图示一个)来保持外刃体50a的平行于长度方向的两边缘。另外，在外刃体50a上形成有用来导入胡须的多个开口。
内刃52如后所述，是将多个拱状的小刃56一体地形成的结构，各小刃56的拱状的外周面成为与上述外刃50的外刃体50a的内表面滑动接触的曲面。在与内刃52的长度方向(往复运动方向)平行的侧缘部58的中央，突出设置有双腿状的爪60、60。这些爪60、60卡合在设于保持架54的侧面上的凸部54a、54a上。
保持架54卡合在受马达往复驱动的振动体(未图示)上，与内刃52一体地往复运动。另外，该保持架54通过弹簧(未图示)被推压向外刃50一侧，将内刃52弹性地推压在外刃体50a的内表面上。因此，内刃52一边滑动接触在外刃体50a的内表面上一边往复运动。
接着，基于图2(A)～图5说明内刃52的制造方法。首先，准备作为合适的原材的薄板材料、例如可淬火的不锈钢薄板，从该薄板中冲切出具有内刃52的展开形状的外形、和与内刃52的往复运动方向正交的多个长孔62的金属板64(图2(A)、图5的步骤S100)。另外，图2(A)是金属板64的俯视图，图2(B)是在其横向中心线66剖开的剖视图。在图2(B)中，62A是冲切了长孔62后的废料。结果，在该金属板64上形成上述爪60、60，与其往复运动方向a平行的侧缘部68、68，和连接这些侧缘部68、68的横隔部70。
接着，如图2(C)、图3(B)所示那样对金属板64进行冲压加工(步骤S102)。即、将小刃56的最终截面形状冲压加工成大致水平的形状，来进行小刃的成形。另外，图2(C)、图3(B)所示的小刃由于还在加工过程中，所以赋予附图标记56A。该小刃56A的形状是，水平方向(往复运动方向a)的宽度比金属板64的厚度大。
该加工过程中的小刃56A，最终成为拱状的外周面的端面(刃面)56a的两缘朝着端面、上下(最终内刃的往复运动方向)逐渐延伸地突出。因而，该突出部56b的截面如图3(B)可知，成为大致三角形状，该突出部56b的前角θ成为锐角。
将该水平冲压加工(小刃成形加工)成的小刃56A拧转大约90°，使各小刃56A的突出部56b侧的端面(刃面)56a与金属板64的平面对齐(图2(D)、图3(C)、图5的步骤S104)。该拧曲加工可以如图3(B)所示，通过使专用夹具(未图示)从上下进入到小刃56A的间隙中进行。结果图2(C)及图3(B)的水平的小刃56A，如图2(D)及图3(C)所示地竖起而成为垂直的小刃56B。
图3(D)是图3(C)的沿D-D线剖视图。该小刃56B在与两侧缘部68、68的结合部分上具有塑性加工部72，该塑性加工部72是通过拧转横隔部70(参照图2(A)、图2(B)、图3(A))而形成的。该塑性加工部72由于是将原材拧转而成，所以刚性较大。因而，能够将小刃56B牢固地结合在侧缘部68、68上。
对于具有这样拧起的小刃56B的金属板64，以小刃56B的刃面56a为外侧、冲压拉深加工成拱状(图3(E)、步骤S106)。该拉深加工，例如可以一边将小刃56B的下缘(与刃面56a相反的边缘)推压在具有规定半径的圆筒面的夹具上、一边卷绕，使侧缘部68、68大致平行地对置。
这样拉深加工成拱状后，进行淬火加工(步骤S108)，对外周面(刃面56a)进行精加工(步骤S110)。即、对拱状的小刃56的外周面(刃面56a)进行研磨。通过该研磨，使各小刃56的外周面56a成为向相邻的小刃56一侧以屋檐状延伸的刃56c，该刃56c的前角θ(参照图3(B)、图12)为锐角。
第二实施例图6(A)～6(C)是表示另一实施例的图。图6(A)所示的内刃152，是在对小刃156与侧缘部168的结合部进行拧转加工而成的塑性加工部172上，加工了向内侧开口的切口部152A。例如通过图5的小刃成形加工(步骤S102)，在小刃56A的两端形成切口，通过对该切口进行拱形拉深加工(步骤S106)而形成该切口部152A。根据该实施例，由于通过切口部152A能够抑制小刃156和侧缘部168之间的振动传递，所以通过适当地设定其深度和大小，能够控制电动剃刀的使用音量。
图6(B)所示的内刃252是将小刃256的宽度(半径方向的宽度)在中心附近增大、在其两侧随着沿周向离开宽度逐渐变窄的结构。根据该实施例，由于在小刃256的最易振动且有较大的外力施加的中央附近宽度较宽，所以对应于外力的变形变小，小刃256的耐久性提高。此外，能实现音质的提高。另外，图中268为侧缘部，272为塑性加工部，252A为切口部。
图6(C)所示的内刃352是将小刃356的内周缘加工成波形的结构。利用该小刃356，可抑制小刃356的振动，从而适于提高音质。368为侧缘部，372为塑性加工部。
权利要求
1.一种往复式电动剃刀的内刃制造方法，该往复式电动剃刀一边使设在内刃上的拱状的多个小刃与拱状的外刃内表面滑动接触、一边使内刃往复运动，其特征在于，具有以下工序(a)～(e)(a)从金属薄板的原材中冲压切出内刃的展开形状的外形、和与内刃的往复运动方向大致正交的多个长孔，形成连接与内刃的往复运动方向平行的两侧缘部的多个横隔部；(b)将该冲压切出的金属板的横隔部的截面形状，冲压加工成使小刃的大致最终截面形状大致成水平的形状；(c)将在工序(b)中冲压加工的横隔部拧转，使小刃的刃面侧与金属板的一个面对齐；(d)以该小刃的刃面侧为外侧，将金属板拉深加工成大致拱状；(e)对外周面进行精加工。
2.如权利要求1所述的往复式电动剃刀的内刃制造方法，其特征在于，在工序(b)中冲压加工的小刃的最终截面形状中，在工序(c)、在小刃的刃面侧的边缘形成的前角是锐角。
3.如权利要求1或2所述的往复式电动剃刀的内刃制造方法，其特征在于，在工序(b)加工的小刃的宽度比在工序(a)冲压切出的金属板的厚度大。
4.如权利要求1或2所述的往复式电动剃刀的内刃制造方法，其特征在于，在工序(b)，在横隔部的端部附近设置切口，该切口成为在工序(d)中加工成大致拱状的小刃的内周缘和侧缘部之间朝内侧开口的切口部。
5.如权利要求1所述的往复式电动剃刀的内刃制造方法，其特征在于，在工序(c)，将横隔部拧转大约90度。
6.如权利要求1所述的往复式电动剃刀的内刃制造方法，其特征在于，工序(e)的精加工，是在淬火后对外周面进行磨削。
7.一种往复式电动剃刀的内刃，一体地形成有多个拱状的小刃，使这些小刃一边与拱状的外刃的内表面滑动接触、一边往复运动，其特征在于，上述小刃的半径方向的宽度比内刃的平行于往复运动方向的两侧缘部的板厚大，在小刃与两侧缘部的结合部分，具有将原材拧转弯曲而成的塑性加工部。
8.如权利要求7所述的往复式电动剃刀的内刃，其特征在于，小刃的外周侧的边缘向内刃的往复运动方向突出，该突出部所成的刃的前角为锐角。
9.如权利要求7或8所述的往复式电动剃刀的内刃，其特征在于，在塑性加工部附近具有向内侧开口的切口部。
10.如权利要求7或8所述的往复式电动剃刀的内刃，其特征在于，小刃的内周边缘形成为大致波状。
全文摘要
本发明提供一种往复式电动剃刀的内刃制造方法，能够增大小刃的强度，减轻内刃的重量，提高生产率，使前角成为锐角。包括以下步骤(a)从金属薄板的原材(64)中冲压切出内刃(52)的展开形状的外形、和与内刃(52)的往复运动方向大致正交的多个长孔，并形成连接与内刃的往复运动方向平行的两侧缘部的多个横隔部；(b)将该冲压形成的金属板的横隔部(70)的截面形状，冲压加工成使小刃的大致最终截面形状成水平的形状；(c)将在工序(b)中冲压加工的横隔部(70)拧转，使小刃(52)的刃面(56a)侧与金属板的一个面对齐；(d)以该小刃(52)的刃面(56)侧为外侧，将金属板拉深加工成大致拱状；(e)对外周面进行精加工。
文档编号B21D28/00GK1647867SQ200510004400
公开日2005年8月3日 申请日期2005年1月14日 优先权日2004年1月15日
发明者冈部正树 申请人:株式会社泉精器制作所