专利名称：一种激光标刻机的控制系统的制作方法
技术领域：
本发明属于激光打标机控制领域，特别是涉及一种利用微电脑对激光打标机进行控制的系统。
背景技术：
目前的激光打标机控制系统都采用了PLC作为技术平台，但是随着国际半导体生产领域的飞速变化和进步，PLC的局限性也越来越明显，基本上已经跟不上变化和增长日益加快的半导体行业。
PLC控制系统大多具有以下几种缺陷1、数据采集能力差PLC大多是使用内存模块，如运行内存，数据内存等，内存成本高，在软件中对接使用非常麻烦，而且通常PLC的内存不会超过1M，可利用的空间非常有限。这就大大限制了其数据采集能力，如对于每一个料条的跟踪数据，批量生产的批号数据，系统运行的效率数据，系统运行的日志数据，用户的操作情况跟踪数据，等等，都无法在PLC上轻松的实现。
2、界面单调，人机交互匮乏PLC可以使用的界面非常有限，PLC本是并不具有界面，界面是通过触摸屏幕所产生的。由于触摸屏幕有众多种类和品牌，每一中品牌的功能和开发系统都不一样，所以增加了系统开发的复杂性。用户不容易对每一个品牌都非常的习惯和接受。另外一般触摸屏所提供的界面较为简单粗糙，使得在人机交互的设计中，不得不受到很多限制，很多操作者所要求的丰富灵活的交互界面无法实现，变成操作使用者硬性的去适应PLC刻板的界面方式。
3、扩展能力不强，升级空间小PLC的接口有限，可增加的空间有限，扩充成本高且复杂，有些功能如USB甚至不可以扩充，用户将来扩充的可能性几乎为零。
4、专业性太强，厂家种类凡多，互不兼容因为其专业性，设备制造商需定向培养每一个品牌PLC的开发和维护人才，更换品牌的成本可想而知，而不更换的话，就需要跟着这个品牌的发展而发展，无疑受到了限制。
在微电脑飞速发展的今天，相对PLC，微电脑结合Windows系统具有如下优点1、具有强大的数据采集能力存储设备如内存，硬盘等价格低廉，速度快，为设备制造商提供了一个无限空间的舞台，没有任何的限制；Microsoft公司以及其他公司开发的各种数据库如SQL，ADO，ODBC等均在Windows系统经过了千锤百炼，非常的成熟，兼容性强，对于设备开发商是一大优势，同时用户对这些数据库也是非常熟悉。
2、具有强大的数据表现能力能够通过多种方式将采集到的数据直观的表现出来，供用户使用。
3、兼容性强，再利用性强对于设备制造商而言，比较容易购买和维护，组装和再利用。在市场上，为微电脑而制造的产品要远远多于为PLC制造的产品。如果设备制造商制造的机器种类不同，复杂程度不同，很可能出现不同的PLC品牌，购买复杂，维护困难，专业性太强，互不能调换利用。而采用微电脑的话，由于微电脑的功能强大，可兼顾所有机型的开发和运转。
4、Windows系统为绝大多数用户所熟悉，界面的控件丰富多彩，并且Windows提供了自定义式的界面，在速度允许的情况下，能够实现任何用户想要的界面。另外，由于多数办公电脑均为Windows系统，设备采用Windows系统就大大增加了与办公电脑或服务器之间的交互功能，如文件共享，远程控制等。
所以，研制基于微电脑的激光标刻机控制系统具有其必要性和可行性。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种基于微电脑和windows操作系统的激光打标机控制系统。
为了实现上述发明目的，采用的技术方案如下一种激光标刻机的控制系统，其处于操作员与激光标刻机之间，为操作员用以控制激光标刻机的操作，采用含有显示装置的微电脑作为控制中心，所述微电脑还包括有用于连接激光标刻机、气动装置及传感器的输入/输出卡和用于连接电机的电机驱动卡，且所述微电脑上还装载有基于windows操作系统的控制软件。
本发明所述的微电脑可采用普通个人电脑PC机，也才采用工业控制电脑。
上述技术方案中，所述控制软件包括控制进料过程的进料控制模块，控制物料打标过程的导轨控制模块，以及控制出料过程的出料控制模块，所述控制软件还包括用于与操作员交互的界面模块。
所述进料控制模块的控制过程为(1)通过电机驱动卡驱动上料进箱台上的直流电机转动，将处于传送带上的料箱传送到定位位置；(2)驱动传感器感应料箱的正确定位位置，并驱动上料夹箱机械手电机前移到达该定位位置；(3)驱动上料夹箱机械手的气动夹手夹住料箱，并通过传感器来确认夹手的正确夹持及判断料箱是否为空；(4)驱动上料夹箱机械手步径电机，使料箱最下面的一块料条与料条传送导轨上的导向槽对齐，并驱动启动装置将料箱中的料条推送到料条传送导轨的导向槽上；
(5)通过传感器感应并确认料条在导向槽的正确位置；(6)向导轨控制模块发送料条已经就位的信息；(7)重复第(3)至第(6)步，直至料箱为空；(8)驱动上料夹箱机械手电机将空料箱传送至与上料出箱台上；(9)驱动上料出箱台的电机转动，带动传送带将空料箱送出；(10)驱动传感器感应空料箱在上料出箱台的最后点位置，并向界面模块发送取走空料箱的警示信息。
所述导轨控制模块的控制过程为(1)驱动装在料条传送导轨一侧上的传送夹头电机，到达预先设置的夹取位置；(2)驱动气动夹持装置，使夹头关闭，夹住料条，并通过夹头上的传感器，确认夹头的正确夹住；(3)驱动传送夹头电机，在料条传送导轨的导向槽上快速移动，到达激光标刻位置；(4)驱动激光打标机对料条进行打标；(5)驱动传送夹头，将料条传送至料条传送导轨出口设定的位置，并松开夹头；(6)向界面模块发送料条已经打标的警示信息。
所述出料控制模块的控制过程为(1)通过电机驱动卡驱动上料进箱台上的直流电机转动，将处于传送带上的空料箱传送到定位位置；(2)驱动传感器感应空料箱的正确定位位置，并驱动上料夹箱机械手电机前移到达该定位位置；(3)驱动上料夹箱机械手的气动夹手夹住空料箱，并通过传感器来确认夹手的正确夹持及判断料箱是否为满；(4)驱动进料推进器气动装置，使其推动已经打标的料条至出料箱位，并将料条插入空料箱；(5)重复第(3)至第(4)步，直至料箱为满；(6)向界面模块发送出料箱完备的警示信息。
本发明所述控制软件还包括故障排除诊断与处理模块、批量生产数据统计分析模块、生产过程运行日志模块、系统运行效率分析模块、手动调试模块。
进一步完善的技术方案在所述导轨控制模块的控制过程还包括在步骤(4)的打标之前和打标之后，发送打标前检测警示信息和打标后检测警示信息至界面模块，并接收手动调试模块的检测结果信息。
若检测结果信息不合格还将驱动故障排除诊断与处理模块进行处理。
本发明的优点如下1、由于采用基于微电脑及windows操作系统，所以具有先进的人机交互界面，大大丰富了人机交互的体验，使得操作员的操作非常简便；2、采用微电脑的大内存与硬盘永久存储的优势，加之windows系统对数据库的强大支持，使本发明具备了非常全面的数据采集分析能力；3、控制软件可采用先进的设计理念，使模块可重复使用性大大提高，维护软件非常的方便快捷，同时也提升了软件的速度；4、具有与微电脑一样的升级能力强，扩展空间大的优势，更能适应如今急速变化和增长的半导体行业。
图1为本发明的整体架构图；图2为本发明的控制流程图；图3为本发明的进料控制模块流程图；
图4为本发明的导轨控制模块流程图；图5为本发明的出料控制模块流程图；图6为本发明的故障排除诊断与处理模块界面示意图；图7为本发明的故障排除诊断与处理模块架构示意图；图8为本发明的手动调试模块界面示意图。
具体实施例方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
本发明的整体架构图如附图1所示，采用带有网络通讯模块的ADLink品牌工业电脑，其硬件设备还包括ADLink品牌电机驱动卡、ADLink品牌输入/输出卡，所述输入/输出卡分别与激光打标机、气动装置和传感器连接，所述电机驱动卡与电机连接，网络通讯模块用于与其它设备或服务器，如远程控制终端交互；所述工业电脑安装windows操作系统，且装载有控制软件，其控制软件包括故障排除诊断与处理模块、批量生产数据统计分析模块、生产过程运行日志模块、系统运行效率分析模块、自动控制中央模块、手动调试模块，这六大模块均分别与界面模块连接，通过界面模块为操作员提供良好的操作界面，所述批量生产数据统计分析模块、生产过程运行日志模块、系统运行效率分析模块还都与数据存储模块连接，将相关信息存放到数据库，所述自动控制中央模块包括控制子模块，具体可分为进料控制子模块、导轨控制子模块、出料控制子模块等。
各个模块具体说明如下界面模块作为人机交互界面，是系统输出信息，结果和用户输入数据，命令的平台。
故障排除诊断与处理模块是故障的汇集中心，具有分析故障原因，自动排除故障以及指导用户排除故障的功能。其与自动控制中央模块密切相连，示意图如附图6、附图7所示，当任何一个线程出现故障时，线程就会暂停，把故障和原因交付给故障排除诊断处理模块，此模块将会提示用户作出一系列的措施，然后恢复暂停的线程，使该线程能够重新尝试失败的任务。这个模块还可以与网络通讯模块相结合，将错误报告给服务器，由服务器自动或人为的做出指示，解决问题。
其界面设有信息列表窗④，可同时显示各个子线程以及系统各个模块的信息，出现故障后，该模块的信息显示在此信息框里，包括图标(区别类型)，代码，文字等；还设有机器平面示意图②，在机器运转工程中，示意图会根据实际的运动做出时事动态的显示各个模块机械电机等的具体运动，这种直观显示有利于用户了解机器，流程，便于操作和维护。另外当出现故障时，故障所在位置①也会在平面图上闪烁显示，点击故障位置，还可放大显示预先设置的故障部位照片。用户可以通过按钮“解决方案”③察看故障的建议解决方案。
控制系统还设有编辑工具，能够对故障的定义以及处理方法进行修改，以便用户让机器根据用户的意愿处理。如用户可以自由定义故障后显示的信息内容，故障点在软件首页的机器示意图的具体坐标，故障的示意照片，以及错误的处理建议等等。
当控制子模块发生故障后，它会通知故障诊断排除模块该故障的代码，故障诊断与排除模块就从设备供应商或用户预先存储的设置，读取该代码对应的故障资料，包括类型，信息，故障位置，解决方案等，然后在上边提到的窗口一一对应的显示出来。然后它会通知中央控制模块，中央控制模块根据故障的相关资料才执行该子模块暂停，整机停机报警或其他措施。
如果自动化子模块需要用户做出决定或选择，它把要求发给故障诊断模块，该模块负责向界面提出申请，向用户显示提问，待用户做完选择以后，再将选择结果回馈给最初的自动化子模块。
批量生产数据统计分析模块用于记录和分析一批料的生产信息，如操作员，日期时间，出现的故障，生产的速度，以及料条的质量统计等。此模块通过与数据库相连，把相应的信息记录到数据库中，以便以后调用分析。同时次模块也与故障排除诊断与处理模块相连，一旦系统或其中的一些模块出现大量的次品，这个模块将会联络故障诊断处理模块进行相应的处理。
生产过程运行日志模块用于记录系统运行过程中所有的信息。
系统运行效率分析模块用于记录系统运行的各种状态，如运行、停止、错误、维修等所各占据的时间，用于分析设备的利用率及操作情况。
自动控制中央模块+控制子模块是本系统自动控制的主要部分，中央控制模块控制整个机器的运行，协调各个子模块；一个子模块分别控制一个系统流程模块；子模块之间是并行的(进料、导轨、出料)。中央模块控制整个系统包括子模块的运行、停止、恢复等等。每一个子模块均采用分步设计，在自动运行中，步与步之间的间隔几乎可以忽略，而在第7点提到的手动模式中，却可以在步与步之间暂停，方便用户循序渐进的了解进程，方便调试和维护。
手动调试模块为用户调试，维护和升级设备所用，通常使用手动模块，进行高级操作。
手动调试模块设有两大手动调试模式纯手动和分步式。两种模式可以随时切换。纯手动是指界面将所有连接温控器，传感器，继电器，启动装置等输入输出点以及步径，伺服电机等让用户可控，用户可根据自己的意向，随意输入输出，移动电机等。用户可控的部件是分生产模块分类的，方便理解和使用。
其界面示意图如附图8所示左边为输入列表，模拟LED显示，当有输入时，LED为红色，无输入时，LED为淡灰色；右边为输出，均为按钮形式，用户按下某输出，输出按钮显示红色LED，再次按下关闭输出，输出按钮显示淡灰色LED。输入输出的状态均为实时更新。
在纯手动模式下，用户对设备整体有完整的控制权，适合某些高级操作如电机的预定位置的校准等，设备最初的电路检查，以及故障分析等。但在纯手动模式下，由于用户具有绝对操作性，用户需要对设备的了解比较深入，否则容易出现误操作，造成设备的损毁等。
分步式调试模式是为方便设备的调试而制作的。其优点在于把每一个生产模块都分离成一步一步的流程，用户只需在界面按照流程的顺序点击下一步就可以让机器自动完成每一步的流程，并且返回完成成功或错误等结果。设备在分布调试模式会完全按照生产的流程运行，所以用户通过此模式可以再现和模拟生产的完整流程。
自动控制中央模块及控制子模块为本发明控制软件的核心，其控制流程图如附图2所示，主界面线程显示开始信息，中心控制线程则控制激光打标过程的启动，然后由具体的控制子模块负责控制进料线程、导轨线程和出料线程。
所述进料控制子模块的流程图如附图3所示(1)系统打开一个输出点，上料进箱台上的直流电机便开始转动，带动传送带将料箱送到指定位置定位。
(2)传送带的末端有一片挡片，当料箱到达位置之后，挡片被下压，触发下面的传感器。
(3)系统接到传感器信号以后，驱动上料夹箱机械手电机前移到达预先设定的位置。
(4)系统打开一个输出点，驱动气动夹手，夹住料箱，然后系统会检查两个传感器，分别为夹手开，夹手关，只有在两个传感器状态均为指定状态时，系统才确认夹手确实夹好。
(5)系统会确认另外一个传感器，确认在关闭的夹手里，确实有一个料箱。
(6)系统驱动上料夹箱机械手步径电机，回到根据机械设计的距离计算准确的位置，使料箱最下面的一块料条与料条传送导轨上的导向槽对齐。
(7)系统打开一个输出点，驱动气动装置，使料条出箱推料机构上的气动活塞向前移，将料箱中的料条推送到料条传送导轨的导向槽上。
(8)系统会通过两个传感器确认料条是否就位一是位于料条出箱推料机构上的，料条就位和不就位的状态不一样，另外一个是导轨入口下放的，导轨入口有料条和无料条的状态不一样。
(9)进料模块此时会给导轨模块发送信号，告知料条已经就位，然后等待料条被导轨抓取处理。
(10)依次将料箱的剩余料条重复第(4)至第(9)步，推到导轨处理，直至料箱为空。
(11)空箱仍由上料夹箱机械手夹持，系统会确认上料出箱台准备就绪，可以放置新的空料箱。
(12)驱动上料夹箱机械手电机将料箱下降至出箱台同一高度并向前移动，把空箱准确放到上料出箱台上。
(13)上料夹料机械手退回并上升到位，准备去上料进箱台夹取第二个装有待标刻料条的箱料。
(14)与此同时系统打开一个输出点，使上料出箱台的直流电机转动，带动传送带将料箱送出。
(15)在上料出箱台的最后点，同样有挡片，当料箱出来以后，压住挡片，触发传感器。
(16)系统得知料箱已经出来，提示操作员取走料箱。
所述导轨控制子模块的工作流程如附图4所示(1)料条由料条出箱推料机构从料箱中推出并进入料条传送导轨的导向槽约40mm长度；
(2)驱动装在料条传送导轨一侧上的第一道传送夹头电机，到达预先设置的夹取位置；(3)打开一个输出点，驱动气动夹持装置，使夹头关闭，夹住料条，并通过夹头上的两个传感器(夹头关，夹头开)，确认夹头确实关闭夹好；(4)打开一个输出点，驱动气动装置，使挡板定位器降下，以便料条移动；(5)驱动第一道传送夹头电机，在传送导轨的导向槽上快速移动，到达打标前检测位置；(6)关闭挡板定位器输出点，使其上升恢复原来位置，以便下一料条的推进定位；(7)通过局域TCP/IP网络，发送命令字符到打标前检测视觉系统，并等待其用TCP/IP网络传回来的结果；主要检测内容为料条一边独有的定位孔，以确认料条位置以及放置方向是否正确；(8)通过传感器和子模块标志，确认激光位置没有料条，以免放生碰撞；(9)打开一个输出点，驱动气动装置，打开传送导轨上的料条压条，否则导向槽缝隙不足以使料条前进；(10)驱动第一道传送夹头电机，到激光标刻位置；(11)打开一个输出点，驱动气动装置，使打标定位针上移，如果料条位置准确，则定位针就会准确的穿过料条的定位孔，从而使定位针装置上的传感器反映正确的状态，反之，定位孔不能穿过，传感器则反馈相反的状态，系统便得知料条定位有偏差，不能进行打标；(12)定位后，打开一个输出点，驱动气动装置，使安装在料条传送导轨上的活动导向槽上的压条下压，牢牢夹住料条。此道工序是为了确保在打标的过程中，料条水平度均衡，没有发生弯曲，否则打标效果将不理想；(13)检查“激光打标准备就绪”输入点，确认其确实可以进行打标；打开一个“激光开始打标”输出点，发送信号到激光打标主控系统，等待激光的打标结束回馈输入点，在一定时间内收到代表打标完成；关闭“激光开始打标”输出点；(14)关闭激光打标定位针输出点，使其降回原来位置；打开料条夹板输出点，以便料条移动；(15)驱动第一道传送夹头，到达料条交接位置，发送料条就位信息给第二道传送夹头；(16)第二道传送夹头移动到交接位置，采用(3)同样的方法夹住料条，并发送信息至第一道传送夹头，告知料条已夹住；(17)第一道传送夹头关闭夹头启动装置输出点，并检查夹头开关传感器确实处于正确状态，以确认夹头确实打开；(18)第一道传送夹头发送料条已放开信息给第二道传送夹头，使其拖动料条进行下一步处理；第一道传送夹头返回导轨入口，重复第(1)步开始的处理；(19)此时第二道传送夹头分两个不同的打标位置重复(10)到(14)的工序，直至料条打标完成；(20)驱动第二道传送夹头，带动料条至打标后检测位置，通过TCP/IP网络发送命令字符去打标后检测位置，并等待其结果。主要检测为用OCR字符识别系统检测打标的内容是否正确，以及检测是否有断线，多线，以及线的粗细情况等；(21)如果料条为次品(打标前或打标后检测不合格)，则驱动第二道传送夹头，至次品提取位置，用(3)方法打开夹头，回到(16)步骤，同时发送信息给次品提取手臂装置，使其取走次品料条；(22)如果料条为合格成品，第二道传送夹头将料条传送至导轨出口预先设定的位置，用(3)方法打开夹头，通知出料推进器料条已到位，然后回到(16)开始下一轮处理；(23)系统等待出料料箱就位，其料槽已经对准导轨槽；(24)系统打开出料推进器上升气动装置输出点，并检测传感器看其是否到位；打开出料推进器前进气动装置输出点，使其推动料条至装料箱位，使料条插入装料箱一定长度；之后系统关闭出料推进器上升气动装置输出点，使其降回底部位置，检测传感器看是否到位；并且关闭出料推进器前进气动装置输出点使其迅速退回，并检测传感器看其是否到位；(25)系统告知出料模块，新的料条已经放入出料料箱。
所述出料控制子模块的工作流程如附图5所示其过程几乎和进料过程一样，只有如下两个个区别1、进料是放入装料箱，出来空料箱；出料是放入空料箱，出来装料箱。
2、进料是从料箱推出料条至导轨槽；出料是从导轨槽推入料条至料箱。
具体步骤为(1)转动出料进箱台传送带；(2)通过传感器感应料箱位置；(3)驱动上料夹箱机械手移动到预先设定好的抓取位置；(4)输出点关闭机械手的气动装置；(5)电机移动到料箱与传送导轨入口对齐的位置；(6)等待导轨出口的料条就位；(7)将料条踢入料箱；(8)判断料箱是否尚有空位，即料箱是否已满；(9)如果料箱尚有空位，则返回步骤(6)；(10)如果料箱已满，则驱动上料夹箱机械手移动至出料箱传送带位置；
(11)等待出料箱传送带就位；(12)输出点打开抓取手臂的气动装置；(13)转动出料出箱台传送带；(14)通过传感器感应料箱是否到达传送带端部；(15)如果料箱到达，则发出取料箱警示信息；(16)如果传感器在一定时间内没有感应到料箱的位置，则表示料箱已被取走或暂未有出料线程，故而停止出料传送带的转动，等待用户的下次操作。
权利要求
1.一种激光标刻机的控制系统，其处于操作员与激光标刻机之间，为操作员用以控制激光标刻机的操作，其特征在于采用含有显示装置的微电脑作为控制中心，所述微电脑还包括有用于连接激光标刻机、气动装置及传感器的输入/输出卡和用于连接电机的电机驱动卡，且所述微电脑上还装载有基于windows操作系统的控制软件。
2.根据权利要求1所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述控制软件包括控制进料过程的进料控制模块，控制料条打标过程的导轨控制模块，以及控制出料过程的出料控制模块，所述控制软件还包括用于与操作员交互的界面模块。
3.根据权利要求2所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述进料控制模块的控制过程为(1)通过电机驱动卡驱动上料进箱台上的直流电机转动，将处于传送带上的料箱传送到定位位置；(2)驱动传感器感应料箱的正确定位位置，并驱动上料夹箱机械手电机前移到达该定位位置；(3)驱动上料夹箱机械手的气动夹手夹住料箱，并通过传感器来确认夹手的正确夹持及判断料箱是否为空；(4)驱动上料夹箱机械手步径电机，使料箱最下面的一块料条与料条传送导轨上的导向槽对齐，并驱动启动装置将料箱中的料条推送到料条传送导轨的导向槽上；(5)通过传感器感应并确认料条在导向槽的正确位置；(6)向导轨控制模块发送料条已经就位的信息；(7)重复第(3)至第(6)步，直至料箱为空；(8)驱动上料夹箱机械手电机将空料箱传送至与上料出箱台上；(9)驱动上料出箱台的电机转动，带动传送带将空料箱送出；(10)驱动传感器感应空料箱在上料出箱台的最后点位置，并向界面模块发送取走空料箱的警示信息。
4.根据权利要求2所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述导轨控制模块的控制过程为(1)驱动装在料条传送后侧导轨上的传送夹头电机，使夹头到达预先设置的夹取位置；(2)驱动气动夹持装置，使夹头关闭，夹住料条，并通过夹头上的传感器，确认夹头的正确夹住；(3)驱动传送夹头电机，在料条传送导轨的导向槽上快速移动，到达激光标刻位置；(4)驱动激光打标机对料条进行打标；(5)驱动装在料条传送前侧导轨上的传送夹头，将料条传送至料条传送导轨出口设定的位置，并松开夹头；(6)向界面模块发送料条已经打标的警示信息。
5.根据权利要求2所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述出料控制模块的控制过程为(1)通过电机驱动卡驱动上料进箱台上的直流电机转动，将处于传送带上的空料箱传送到定位位置；(2)驱动传感器感应空料箱的正确定位位置，并驱动上料夹箱机械手电机前移到达该定位位置；(3)驱动上料夹箱机械手的气动夹手夹住空料箱，并通过传感器来确认夹手的正确夹持及判断料箱是否为满；(4)驱动进料推送器气动装置，使其推动已经打标的料条至出料箱位，并将料条插入空料箱；(5)重复第(3)至第(4)步，直至料箱为满；(6)向界面模块发送出料箱完备的警示信息。
6.根据权利要求1至5所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述控制软件还包括故障排除诊断与处理模块、批量生产数据统计分析模块、生产过程运行日志模块、系统运行效率分析模块、手动调试模块。
7.根据权利要求6所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于所述导轨控制模块的控制过程还包括在步骤(4)的打标之前和打标之后，发送打标前检测警示信息和打标后检测警示信息至界面模块，并接收手动调试模块的检测结果信息。
8.根据权利要求7所述的激光标刻机的控制系统，其特征在于若检测结果信息不合格还将驱动故障排除诊断与处理模块进行处理。
全文摘要
本发明提供了一种激光标刻机的控制系统，其处于操作员与激光标刻机之间，为操作员用以控制激光标刻机的操作，采用含有显示装置的微电脑PC作为控制中心，所述微电脑还包括有用于连接激光标刻机、气动装置及传感器的输入/输出卡和用于连接电机的电机驱动卡，且所述微电脑上还装载有基于windows操作系统的控制软件。本发明的控制系统基于微电脑以及windows操作系统，故而具有良好的操作界面，以及非常全面的数据采集分析能力；能更好适应如今急速变化和增长的半导体行业。
文档编号B23K26/00GK1931597SQ20061003620
公开日2007年3月21日 申请日期2006年6月30日 优先权日2006年6月30日
发明者林宜龙, 张松岭, 陈有章, 蔡龙飞 申请人:格兰达技术(深圳)有限公司