专利名称：等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法及设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及铁素体不锈钢板带制备技术领域，特别涉及铁素体不锈钢板带等轴晶铸轧技术。
背景技术：
铁素体不锈钢是指铬含量在11％～30％，具有体心立方晶体结构，在使用状态下以铁素体组织为主的不锈钢。铁素体不锈钢除具有不锈性和耐一般腐蚀性能外，其耐氯化物应力腐蚀、耐点蚀、耐缝隙腐蚀等局部腐蚀性能优良。另外，铁素体不锈钢的强度高，冷加工硬化倾向低，导热系数高，线膨胀系数较低。因此，从诞生到现在，铁素体不锈钢在近百年的时间里，已获得了广泛的应用。
由于铁素体不锈钢不含镍或者仅含少量的镍，其生产成本低廉，在目前国际镍价暴涨、奥氏体不锈钢价格较高的情况下，其需求量和使用量迅速增长。
铁素体不锈钢板带除用在装饰和汽车排气领域外，主要是用在厨具(冲制锅、碗、盆、餐盘等)和家用电器(冲制洗衣机内桶、热水器内胆等)。这就要求其不但要有优良的表面质量，而且要有非常好的成型性能。可是，利用传统的连铸-轧制-退火工艺生产的铁素体不锈钢板带在用户加工制品的过程中，表面质量差(例如表面皱折现象严重)，而且深冲性能差，r值偏低。这是由于铁素体不锈钢连铸坯在凝固时产生成分偏析严重的粗大的柱状晶，这种成分的不均匀性，在随后的热加工和热处理过程中很难完全消除，而且随加工量的增加，沿轧向呈线型分布，由于这种化学成分的偏差导致材料变形性能的不均匀和各项异性，从而产生了表面皱折，并使得成型性能很差。
所以，改善铁素体不锈钢板带在冲压加工中表面质量和成型性能的最有效途径之一就是减少铸坯的柱状晶比率，提高等轴晶率。目前提高铸坯等轴晶率的途径主要有两个一是冶炼时添加合金元素钛；二是在连铸过程中采用电磁搅拌技术。太原钢铁有限公司的任智勇指出，向铁素体不锈钢中添加一定量的Ti，能细化铸造组织，这主要是因TiN的形核作用引起的。但Ti的加入量不宜过多，否则会降低钢的纯净度，导致板坯修磨量增大，并对冷轧成品表面质量和使用性能带来不利影响。此外，针对含Ti铁素体不锈钢在连铸时易形成皮下夹杂和翻皮等缺陷的特点，还需要将钢中的[N]、[O]含量分别控制在150×10-6和50×10-6以下，并采用无氧化保护浇注等措施。可见，利用添加钛来提高铸坯等轴晶率操作复杂且效果不理想。而大多数铁素体不锈钢企业大都采用另一种技术——电磁搅拌技术。当采用电磁搅拌时，过热度控制在30℃～50℃之间，可确保铸坯形成30％～50％的等轴晶比例。但是，电磁搅拌设备昂贵，故障频繁，运行成本高，而且等轴晶率不高。
发明内容
本发明的目的是针对目前铁素体不锈钢板带铸坯等轴晶化控制工艺复杂、设备昂贵、等轴晶率较低的技术问题，提供一种等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧技术及设备。
主要是以铁素体不锈钢为基本原料，包括低铬铁素体不锈钢和中铬铁素体不锈钢两个系列，其化学成分范围分别为[C]≤0.1％，[Si]≤0.6％，[Mn]≤0.3％，[S]≤0.005％，[P]≤0.02％，[Cr]＝11～11.5％，[Ti]≤0.5％，[Nb]≤0.3％，Fe为余量；[C]≤0.12％，[Si]≤0.75％，[Mn]≤0.80％，[S]≤0.030％，[P]≤0.035％，[Cr]＝16～18％，[Ni]≤0.60％，Fe为余量。利用熔炼、吹渣、预热、浇注、铸轧技术，结合浇注速度、溶池液面、轧辊辊缝、铸轧速度、铸轧压力等控制工艺，铸轧出铸态组织几乎全部为等轴晶、没有柱状晶的铁素体不锈钢板带。
本发明的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧技术，包含以下步骤。
1)熔炼；铁素体不锈钢原料预热至100～300℃后，放入中频感应炉中，当温度达到900℃～1200℃，由供气装置向感应炉中通入惰性气体(氩气)，在惰性保护气体下进行熔炼。中频感应炉的加热功率为10KW～50KW。
2)吹渣当铁素体不锈钢温度达到1200℃～1600℃时，添加不锈钢造渣剂，进行搅拌精炼，精炼时间为5～30min，通入氩气，气压为3～20个大气压，吹渣后静置5～30min；3)预热当铁素体不锈钢温度达到1100℃～1300℃时，预热中间包、浇嘴、布流槽、侧封板10～30min；4)浇注液态铁素体不锈钢在气体保护(氩气)条件下浇注到中间包里，中间包要保持铁素体不锈钢液恒温(1480℃～1600℃)，并控制两铸轧辊间的铁素体不锈钢液溶池的高度恒定(距离布流槽最低端10～20cm)，浇注速度为20Kg～30Kg/min；5)铸轧铁素体不锈钢由布流槽流入铸轧机，在保护气体下控制温度为1500℃～1600℃，铸轧速度为10～50m/min，铸轧压力为50～200KN，轧辊辊缝为1.0mm～7.0mm，轧制成25cm宽、1mm～8mm厚的等轴晶铁素体不锈钢板带；6)后加工上述板带经加热炉加热至1100～1200℃，保温0.5h，热轧压下10％～20％，然后800～900℃退火1～5小时，再冷轧至0.5～1.0mm，最后800～900℃退火0.5～3min，生产出所需厚度的铁素体不锈钢板带。
本发明采用的铸轧设备包括中频感应炉、铸轧机、侧封板、浇嘴、布流槽、中间包、自动辊缝调节装置、在线溶池温度检测装置、手动浇铸装置、在线预热装置、在线供气装置、溶池液面高度检测装置、辊速自动调节装置、板带夹送装置。
中频感应炉和中间包均采用充填惰性气体保护，在线供气装置可控制保护气体的流量，浇嘴位于中间包底部的一侧，布流槽安装在浇嘴下部。侧封板紧贴在两轧辊的边缘处，防止钢液侧漏。中间包由内衬层、保温层、外层钢板组成，为了便于保温，铸轧机设有在线预热装置，在线预热装置与中间包上的预热燃气喷嘴连接，用来预热中间包、浇嘴、布流槽和侧封板；考虑到金属液重量和浇嘴的流速，中间包长度为0.3m～3m，宽度为0.1m～2m，高度为0.2～1.5m，浇嘴的直径为2cm～50cm。中频感应炉设有手动浇注装置，通过控制流入中间包的液面高度，控制浇嘴的流速，进而控制溶池的高度。铸轧机还设有在线溶池温度检测装置，和溶池液面高度检测装置，它们分别被固定在铸轧机斜上方的支架上，斜对着溶池，测量溶池内金属液的温度和高度，保证金属液在同一温度相对稳定的流入铸轧棍中。铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，内部通有冷却水，冷却水进口温度为0～25℃，出口温度不大于10～50℃，通过调节水压、流量，改善轧辊的表面导热能力，改善铁素体不锈钢钢液的凝固状态，使金属液流过轧辊辊缝时，通过快速凝固、结晶、强加工和组织改善相结合，消除粗大的柱状晶，消除偏析，获得100％的等轴晶。铸轧机设有辊缝自动调节装置，通过自动辊缝调节装置调节辊缝，获得不同厚度的等轴晶铁素体不锈钢铸轧板带。铸轧机的铸轧辊可以是铜，也可以是合金钢，这些材料导热性好，耐冷热交变载荷，有相当高的强度和刚度，不与熔体反应。在金属液的熔炼、流动、铸轧过程中采用惰性气体进行保护，提高了铁素体不锈钢钢液化学成分控制精度，提高了铁素体不锈钢钢液的纯净度，改善了铸轧板带的表面质量。辊面用石墨润滑。板带夹送装置顺列安装在铸轧机的出口处，铸轧出的板带经板带夹送装置导出。铸轧设备的后续工序还配有精轧机(热轧机、冷轧机)和退火炉，对铸轧出的0.5～8mm厚的等轴晶铁素体不锈钢进行所需的轧制和退火处理。
前述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧设备，所述的感应炉为30～100千克中频感应炉；所述的中间包由内衬层、保温层、外层钢板组成，中间包底部有浇嘴，浇嘴直径为2cm～50cm，中间包长度为0.3m～3m，宽度为0.1m～2m，高度为0.2～1.5m；所述的轧辊侧封板为石英材料，断面形状为等腰梯形；所述的布流槽由内衬层、外层钢板组成，内衬层布局为分流式；所述的铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，内部通有冷却水，冷却水进口温度为0～25℃，出口温度10～50℃，轧辊直径φ300mm～2000mm，辊宽10cm～300cm，轧制力50～4000KN，铸轧速度为5～50m/min；辊套为铜套或钢套，辊面采用石墨润滑；等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧设备还设有预应力轧制、轧制力以及预载力显示装置。
本发明技术方案的突出的实质性特点和显著的效果主要体现在1)本发明与原有的铁素体不锈钢板带的传统生产方法相比，无需采用电磁搅拌技术、无需添加钛元素，降低了生产成本，缩短铁素体不锈钢板带生产流程，使得铁素体不锈钢板带的等轴晶比率为100％，从根本上改善了铁素体不锈钢板带制品在加工过程中的表面质量和成型性能，增加了铁素体不锈钢板带的产品竞争力。
2)本发明中频感应炉、中间包、浇嘴均采用吹填惰性气体保护，且整个过程采用惰性气体进行工业环境的保护，有效地防止了铁素体不锈钢钢液在熔炼、流动、铸轧过程中的氧化燃烧，提高了铁素体不锈钢钢液化学成分控制精度，提高了铁素体不锈钢钢液的纯净度，改善了铸轧板带的表面质量。
3)本发明的铸轧机设有自动调节辊缝装置、在线溶池温度检测装置、手动浇注装置、在线预热装置、辊速自动调节装置、溶池液面高度检测装置，能够实现自动调节辊缝、手动浇注速度控制、自动监测溶池温度，保持溶池液面高度恒定，保持溶池内铁素体不锈钢钢液温度均匀。
4)本发明的铸轧机配有内冷式轧辊，内部通有冷却水，通过调节水压、流量，改善轧辊的表面导热能力，改善铁素体不锈钢钢液的凝固状态，使金属液流过轧辊辊缝时，通过快速凝固、结晶、强加工和组织改善相结合，消除粗大的柱状晶，消除偏析，获得100％的等轴晶。
图1是本发明的结构示意图。
图2是布流槽内部分流示意图。
图3是中间包内部示意图。
图4是铸轧板带金相组织的100％等轴晶示意图，其中(a)是板带的横截面组织示意图，(b)是板带的纵截面组织示意图。
图中1中频感应炉，2铸轧机，3侧封板，4浇嘴，5布流槽，6中间包，7自动辊缝调节装置，8在线溶池温度检测装置，9手动浇铸装置，10在线预热装置，11在线供气装置，12溶池液面高度检测装置，13辊速自动调节装置，14板带夹送装置，15保护气体导入管，16盖板，17保护气体喷嘴，18预热燃气喷嘴，19浇嘴连接槽。
具体实施例方式
如图1所示，本发明采用包括中频感应炉1、铸轧机2、侧封板3、浇嘴4、布流槽5、中间包6在内的一种等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧设备。中频感应炉1和中间包6均充填惰性气体保护，在线供气装置11可控制保护气体的流量，浇嘴4位于中间包底部的一侧，5布流槽与浇嘴4上下竖直相连。6中间包由内衬层、保温层、外层钢板组成，为了便于保温铸轧机2设有在线预热装置10，预热中间包6、浇嘴4、布流槽5和侧封板3；考虑到金属液重量和浇嘴4的流速，6中间包长度为0.3m～3m，宽度为0.1m～2m，高度为0.2～1.5m，浇嘴4的直径为2cm～50cm。中频感应炉1设有手动浇注装置9，通过控制流入中间包6的液面高度，控制浇嘴4的流速，进而控制溶池的高度。铸轧机2还设有在线溶池温度检测装置8，和在线预热装置10、溶池液面高度检测装置12、辊速自动调节装置13，控制和调节溶池内金属液的温度和高度，保证金属液在同一温度相对稳定的流入铸轧棍中。在线溶池温度检测装置8和溶池液面高度检测装置12分别被固定在铸轧机2斜上方的支架上，斜对着溶池。铸轧机2为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，内部通有冷却水，冷却水进口温度为0～25℃，出口温度不大于10～50℃，通过调节水压、流量，改善轧辊的表面导热能力，改善铁素体不锈钢钢液的凝固状态，使金属液流过轧辊辊缝时，通过快速凝固、结晶、强加工和组织改善相结合，消除粗大的柱状晶，消除偏析，获得100％的等轴晶。铸轧机2设有辊缝自动调节装置，通过自动辊缝调节装置7调节辊缝，获得不同厚度的等轴晶铁素体不锈钢铸轧板带。铸轧机2的铸轧辊可以是铜，也可以是合金钢，这些材料导热性好，耐冷热交变载荷，有相当高的强度和刚度，不与熔体反应。在金属液的熔炼、流动、铸轧过程中采用惰性气体进行保护，提高了铁素体不锈钢钢液化学成分控制精度，提高了铁素体不锈钢钢液的纯净度，改善了铸轧板带的表面质量。辊面用石墨润滑。铸轧出的板带经板带夹送装置14导出，铸轧设备的后续工序还配有热轧机、冷轧机和退火炉，对铸轧出的0.5～8mm厚的等轴晶铁素体不锈钢进行所需的轧制和退火处理。
上述的感应炉为30～100千克中频感应炉；所述的中间包由内衬层、保温层、外层钢板组成，中间包底部有浇嘴，浇嘴直径为2cm～50cm，中间包长度为0.3m～3m，宽度为0.1m～2m，高度为0.2～1.5m；所述的轧辊侧封板为石英材料，断面形状为等腰梯形；所述的布流槽由内衬层、外层钢板组成，内衬层布局为分流式；所述的铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，内部通有冷却水，冷却水进口温度为0～25℃，出口温度10～50℃，轧辊直径φ300mm～2000mm，辊宽10cm～300cm，轧制力50～4000KN，铸轧速度为5～50m/min；辊套为铜套或钢套，辊面采用石墨润滑；所述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧设备设有预应力轧制、轧制力以及预载力显示装置；所属的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧设备的后续工序还配有精轧机和退火炉。
如图2所示，布流槽5由外钢板、内衬和三个挡块构成，内衬和挡块是粘结在一起的，其材料均为镁砂。布流槽5和浇嘴4通过螺栓固定在一起，保护气体导入管则通过浇嘴4上的小孔吹入保护气体。
如图3所示，中间包6由外钢板、内衬和盖板16构成，浇嘴连接槽19位于中间包6底部的一侧，保护气体喷嘴17和预热燃气喷嘴18卡在盖板16的三个圆形小孔里，向中间包6内喷入可燃气体和保护气体。
所采用的自动辊缝调节装置，压下螺丝是顶到轧辊的轴承座上的，铸轧前需要事先预留一定辊缝，这个辊缝就是通过调整压下螺丝设定的。然后再用弹簧压紧铸轧辊，将辊缝调整至零。铸轧时，依靠旋转的铸轧辊将溶池内金属带入，金属凝固后形成一定厚度，就对铸轧辊产生压力，进而又将弹簧压缩，压力越大，弹簧压缩就越厉害。通过这个弹簧，实现了辊缝随着铸轧辊与板带间压力大小的自动调节，避免了辊缝过小而发生的轧卡现象。
在线溶池温度检测装置主要采用了一个Raytek公司的FR1C双色光纤式测温仪，与计算机相连。其测温范围为500℃～2500℃，响应时间为10ms，输出电流为4～20mA。
手动浇铸装置中频感应炉通过一个转动轴连接在小车的支架上，转动轴上还连接有一个大约1m长的手柄，上下转动手柄，带动中频感应炉绕轴转动，即实现了中频感应炉的浇注过程，转动速度决定了浇注速度。
在线预热装置主要由丙烷瓶、氧气瓶、导管、燃气喷嘴组成，通过控制丙烷瓶、氧气瓶上的丙烷压力表、氧气压力表控制燃气流量。
在线供气装置主要由氩气瓶、导管组成，通过控制氩气瓶上的氩气压力表控制保护气体的流量。
溶池液面高度检测装置主要由一台常州潞城传感器有限公司的MH型数码显示活套检测器组成，本检测器接受溶池内金属液辐射出来的红外光并直接成像到CCD传感器上，通过光学系统使检测区域内液面的位置与CCD上影像的位置一一对应，成线性关系，通过处理，转换成与物体位置相对应的模拟信号，输出到计算机上。
辊速自动调节装置主要由电动机、590直流调速器、减速器(减速比40∶1)组成，590直流调速器可以控制电动机转速，电动机带动减速器，减速器带动铸轧辊转动。590直流调速器是由计算机控制的。
板带夹送装置主要由6RA70交流调速器、电动机、减速器组成，6RA70交流调速器可以控制电动机转速，电动机带动减速器，减速器带动铸轧辊转动。6RA70交流调速器是由计算机控制的。
实施例1化学成分为[C]≤0.12％，[Si]≤0.75％，[Mn]≤0.80％，[S]≤0.030％，[P]≤0.035％，[Cr]＝16～18％，[Ni]≤0.60％，Fe为余量的铁素体不锈钢的原料经过预热后，放入40Kg中频感应炉1中，加热功率为10KW，当温度达到900℃，由供气装置11向感应炉1中通入惰性气体，在惰性保护气体下进行熔炼。当温度达到1200℃时，添加DFC-700不锈钢造渣剂，进行搅拌精炼5min，通入气吹渣后静置5min。然后，当温度达到1100℃时，预热中间包6、浇嘴4、布流槽5、侧封板3大约10min。当液态铁素体不锈钢温度达到1480℃，并保温10min，在惰性气体保护条件下浇注到中间包6里，中间包6要保持铁素体不锈钢液1470℃恒温。通过中频感应炉1的自手动浇注装置9控制中间包6内金属液的高度恒定为0.2m，经浇嘴4和布流槽5流入铸轧机2两铸轧辊间，形成液面高度恒定(距离布流槽5最低端10cm)的溶池。最后，溶池内的金属液在1450℃的同一温度下均匀流过辊缝为1.0mm的两轧辊间隙，铸轧机2轧辊直径为500mm，辊面宽度为250mm，最大轧制力100KN，控制铸轧速度为10m/min，进行铸轧，铸轧出1.2mm厚的100％等轴晶铁素体不锈钢板带，再加热至1100℃，热轧10％，850℃退火3小时，生产出0.5mm厚的成品板。主要性能为σs＝280MPa，σb＝415MPa，n＝0.256，r＝1.38，δ＝27％。
实施例2化学成分为[C]≤0.1％，[Si]≤0.6％，[Mn]≤0.3％，[S]≤0.005％，[P]≤0.02％，[Cr]＝11～11.5％，[Ti]≤0.5％，[Nb]≤0.3％，Fe为余量的铁素体不锈钢原料经过预热后，放入40Kg中频感应炉1中，加热功率为25KW，当温度达到1050℃，由供气装置11向感应炉1中通入惰性气体，在惰性保护气体下进行熔炼。当温度达到1200℃时，添加DFC-700不锈钢造渣剂，进行搅拌精炼15min，通入5个大气压的氩气吹渣后静置大约15min。然后，当温度达到1300℃时，预热中间包6、浇嘴4、布流槽5、侧封板3大约15min。当液态铁素体不锈钢温度达到1560℃，并保温10min，在惰性气体保护条件下浇注到中间包6里，中间包6要保持铁素体不锈钢液1540℃恒温。通过中频感应炉1的手动浇注装置9控制中间包6内金属液的高度恒定为0.2m，浇注速度为30Kg/min，经浇嘴4和布流槽5流入铸轧机2两铸轧辊间，形成液面高度恒定(距离布流槽5最低端10cm)的溶池。最后，溶池内的金属液在1530℃的同一温度下均匀流过辊缝为1.8mm的两轧辊间隙，铸轧机2轧辊直径为500mm，辊面宽度为250mm，最大轧制力200KN，控制铸轧速度为25m/min，进行铸轧，铸轧出2mm厚的100％等轴晶铁素体不锈钢板带，再经过轧制和退火，生产出0.5mm厚的成品板。主要性能为σs＝220MPa，σb＝415MPa，δ＝25％。
实施例3化学成分为[C]≤0.12％，[Si]≤0.75％，[Mn]≤0.80％，[S]≤0.030％，[P]≤0.035％，[Cr]＝16～18％，[Ni]≤0.60％，Fe为余量的铁素体不锈钢的原料经过预热后，放入40Kg中频感应炉1中，加热功率为25KW，当温度达到1050℃，由供气装置11向感应炉1中通入惰性气体，在惰性保护气体下进行熔炼。当温度达到1200℃时，添加DFC-700不锈钢造渣剂，进行搅拌精炼15min，通入气吹渣后静置15min。然后，当温度达到1300℃时，预热中间包6、浇嘴4、布流槽5、侧封板3大约15min。当液态铁素体不锈钢温度达到1490℃，并保温10min，在惰性气体保护条件下浇注到中间包6里，中间包6要保持铁素体不锈钢液1470℃恒温。通过中频感应炉1的自手动浇注装置9控制中间包6内金属液的高度恒定为0.2m，经浇嘴4和布流槽5流入铸轧机2两铸轧辊间，形成液面高度恒定(距离布流槽5最低端15cm)的溶池。最后，溶池内的金属液在1460℃的同一温度下均匀流过辊缝为1.4mm的两轧辊间隙，铸轧机2轧辊直径为500mm，辊面宽度为250mm，最大轧制力200KN，控制铸轧速度为25m/min，进行铸轧，铸轧出1.6mm厚的100％等轴晶铁素体不锈钢板带，再加热至1200℃，热轧20％，850℃退火5小时，生产出0.5mm厚的成品板。主要性能为σs＝290MPa，σb＝400MPa，n＝0.237，r＝1.20，δ＝25％。
上述具体实施例表明，采用本发明设备和技术方案进行的等轴晶铁素体不锈钢板带的生产实验，各项操作性能良好，符合规定指标，无需采用电磁搅拌技术、无需添加钛元素，降低了生产成本，缩短铁素体不锈钢板带生产流程，使得铁素体不锈钢板带的等轴晶比率为100％，从根本上改善了铁素体不锈钢板带制品在加工过程中的表面质量和成型性能，增加了铁素体不锈钢板带的产品竞争力。
权利要求
1.等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法，其特征在于以铁素体不锈钢为基本原料，采用以下工艺步骤①熔炼铁素体不锈钢原料预热至100～300℃后，放入中频感应炉中，当温度达到900℃～1200℃，由供气装置向感应炉中通入惰性气体，在惰性保护气体下进行熔炼；②吹渣当铁素体不锈钢温度达到1200℃～1600℃时，添加不锈钢造渣剂，进行搅拌精炼，精炼时间为5～30min，通入氩气，吹渣后静置5～30min；③预热当铁素体不锈钢温度达到1100℃～1300℃时，预热中间包、浇嘴、布流槽、侧封板10～30min；④浇注液态铁素体不锈钢在气体保护条件下浇注到中间包里，中间包要保持铁素体不锈钢液恒温1480℃～1600℃，并控制两铸轧辊间的铁素体不锈钢液溶池的高度恒定，距离布流槽最低端10～20cm，浇注速度为20Kg～30Kg/min；⑤铸轧铁素体不锈钢由布流槽流入铸轧机，在保护气体下控制温度为1500℃～1600℃，铸轧速度为10～50m/min，铸轧压力为50～200KN，轧辊辊缝为1.0mm～7.0mm，轧制成25cm宽、1mm～8mm厚的等轴晶铁素体不锈钢板带；⑥后加工上述板带经加热炉加热至1100～1200℃，保温0.5h，热轧压下10％～20％，然后800～900℃退火1～5小时，再冷轧至0.5～1.0mm，最后800～900℃退火0.5～3min，生产出铁素体不锈钢板带。
2.按照权利要求1所述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法，其特征在于步骤①中频感应炉的加热功率为10KW～50KW。
3.按照权利要求1所述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法，其特征在于步骤②中氩气压力为3～20个大气压。
4.按照权利要求1所述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法，其特征在于步骤④、⑤中保护气体为氩气。
5.权利要求1所述的等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法采用的设备，包括中频感应炉、铸轧机、侧封板、浇嘴、布流槽、中间包、板带夹送装置，其特征在于铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，铸轧机设有在线预热装置，在线预热装置与中间包上的预热燃气喷嘴连接；设置控制保护气体流量的在线供气装置，中频感应炉设有手动浇注装置，铸轧机还设有在线溶池温度检测装置和溶池液面高度检测装置，铸轧机设有自动辊缝调节装置、辊速自动调节装置。
6.按照权利要求5所述的设备，其特征在于侧封板紧贴在两轧辊的边缘处，侧封板断面形状为等腰梯形。
7.按照权利要求5所述的设备，其特征在于所述的感应炉为30～100千克中频感应炉。
8.按照权利要求5所述的设备，其特征在于所述的中间包由外钢板、内衬和盖板构成，中间包长度为0.3m～3m，宽度为0.1m～2m，高度为0.2～1.5m；中间包底部有浇嘴，浇嘴直径为2cm～50cm，浇嘴连接槽位于中间包底部的一侧，布流槽安装在浇嘴下部，布流槽与浇嘴上下竖直相连，通过螺栓固定在一起；保护气体喷嘴和预热燃气喷嘴卡在盖板的三个圆形小孔里，布流槽由外钢板、内衬和三个挡块构成，内衬和挡块是粘结在一起的。
9.按照权利要求5所述的设备，其特征在于所述的铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，轧辊直径Φ300mm～2000mm，辊宽10cm～300cm。
10.按照权利要求5所述的设备，其特征在于铸轧设备还设有预应力轧制、轧制力以及预载力显示装置，铸轧设备的后续工序配有热轧机、冷轧机和退火炉，板带夹送装置顺列安装在铸轧机的出口处。
全文摘要
等轴晶铁素体不锈钢板带的铸轧方法，属于铁素体不锈钢板带制备技术领域。以铁素体不锈钢为基本原料，通过熔炼、吹渣、预热、浇注、铸轧、后加工生产出铁素体不锈钢板带。控制铸轧温度1500℃～1600℃，铸轧速度10～50m/min，铸轧压力为50～200KN。采用的设备包括中频感应炉、铸轧机、中间包，铸轧机为双辊水平式铸轧机，配置有内冷式轧辊，铸轧机设有在线预热装置、在线供气装置，以及在线溶池温度检测装置和溶池液面高度检测装置、自动辊缝调节装置、辊速自动调节装置。本发明无需采用电磁搅拌技术、无需添加钛元素，缩短铁素体不锈钢板带生产流程，产品的等轴晶比率为100％，从根本上改善了铁素体不锈钢板带制品在加工过程中的表面质量和成型性能。
文档编号B21B37/58GK1994600SQ20061013508
公开日2007年7月11日 申请日期2006年12月27日 优先权日2006年12月27日
发明者刘振宇, 邱以清, 刘海涛, 李成刚, 曹光明, 刘相华, 王国栋 申请人:东北大学