专利名称：电弧点焊装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及在对重叠了多块被焊接材料的工件进行电弧点焊时，能够
自动化设定用于使得工件的背面熔核(皿gget)直径适当化的焊接电流以 及焊接时间的电弧点焊装置。
背景技术：
TIG焊接、等离子体焊接等非熔化电极电弧所引起的电弧点焊中，对 于重叠了多块被焊接材料的工件按压焊接喷枪前端的喷嘴，通电规定焊接 时间Tw的规定焊接电流Iw，产生电弧，对工件进行焊接。
图12是一般的电弧点焊装置的结构图。焊接电源PS输出用于产生非 熔化电极电弧3的焊接电流Iw以及焊接电压Vw。该焊接电源PS由于具 有恒定电流特性，因此通电所设定的焊接电流Iw，焊接电压Vw成为与工 件长大致成比例的值。由于进行电弧点焊，因此在焊接电源PS中设定焊 接电流Iw和作为该通电时间的焊接时间Tw。
在焊接喷枪4的前端安装钨电极等非熔化电极1 (有时简单记作电 极)，在其外侧设置喷嘴5。在该喷嘴5的内侧流过氩气等防护气体。工件 2形成为重叠了多块被焊接材料。
电弧点焊在向工件2按压上述喷嘴5的状态下，通电规定焊接时间Tw 的规定焊接电流Iw，产生电弧3，焊接工件2。
图13是示出进行上述电弧点焊的工件2的焊接部的图。该图(A)表 示横断面图，该图(B)表示工件2的背面。如同图(A)所示，按照贯 通2块被焊接材料而形成焊接金属的方式来接合。此外，如同图(B)所 示，在背面形成直径D (以下称为背面熔核直径D)的熔融部。该背面熔 核直径D对接合强度有较大影响。因此，为了得到所希望的接合强度，必 须形成适当的背面熔核直径D。因此，必须将电弧点焊的焊接电流Iw以 及焊接时间Tw设定为适当的值(作为现有技术，例如参照专利文献1、2)。专利文献l: JP特开平7—251266号公报 专利文献2: JP特开平5 —169262号公报
发明内容
如上述，为了得到所希望的接合强度，必须形成适当的背面熔核直径 D。因此，必须将焊接电流Iw以及焊接时间Tw设定为适当值。但是，为 了得到适当的背面熔核直径D，必须在按被焊接材料的材质、板厚、重叠 块数等每个焊接条件来调整焊接电流Iw以及焊接时间Tw的同时，反复多 次进行焊接，来寻找适当的条件。因此，在生产准备中耗费时间，生产效 率降低。更进一步地，考虑到不熟练工，该条件设定是特别复杂的作业。
因此，本发明目的在于，提供一种能够使得用于形成适当的背面熔核 直径的焊接电流以及焊接时间的设定变得容易的电弧点焊装置。
为了解决上述课题，第1发明是一种电弧点焊装置，在重叠多块被焊 接材料而形成的工件和电极之间产生电弧，通电规定焊接时间的规定焊接 电流来对该工件进行焊接，该电弧点焊装置包括
板厚设定部，其设定上述被焊接材料的板厚；
背面烙核直径设定部，其设定上述工件的背面熔核直径；
条件表格，其预先设定了上述板厚以及上述背面熔核直径与上述焊接 电流值以及上述焊接时间之间的关系；以及
条件设定部，其将上述设定的板厚以及上述设定的背面熔核直径作为 输入，根据上述条件表格自动地设定上述焊接电流值以及上述焊接时间。
第2发明是第1发明所述的电弧点焊装置，其特征在于，上述板厚是 形成上述工件的上述被焊接材料的各自的板厚的合计值。
第3发明是第2发明所述的电弧点焊装置，其特征在于，上述条件设 定部将上述设定的板厚以及上述设定的背面熔核直径作为输入，根据上述 条件表格输出上述焊接电流值以及上述焊接时间，将这两个值乘以与形成 上述工件的被焊接材料的块数相对应的系数，对上述焊接电流以及上述焊 接时间进行修正来设定。
第4发明是第1 第3发明中任一项所述的电弧点焊装置，其特征在 于，还包括电极.工件间距离设定部，其设定上述电极和上述工件之间的距离；以
及
修正部，其将由上述条件设定部所设定的上述焊接时间乘以与上述设 定的电极，工件间距离相对应的系数来进行修正。
第5发明是第1 第3发明中任一项所述的电弧点焊装置，其特征在
于，包括
电极*工件间距离设定部，其设定上述电极和上述工件之间的距离；以
及
修正部，其将由上述条件设定部所设定的上述焊接电流值乘以与上述 设定的电极，工件间距离相对应的系数来进行修正。
第6发明是第4发明或第5发明所述的电弧点焊装置，其特征在于， 包括电压检测部，其检测焊接电压并输出焊接电压检测值， 上述电极*工件间距离设定部根据上述焊接电压检测值来计算电极*工 件间距离并自动地进行设定。
根据上述第1发明，将被焊接材料的板厚以及工件的背面熔核直径作 为输入，能够根据预先设定了板厚以及背面熔核直径与焊接电流值以及焊 接时间之间的关系的条件表格，输出焊接电流以及焊接时间。因此，能够 自动地设定得到所希望的背面熔核直径的电弧点焊中的焊接电流以及焊 接时间，削减条件设定所必须的工时，并提高生产效率。更进一步地，即 使是不熟练工，条件设定也变得容易，电弧点焊装置的操作性也提高。
根据上述第2发明，通过将条件表格中的板厚设置为板厚合计值，从 而在工件由板厚不同的被焊接材料形成的情况下，也能够根据1个条件表 格来自动地设定焊接电流以及焊接时间。因此，能够削减应预先设定的条 件表格的数目，縮短条件表格制作时间。更进一步地，即使在进行板厚不 同的工件的条件设定的情况下，也可以只设定板厚合计值，而不必设定各 个板厚，提高条件设定的操作性。
根据上述第3发明，根据条件表格输出焊接电流值以及焊接时间，在 这两值上乘以与形成工件的被焊接材料的块数相对应的系数，来修正并设 定焊接电流以及焊接时间。因此，即使像2块、3块重叠等那样重叠的块 数不同，也能够使用相同条件表格，来将背面熔核直径设置为所希望的值。因此，能够削减应预先设定的条件表格的数目，缩短条件表格制作时间。
根据上述第4发明，即使电极，工件间距离发生变化，通过对由第1 第3发明的方法设定的焊接时间进行修正，也能够形成所希望的背面熔核直径。
根据上述第5发明，即使电极，工件间距离发生变化，通过对由第1
第3发明的方法设定的焊接电流值进行修正，也能够形成所希望的背面熔
核直径。
根据上述第6发明，能够根据焊接电压检测值自动地设定电极，工件间 距离。因此，在第4发明以及第5发明中，不必手动输入电极，工件间距离，
提高操作性。
图1是本发明实施方式1涉及的电弧点焊装置的模块图。 图2是示出图1中的条件设定电路CS中内置的条件表格的一例的图。 图3是示出图1中的条件设定电路CS中内置的条件表格的与图2不 同的一例的图。
图4是示出本发明实施方式2涉及的电弧点焊装置中的条件表格的一 例的图。
图5是本发明实施方式3涉及的电弧点焊装置的模块图。 图6是本发明实施方式4涉及的电弧点焊装置的模块图。 图7是例示图6的时间修正电路THC中内置的电极，工件间距离设定
信号Lr与时间修正系数Kt之间的关系的图。
图8是本发明实施方式5涉及的电弧点焊装置的模块图。
图9是例示图8的电流修正电路IHC中内置的电极，工件间距离设定
信号Lr与电流修正系数Ki之间的关系的图。
图10是本发明实施方式6涉及的电弧点焊装置的模块图。
图ll是例示图10的第2电极，工件间距离设定电路LR2中内置的电
压距离转换函数的图。
图12是现有技术的电弧点焊装置的结构图。 图13是示出电弧点焊的焊接部的图。符号说明
1非熔化电极
2工件
3电弧
4焊接喷枪
5喷嘴
AS板厚设定电路
As板厚设定信号
CS条件设定电路
D背面熔核直径
DS背面熔核直径设定电路
DS背面熔核直径设定信号
DV驱动电路
Dv驱动信号
EI电流误差放大电路
Ei电流误差放大信号
HC修正电路
I1 I3焊接电流
ID焊接电流检测电路
Id焊接电流检测信号
IHC电流修正电路
Ihr焊接电流修正设定信号
Ir焊接电流设定信号
Iw焊接电流
K系数
Ki电流修正系数
Kt时间修正系数
电极，工件间距离设定电路
电极，工件间距离设定信号LR2第2电极，工件间距离设定电路
MS材质设定电路
Ms材质设定信号
NS块数设定电路
Ns块数设定信号
ON启动电路
On启动信号
PM电源主电路
PS焊接电源
St焊接开始信号
T1 T3焊接时间
THC时间修正电路
Thr焊接时间修正设定信号
Tr焊接时间设定信号
Tw焊接时间
VD焊接电压检测电路
Vd焊接电压检测信号
Vw焊接电压
具体实施例方式
以下，参照
本发明的实施方式。 [实施方式1]
图i是本发明的实施方式r涉及的电弧点焊装置的模块图。以下，参 照该图说明各模块。
电源主电路PM将3相200V等的商用电源作为输入，按照后述的驱 动信号Dv进行逆变器控制等输出控制，输出用于产生电弧3的焊接电流 Iw以及焊接电压Vw。该电源主电路PM由以下构成对商用电源进行整 流的l次整流器；对整流后的直流进行平滑的电容器；将平滑后的直流转 换为高频交流的逆变器电路；将高频交流降压到适于电弧焊接的电压值的 高频变压器；对降压后的高频交流进行整流的2次整流器；以及对整流后的直流进行平滑的电抗器。
在安装于焊接喷枪4的前端的非熔化电极1与工件2之间产生电弧3。 喷嘴5包围在非熔化电极1的外侧，喷嘴5为向工件2按压的状态。
材质设定电路MS输出用于设定形成工件2的被焊接材料的材质的材 质设定信号Ms。例如，材质设定信号Ms是在不锈钢时成为High电平、 在铁钢时成为Low电平的信号。板厚设定电路AS输出用于设定形成工件 2的被焊接材料的板厚的板厚设定信号As。例如，板厚设定信号As的值 是表示0.8、 1.0、 1.2、 1.4等板厚(mm)的数字。背面熔核直径设定电路 DS输出用于设定所希望的背面熔核直径的背面熔核直径设定信号Ds。例 如，背面熔核直径设定信号Ds的值是表示1、 2、 3等直径(mm)的数字。
条件设定电路CS内置条件表格，将上述材质设定信号Ms、板厚设定 信号As以及背面熔核直径设定信号Ds作为输入，根据条件表格来提取焊 接电流设定值以及焊接时间设定值，输出焊接电流设定信号Ir以及焊接时 间设定信号Tr。针对该条件表格的详细情况以后叙述。
焊接电流检测电路ID检测焊接电流Iw，输出焊接电流检测信号Id。 电流误差放大电路EI放大上述焊接电流设定信号Ir和上述焊接电流检测 信号Id之间的误差，输出电流误差放大信号Ei。
启动电路ON将上述焊接时间设定信号Tr作为输入，输入来自设置 在焊接喷枪4等上的启动开关(省略图示)的焊接开始信号St时，输出在 由焊接时间设定信号Tr决定的时间成为High电平的启动信号On。驱动 电路DV在该启动信号On为High电平的期间，以上述电流误差放大信号 Ei作为输入，进行脉冲宽度调制控制，输出驱动信号Dv。
图2是上述条件表格的一例。同图是工件2的材质为不锈钢的情况。 该图是重叠2块相同板厚的被焊接材料的情况。表格中，第1列的0.8 1.4mm表示形成工件2的被焊接材料的板厚。此外，第1行的1 3mm表 示背面熔核直径。当上述材质设定信号Ms为High电平(不锈钢)、上述 板厚设定信号As为l.Omm、上述背面熔核直径设定信号Ds为2mm时， 根据该条件表格，焊接电流设定信号Ir的值为100A，焊接时间设定信号 Tr的值为1.5秒。这样地，能够自动地设定得到所希望的背面熔核直径的 焊接电流以及焊接时间。图3是与上述条件表格的图2不同的一例。该图是工件2的材质为铁 钢的情况。同图是重叠2块相同板厚的被焊接材料的情况。表中，第l列
的0.8 1.6mm表示形成工件2的被焊接材料的板厚。此外，第1行的l 3mm表示背面熔核直径。当上述材质设定信号Ms为Low电平(铁钢)、 上述板厚设定信号As为l.Omm，上述背面熔核直径设定信号Ds为2mm 时，根据该条件设定表，焊接电流设定信号Ir的值为120A，焊接时间设 定信号Tr的值为1.5秒。这样地，能够自动地设定得到所希望的背面熔核 直径的焊接电流以及焊接时间。
上述中，在工件2的材质为不锈钢或铁钢以外的情况下，预先设定与 该材质对应的条件表格。更进一步地，在工件2是2块被焊接材料重叠以 外的、例如3块重叠的情况下，预先设定与此对应的条件表格。在所希望 的熔核直径为表格的中间值时，由其前后的值进行内插计算来设定焊接电 流以及焊接时间。内插计算如以下进行。在板厚为Almm、背面熔核直径 为dlmm时，根据表格，设焊接电流为Il、焊接时间为T1。此外，板厚 为Almm、背面熔核直径为D2mm时，根据表格，焊接电流为II、焊接 时间为T2。此时，为了计算简单，将板厚为Almm、熔核直径为D3 (D1<D3<D2)时的焊接电流I3设定为13= (11+12) /2，将焊接时间T3 设定为T3二 (Tl+T2) /2。进行更精密的内插计算时，也可以进行线性 内插(linearinterpolation),按比例分配来计算焊接电流以及焊接时间。
根据上述的实施方式1，以被焊接材料的板厚以及工件的背面熔核直 径作为输入，能够根据预先设定了板厚以及背面熔核直径与焊接电流值以 及焊接时间之间的关系的条件表格，输出焊接电流以及焊接时间。因此， 能够自动地设定得到所希望的背面熔核直径的龟弧点焊中的焊接电流以 及焊接时间，削减条件设定所必须的工时，提高生产效率。更进一步地， 即使是不熟练工，条件设定也变得容易，电弧点焊装置的操作性也提高。
本发明的实施方式2涉及的电弧点焊装置，上述的条件表格的结构不 同。因此，模块图与上述图l相同。但是，条件设定电流CS中内置的条 件表格的结构不同。此外，本实施方式中，板厚设定电路AS中设定的是 形成工件2的多个被焊接材料的板厚的合计值。g卩，板厚设定信号As设定板厚合计值。
图4是示出本实施方式涉及的条件表格的一例的图。该图与图2相对 应。该图是被焊接材料的材质为不锈钢的情况。
该条件表格中，第l列表示板厚合计值，由1.6、 2.0、 2.4、 2.8mm构 成。此外，第1行表示背面熔核直径，由1、 2、 3mm构成。例如，考虑 工件2为l.Omm的被焊接材料的2块重叠、背面熔核直径为2mm时。该 情况下，由于板厚合计值为2.0mm，因此根据条件表格，焊接电流为IOOA， 焊接时间为1.5秒。这些值作为焊接电流设定信号Ir以及焊接时间设定信 号Tr被输出。
通过以板厚合计值来构成条件表格，从而也能与板厚不同的工件2对 应。例如，在工件2由0.8mm的被焊接材料和1.2mm的被焊接材料形成 的情况下，板厚合计值为2.0mm。在背面熔核直径为2mm时，根据条件 表格，焊接电流为IOOA，焊接时间为1.5秒。这样地，即使在由板厚不同 的被焊接材料来形成工件2的情况下，也能够采用l个条件表格来对应， 能够减少预先设定的条件表格的数目。
根据上述实施方式2，通过将条件表格中的板厚设置为板厚合计值， 从而即使在工件由板厚不同的被焊接材料形成的情况下，也能够根据一个 条件表格来自动设定焊接电流以及焊接时间。因此，能够削减应预先设定 的条件表格的数目，縮短条件表格制作时间。更进一步地，即使在进行板 厚不同的工件的条件设定的情况下，只设定板厚合计值即可，不必设定各 自的板厚，提高条件设定中的操作性。
图5是本发明实施方式3涉及的电弧点焊装置的模块图。该图与上述 图1对应，相同的模块附加相同符号，省略其说明。该图追加用虚线表示 的块数设定电路NS以及修正电路HC。以下，参照该图针对与图1不同 点进行说明。
板厚设定电路AS与上述实施方式2相同，输出用于设定板厚合计值 的板厚设定信号As。条件设定电路CS中内置的条件表格与上述图3相同， 焊接电流设定信号Ir以及焊接时间设定信号Tr被输入修正电路HC。块数 设定电路NS输出用于设定形成工件2的被焊接材料的重叠块数的块数设定信号Ns。修正电路HC将上述焊接电流设定信号Ir、焊接时间设定信号 Tr以及块数设定信号Ns作为输入，在焊接电流设定信号Ir的值以及焊接 时间设定信号Tr的值上乘以按照块数设定信号Ns的值来决定的系数K, 来进行修正，输出焊接电流修正设定信号Ihr以及焊接时间修正设定信号 Thr。该焊接电流修正设定信号Ihr被输入到电流误差放大电路EI，焊接时 间修正设定信号Thr被输入到启动电路ON。 g卩，Ihr=K.Ir， Thr二K.Tr。 系数K根据块数设定信号Ns的值而不同。例如，块数设定信号Ns=2 (重 叠2块)时，系数K二l.O，块数设定信号Ns二3 (重叠3块)时，系数K =0.9。修正的理由如下。即，即使板厚合计值为2.4mm，重叠2块时重叠 1.2mm的被焊接材料，重叠3块时重叠3块0.8mm的被焊接材料。即使 板厚合计值为相同值，如果重叠块数越多焊接电流以及焊接时间越不减 小，则背面熔核直径必须相同。因此，根据与重叠块数相对应的系数K来 进行该修正。也可以按照焊接电流和焊接时间将系数K设定为不同的值。
根据上述实施方式3，根据条件表格输出焊接电流值以及焊接时间， 在这两个值上乘以与形成工件的被焊接材料的块数相对应的系数，来修正 并设定焊接电流以及焊接时间。因此，即使像2块重叠、3块重叠这样重 叠的块数不同，使用相同的条件表格也能够将背面熔核直径设定为所希望 的值。因此，能够削减应预先设定的条件表格的数目，縮短生产准备时间。
图6是本发明实施方式4涉及的电弧点焊装置的模块图。该图与上述 图1对应，相同的模块附加相同符号，省略其说明。同图追加用虚线表示 的电极，工件间距离设定电路LR以及用虚线表示的时间修正电路THC。 以下，参照该图针对与图1不同点进行说明。
电极，工件间距离设定电路LR设定非熔化电极1与工件2之间的距 离，输出电极，工件间距离设定信号Lr。时间修正电路THC将该电极，工 件间距离设定信号Lr以及焊接时间设定信号Tr作为输入，将按照上述电 极，工件间距离设定信号Lr的值来决定的时间修正系数Kr ( % )与上述焊 接时间设定信号Tr的值相乘，将焊接时间修正设定信号Thr输出至启动 电路0N。电极，工件间距离设定信号Lr的值与时间修正系数Kt之间的关 系在图7中例示。另一方面，从条件设定电路CS输出的焊接电流设定信号Ir未经修正而被直接输入到电流误差放大电路EI。
图7是例示上述电极，工件间距离设定信号Lr与时间修正系数Kt之间 的关系的图。同图的横轴表示电极vT件间距离设定信号Lr (mm)，纵轴 表示时间修正系数Kt (%)。如同图所示，Lr=2mm时，Kt=100%， Lr 二1.5mm时，Kt=75%。将该时间修正系数Kt乘以焊接时间设定信号Tr， 来计算焊接时间修正设定信号Thr。
上述中，修正焊接时间的理由如下。目卩，如果电极*工件间距离发生变 化，则用于形成相同的背面烙核直径的焊接时间也发生变化。实施方式4 虽然是以实施方式1为基础的情况，但是以实施方式2以及3为基础也同 样。以实施方式3为基础的情况下，将图5的修正电路HC的输出信号输 入至图6的时间修正电路THC。
根据上述实施方式4，即使电极*工件间距离发生变化，通过对按照实 施方式1 3的方法设定的焊接时间进行修正，从而能够形成所希望的背 面熔核直径。
图8是本发明实施方式5涉及的电弧点焊装置的模块图。该图与上述 图6对应，相同的模块附加相同符号，省略其说明。该图将图6的时间修 正电路THC置换为用虚线表示的电流修正电路IHC。以下，参照该图针 对与图6不同点进行说明。
电流修正电路IHC以电极，工件间距离设定信号Lr以及焊接电流设定 信号Ir作为输入，将按照上述电极，工件间距离设定信号Lr的值来决定的 时间修正系数Ki (%)与上述焊接电流设定信号Ir的值相乘，将焊接电 流修正设定信号Ihr输出至电流误差放大电路EI。电极，工件间距离设定信 号Lr的值与电流修正系数Ki之间的关系在图9中例示。另一方面，从条 件设定电路CS输出的焊接时间设定信号Tr未经修正而被直接输入到启动 电路ON。
图9是例示上述电极，工件间距离设定信号Lr与电流修正系数Ki之间 的关系的图。该图的横轴表示电极*工件间距离设定信号Lr (mm)，纵轴 表示电流修正系数Ki 如该图所示，Lr=2mm时，Ki=100%， Lr
二1.5mm时，Ki = 75%。将该电流修正系数Ki乘以焊接电流设定信号Ir，计算焊接电流修正设定信号Ihr。
上述中，修正焊接电流的理由如下。即，如果电极"工件间距离发生变
化，则用于形成相同的背面熔核直径的焊接电流也发生变化。实施方式5 虽然是以实施方式1为基础的情况，但是以实施方式2以及3为基础也同 样。以实施方式3为基础的情况下，将图5的修正电路HC的输出信号输 入至图8的电流修正电路IHC。
根据上述实施方式5，即使电极*工件间距离发生变化，通过对按照实 施方式1 3的方法设定的焊接电流进行修正，从而能够形成所希望的背 面熔核直径。
图10是本发明实施方式6涉及的电弧点焊装置的模块图。该图与上 述图6对应，相同的模块附加相同符号，省略其说明。该图将图6的电极 .工件间距离设定电路LR置换为用虚线表示的第2电极，工件间距离设定 电路LR2，追加用虚线表示的焊接电压检测电路VD。以下，参照该图针 对与图6不同点进行说明。
焊接电压检测电路VD检测非熔化电极1与母材2之间的焊接电压， 输出焊接电压检测信号Vd。图ll中如后所述，由于该焊接电压检测信号 Vd的值与电极，工件间距离(电弧长)之间具有相关关系，因此能够根据 焊接电压检测信号Vd的值来检测电极，工件间距离。第2电极*工件间距 离设定电路LR2将该焊接电压检测信号Vd作为输入，按照预先决定的电 压距离转换函数来计算电极*工件间距离，输出电极*工件间距离设定信号 Lr。
图11是例示上述电压距离转换函数的图。该图的横轴表示焊接电压 检测信号Vd (V)，纵轴表示电极，工件间距离设定信号Lr (mm)。从该图 计算与焊接电压检测信号Vd的值相对应的电极，工件间距离设定信号Lr的值。
上述中，虽然以实施方式4为基础，其中对按照焊接电压检测信号 Vd来设定电极，工件间距离设定信号Lr的情况进行了说明，但是以实施方 式5为基础也同样。
根据上述实施方式6，能够根据焊接电压检测值来自动设定电极，工件间距离。因此，实施方式4以及实施方式5中，不必手动输入电极，工件间 距离，提高操作性。
权利要求
1. 一种电弧点焊装置，在重叠多块被焊接材料而形成的工件和电极之间产生电弧，通电规定焊接时间的规定焊接电流来对该工件进行焊接，该电弧点焊装置包括板厚设定部，其设定上述被焊接材料的板厚；背面熔核直径设定部，其设定上述工件的背面熔核直径；条件表格，其预先设定了上述板厚以及上述背面熔核直径与上述焊接电流值以及上述焊接时间之间的关系；以及条件设定部，其将上述设定的板厚以及上述设定的背面熔核直径作为输入，根据上述条件表格自动地设定上述焊接电流值以及上述焊接时间。
2. 根据权利要求l所述的电弧点焊装置，其特征在于， 上述板厚是形成上述工件的上述被焊接材料的各自的板厚的合计值。
3. 根据权利要求2所述的电弧点焊装置，其特征在于， 上述条件设定部将上述设定的板厚以及上述设定的背面熔核直径作为输入，根据上述条件表格输出上述焊接电流值以及上述焊接时间，将这 两个值乘以与形成上述工件的被焊接材料的块数相对应的系数，对上述焊 接电流以及上述焊接时间进行修正来设定。
4. 根据权利要求1 3中任一项所述的电弧点焊装置，其特征在于， 还包括电极*工件间距离设定部，其设定上述电极和上述工件之间的距离；以及修正部，其将由上述条件设定部所设定的上述焊接时间乘以与上述设 定的电极，工件间距离相对应的系数来进行修正。
5. 根据权利要求1 3中任一项所述的电弧点焊装置，其特征在于， 包括电极*工件间距离设定部，其设定上述电极和上述工件之间的距离；以及修正部，其将由上述条件设定部所设定的上述焊接电流值乘以与上述 设定的电极，工件间距离相对应的系数来进行修正。
6.根据权利要求4或权利要求5所述的电弧点焊装置，其特征在于，包括电压检测部，其检测焊接电压并输出焊接电压检测值， 上述电极*工件间距离设定部根据上述焊接电压检测值来计算电极*工件间距离并自动地进行设定。
全文摘要
本发明提供一种能够自动设定用于形成得到所希望的接合强度的工件背面熔核直径(Ds)的焊接电流值(Ir)以及焊接时间(Tr)的电弧点焊装置。在通电规定焊接时间的规定焊接电流来对重叠多块被焊接材料而形成的工件(2)进行电弧焊接的电弧点焊装置中，包括设定被焊接材料的板厚(As)的板厚设定部(AS)；设定工件(2)的背面熔核直径(Ds)的背面熔核直径设定部(DS)；预先设定了板厚(As)以及背面熔核直径(Ds)与焊接电流值(Ir)以及焊接时间(Tr)之间的关系的条件表格；以及将所设定的板厚(As)以及所设定的背面熔核直径(Ds)作为输入，根据条件表格来自动地设定焊接电流值(Ir)以及焊接时间(Tr)的条件设定部(CS)。
文档编号B23K11/10GK101543931SQ20091012893
公开日2009年9月30日 申请日期2009年3月17日 优先权日2008年3月25日
发明者藤井督士 申请人:株式会社大亨