空气源热泵装置内铜管焊接加工方法
【专利摘要】一种空气源热泵装置内铜管焊接加工方法，两条同大小口径的铜管首先设计在同一水平位置，两铜管的连接部位长度为3cm；然后，把其中一条铜管的连接部位进行加热并实施膨胀工艺，铜管连接部位的内口径膨胀宽度与另一条铜管外口径宽度一样宽，连接部位膨胀后的管壁厚为原来管壁厚的1/2；然后，在膨胀部位内壁上设置二条凸筋，凸筋设置方向顺着连接口方向，二条凸筋对应位置设置；然后，在另一条铜管的连接部位的外壁上设计二条凹槽，凹槽设置方向顺着连接口方向，二条凹槽位置与二条凸筋位置相应；最后在二条铜管的连接部位的管壁上涂胶剂，把二条铜管对应匹配连接成一整条，烘干连接部位，并焊实连接部位的外口，延长压缩机内铜管的使用寿命。
【专利说明】空气源热泵装置内铜管焊接加工方法
【技术领域】:
[0001]本发明涉及一种管件焊接加工方法，特别涉及一种空气源热泵装置内铜管焊接加工方法。
【背景技术】:
[0002]目前，传统的空气源高温机有如下问题:采用一级压缩的高温机在水温到达55度以后，蒸发器中的制冷剂在空气中吸收的热量远远不能足，始其进水温度在55度到85度之间的机组性降低，装置内铜管是有两条同大小口径铜管焊接在一起，在热胀冷缩下，常常破裂造成泄露，给用户带来损失和麻烦。
【发明内容】
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[0003]针对现有上述产品的技术不足，本发明的目的在于提供一种空气源热泵装置内铜管焊接加工方法。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:两条同大小口径的铜管首先设计在同一水平位置，两铜管的连接部位长度为3cm ;然后，把其中一条铜管的连接部位进行加热并实施膨胀工艺，铜管连接部位的内口径膨胀宽度与另一条铜管外口径宽度一样宽，连接部位膨胀后的管壁厚为原来管壁厚的1/2 ;然后，在膨胀部位内壁上设置二条凸筋，凸筋设置方向顺着连接口方向，二条凸筋对应位置设置；然后，在另一条铜管的连接部位的外壁上设计二条凹槽，凹槽设置方向顺着连接口方向，二条凹槽位置与二条凸筋位置相应；最后在二条铜管的连接部位的管壁上涂胶剂，把二条铜管对应匹配连接成一整条，烘干连接部位，并焊实连接部位的外口。
[0005]本发明的有益效果是:延长压缩机内铜管的使用寿命，提高机组在高进水温度下的运行可靠性和安全性。
【专利附图】
【附图说明】:
[0006]图1是本发明专利结构图；
[0007]图2是本发明专利凸筋结构图；
[0008]图3是本发明专利铜管凹槽结构图
[0009]图中，1、铜管，2、凸筋，3、凹槽。
【具体实施方式】:
[0010]如图所示，本发明产品包括铜管1、凸筋2、凹槽3等组成结构，两条同大小口径的铜管I首先设计在同一水平位置，有助于准确连接，两铜管的连接部位长度为3cm ;然后，把其中一条铜管I的连接口进行加热并实施膨胀工艺，金属韧性在温膨胀工艺下不开裂，铜管I连接口的内口径膨胀宽度与另一条铜管I外口径宽度一样宽，连接口膨胀后的管壁厚为连接口原来口径壁厚的1/2 ;然后，在加热连接口的膨胀内管壁上设置二条凸筋2，凸筋2设置方向顺着连接口方向，二条凸筋2对应位置设置，稳定铜管1，不发生位移；然后，在另一条铜管I的连接口的外管壁上设计二条凹槽3，凹槽3设置方向顺着连接口方向，二条凹槽位置与二条凸筋2位置相应，凸筋2卡在凹槽3，确保铜管I稳定；最后，在二条铜管I的连接口的管壁上涂胶剂，把二条铜管I对应匹配连接成一整条，烘干连接部位，使两铜管I在胶剂作用下粘成一块，并在连接部位的外口用焊接工艺焊实。
[0011]以上所述的仅是本发明的原理和实例，对本领域的技术人员来说，在不脱离本发明原理下，还可以做出若干变型和改进，也应视为属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种空气源热泵装置内铜管焊接加工方法，其特征在于:两条同大小口径的铜管首先设计在同一水平位置，两铜管的连接部位长度为3cm ;然后，把其中一条铜管的连接部位进行加热并实施膨胀工艺，连接部位膨胀后的管壁厚为原来管壁厚的1/2 ;然后，在膨胀部位内壁上设置二条凸筋，二条凸筋对应位置设置；然后，在另一条铜管的连接部位的外壁上设计二条凹槽，二条凹槽位置与二条凸筋位置相应；最后在二条铜管的连接部位的管壁上涂胶剂，把二条铜管对应匹配连接成一整条，烘干连接部位，并焊实连接部位的外口。
2.根据权利要求1所述的空气源热泵装置内铜管焊接加工方法，其特征在于:所述的其中一条铜管连接部位的内口径膨胀宽度与另一条铜管外口径宽度一样宽。
3.根据权利要求1所述的空气源热泵装置内铜管焊接加工方法，其特征在于:所述的凸筋设置方向顺着连接口方向。
4.根据权利要求1所述的空气源热泵装置内铜管焊接加工方法，其特征在于:所述的凹槽设置方向顺着连接口方向。
【文档编号】B23K33/00GK103934588SQ201310033734
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2013年1月18日 优先权日:2013年1月18日
【发明者】邵和勇 申请人:温州会源节能科技有限公司