一种舵球顶板的加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种舵球顶板的加工方法，包括以下步骤：1）取钢板加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到钢板上作为下模；2）再取钢板加工成高度111mm，R546mm的凸球面，装上耳板作为上模；3）将上、下模具淬火加强硬度，固定到油压机上，并调校好上下模位置；4）选择比原板厚2mm的钢板切割成φ681mm的圆饼作为舵球顶板的毛坯，锻压前先将毛坯加热，再移到油压机的模具上，将舵球顶板定位好，经油压机的压力一次成型，即可。本发明的舵球顶板的加工方法，步骤少，操作容易，能对舵球顶板一次加工成型，满足使用需求，具有很好的实用性。
【专利说明】一种舵球顶板的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及船舶【技术领域】，具体涉及ー种舵球顶板的加工方法。
【背景技术】
[0002]目前，传统的船体双曲度外板加工方法是据设计部门提供的加工数据制作样板或样箱，采用火エ加工的方式来制作完成的，而舵球的顶板比较特殊，近似球形，按照传统的火エ加工方法，是根本无法达到设计要求的。因此，必须采用上下模具压制，一次成型才能真正达到设计要求。
【发明内容】
[0003]发明目的:针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种舵球顶板的加エ方法，能对舵球顶板一次成型，满足使用需求。
[0004]技术方案:为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下:
一种舵球顶板的加工方法，包括以下步骤:
1)取一块厚度130mm的钢板,切割成700mm圆饼，到车床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到厚、长、宽为25mmX900mmX900mm的钢板上作为下模；
2)再取一块厚度130mm的钢板，切割成小660mm的圆饼，到车床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面,装上耳板作为上模；
3)将上、下模具固定到油压机上，并调校好上下模位置；
4)选择比原板厚2mm的钢板切割成ct681mm的圆饼作为舵球顶板的毛坯，锻压前先将毛坯加热，再移到油压机的模具上，将舵球顶板定位好，经油压机的压カー次成型，即可。
[0005]有益效果:与现有技术相比，本发明的舵球顶板的加工方法，步骤少，操作容易，能对舵球顶板一次加工成型，满足使用需求，具有很好的实用性。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1是舵球顶板的加工模具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0007]下面结合具体附图对本发明做进ー步的说明。
[0008]如图1所示，舵球顶板的加工方法，包括以下步骤:
1)取一块厚度130mm的钢板,切割成700mm圆饼，到车床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面2，再固定到厚、长、宽为25mmX 900mmX 900mm的钢板I上作为下模；
2)再取一块厚度130mm的钢板，切割成小660mm的圆饼，到车床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面3，装上耳板4作为上模；
3)将上、下模具固定到油压机上，并调校好上下模位置；
4)选择比原板厚2mm的钢板切割成ct681mm的圆饼作为舵球顶板的毛坯，锻压前先将毛坯加热(烧红即可)，再移到油压机的模具上，将舵球顶板定位好，经油压机的压カー次成型，这样既保证了舵球顶板的线型准确，又提高了生产效率。
【权利要求】
1.一种舵球顶板的加工方法，其特征在于，包括以下步骤: 1)取一块厚度130mm的钢板,切割成700mm圆饼，到车床上加工成深度115mm、R561mm的凹球面，再固定到厚、长、宽为25mmX900mmX900mm的钢板上作为下模； 2)再取一块厚度130mm的钢板，切割成小660mm的圆饼，到车床上加工成高度111mm，R546mm的凸球面,装上耳板作为上模； 3)将上、下模具淬火加强硬度，固定到油压机上，并调校好上下模位置； 4)选择比原板厚2mm的钢板切割成ct681mm的圆饼作为舵球顶板的毛坯，锻压前先将毛坯加热，再移到油压机的模具上，将舵球顶板定位好，经油压机的压カー次成型，即可。
【文档编号】B23P15/00GK103495841SQ201310452034
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年9月29日 优先权日:2013年9月29日
【发明者】徐建, 屠潭泓, 吕游, 刘重岑 申请人:扬州大洋造船有限公司