铝合金车体部件激光双丝焊接工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，包括以下步骤：1）、型材组对；2）、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序；3）、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序；4）、启动焊机完成焊接。本发明通过建立激光焊接跟踪模板，用激光跟踪替代人工焊道跟踪，当跟激光踪系统检测出实际焊缝位置与模拟的理论焊缝位置出现偏差后，操作者可直接根据系统给出的偏差值进行在线补偿，以使焊枪恢复到正确位置，操作简单，且不易产生错误操作，解决了人工跟踪焊道观察焊枪状态劳动强度大、在线修改焊接参数操作复杂、容易产生操作错误等问题，可很大的提高工作效率；且采用双丝焊接，其焊接效率比单丝焊接更高，同时焊缝熔深更深，焊接质量更好。
【专利说明】铝合金车体部件激光双丝焊接工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及焊接【技术领域】，特别涉及一种铝合金车体部件的焊接工艺。
【背景技术】
[0002]现有焊接设备通常采用单丝焊接，在焊接过程中为了保证焊枪在焊道区域内焊接，焊工必须时刻观察焊枪状态，并在定点试教程序中及时在线调整焊接参数以控制焊枪偏移误差，焊接过程操作繁琐、工人工作量大，工作效率较低。
【发明内容】
[0003]有鉴于此，本发明的目的是提供一种铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，以提高焊接工作效率，降低操作者劳动强度。
[0004]本发明铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，包括以下步骤:
[0005]I)、型材组对；
[0006]2)、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序，其包括以下工步:
[0007]a、根据实际型材坡口角度设置模拟型材的坡口左、右偏角角度，并设置左、右偏角的偏差，
[0008]b、根据实际型材组对间隙设置模拟型材组对间隙值、并设置间隙值偏差，
[0009]C、根据实际型材焊道组对错口设置模拟型材高低差值，
[0010]d、根据焊接环境亮度设置激光强度及增益；
[0011]3)、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序；
[0012]4)、启动焊机完成焊接。
[0013]进一步，在步骤I)中，所述型材的厚度为4mm，并采用对接方式组对；
[0014]在步骤2)的各工步中:
[0015]a、实际型材坡口角度为70°，模拟型材的坡口的左、右偏角角度各为45°，左、右偏角的偏差为12° ,
[0016]b、实际型材组对间隙2_，模拟型材组对间隙2_，模拟型材组对间隙偏差为4_，
[0017]C、模拟型材高低差数值12mm,偏差为8mm,
[0018]d、激光强度85，增益3 ;
[0019]在步骤3)中，焊接速度为105~125cm/min，前丝焊接功率为7000~7600W，后丝焊接功率为5300~6100W。
[0020]本发明的有益效果:
[0021]1、本发明铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，通过建立激光焊接跟踪模板，用激光跟踪替代人工焊道跟踪，当跟激光踪系统检测出实际焊缝位置与模拟的理论焊缝位置出现偏差后，操作者可直接根据系统给出的偏差值进行在线补偿，以使焊枪恢复到正确位置，操作简单，且不易产生错误操作，解决了人工跟踪焊道观察焊枪状态劳动强度大、在线修改焊接参数操作复杂、 容易产生操作错误等问题，可很大的提高工作效率。[0022]2、本发明铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，采用双丝焊接，其焊接效率比单丝焊接更高，同时焊缝熔深更深，焊接质量更好。
【具体实施方式】
[0023]实施例一:本实施例铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，包括以下步骤:
[0024]I)、型材组对；
[0025]2)、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序，其包括以下工步:
[0026]a、根据实际型材坡口角度设置模拟型材的坡口左、右偏角角度，并设置左、右偏角的偏差，
[0027]b、根据实际型材组对间隙设置模拟型材组对间隙值、并设置间隙值偏差，
[0028]C、根据实际型材焊道组对错口设置模拟型材高低差值，
[0029]d、根据焊接环境亮度设置激光强度及增益；
[0030]3)、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序；
[0031]4)、启动焊机完成焊接。
[0032]本实施例:在步骤I)中，所述型材的厚度为4mm，并采用对接方式组对；
[0033]在步骤2)的各工步中:
[0034]a、实际型材坡口角度为70°，模拟型材的坡口的左、右偏角角度各为45°，左、右偏角的偏差为12° ,
[0035]b、实际型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙偏差为4mm，
[0036]C、模拟型材高低差数值12mm,偏差为8mm,
[0037]d、激光强度85，增益3 ;
[0038]在步骤3)中，焊接速度为105cm/min，前丝焊接功率为7000W，后丝焊接功率为5300W,当然在不同实施方式中，焊接速度还可为105?125cm/min范围内的其它值，前丝焊接功率还可为7000?7600W范围内的其它值，后丝焊接功率为5300?6100W范围内的其它值；前丝焊接功率比后丝焊接功率大，有利于增加熔深，提高焊接质量。
[0039]本焊接工艺通过建立激光焊接跟踪模板，用激光跟踪替代人工焊道跟踪，当跟激光踪系统检测出实际焊缝位置与模拟的理论焊缝位置出现偏差后，操作者可直接根据系统给出的偏差值进行在线补偿，以使焊枪恢复到正确位置，操作简单，且不易产生错误操作，工作效率高。且本焊接工艺，采用双丝焊接，焊缝熔深更深，焊接质量更好。
[0040]实施例二:本实施例铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，包括以下步骤:
[0041]I)、型材组对；
[0042]2)、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序，其包括以下工步:
[0043]a、根据实际型材坡口角度设置模拟型材的坡口左、右偏角角度，并设置左、右偏角的偏差，
[0044]b、根据实际型材组对间隙设置模拟型材组对间隙值、并设置间隙值偏差，
[0045]C、根据实际型材焊道组对错口设置模拟型材高低差值，
[0046]d、根据焊接环境亮度设置激光强度及增益；
[0047]3)、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序；
[0048]4)、启动焊机完成焊接。[0049]本实施例:在步骤I)中，所述型材的厚度为4mm，并采用对接方式组对；
[0050]在步骤2)的各工步中:
[0051]a、实际型材坡口角度为70°，模拟型材的坡口的左、右偏角角度各为45°，左、右偏角的偏差为12° ,
[0052]b、实际型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙偏差为4mm，
[0053]C、模拟型材高低差数值12mm,偏差为8mm,
[0054]d、激光强度85，增益3 ;
[0055]在步骤3)中，焊接速度为115cm/min，前丝焊接功率为7300W，后丝焊接功率为5700W。
[0056]实施例三:本实施例铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，包括以下步骤:
[0057]I)、型材组对；
[0058]2)、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序，其包括以下工步:
[0059]a、根据实际型材坡口角度设置模拟型材的坡口左、右偏角角度，并设置左、右偏角的偏差，
[0060]b、根据实际型材组对间隙设置模拟型材组对间隙值、并设置间隙值偏差，
[0061]C、根据实际型材焊道组对错口设置模拟型材高低差值，
[0062]d、根据焊接环境亮度设置激光强度及增益；
[0063]3)、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序；
[0064]4)、启动焊机完成焊接。
[0065]本实施例:在步骤I)中，所述型材的厚度为4mm，并采用对接方式组对；
[0066]在步骤2)的各工步中:
[0067]a、实际型材坡口角度为70°，模拟型材的坡口的左、右偏角角度各为45°，左、右偏角的偏差为12° ,
[0068]b、实际型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙2mm，模拟型材组对间隙偏差为4mm，
[0069]C、模拟型材高低差数值12mm,偏差为8mm,
[0070]d、激光强度85，增益3 ;
[0071]在步骤3)中，焊接速度为125cm/min，前丝焊接功率为7600W，后丝焊接功率为6100W。
[0072]最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【权利要求】
1.一种铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，其特征在于:包括以下步骤: 1)、型材组对； 2)、在焊机控制系统中建立激光焊接跟踪程序，其包括以下工步: a、根据实际型材坡口角度设置模拟型材的坡口左、右偏角角度，并设置左、右偏角的偏差， b、根据实际型材组对间隙设置模拟型材组对间隙值、并设置间隙值偏差， c、根据实际型材焊道组对错口设置模拟型材高低差值， d、根据焊接环境亮度设置激光强度及增益； 3)、在焊机控制系统中建立双丝焊接工艺程序； 4)、启动焊机完成焊接。
2.根据权利要求1所述的铝合金车体部件激光双丝焊接工艺，其特征在于: 在步骤I)中，所述型材的厚度为4mm，并采用对接方式组对； 在步骤2)的各工步中: a、实际型材坡口角度为70°，模拟型材的坡口的左、右偏角角度各为45°，左、右偏角的偏差为12°， b、实际型材组对间隙2_，模拟型材组对间隙2_，模拟型材组对间隙偏差为4_， C、模拟型材高低差数值12mm,偏差为8mm, d、激光强度85，增益3 ; 在步骤3)中，焊接速度为105?125cm/min，前丝焊接功率为7000?7600W，后丝焊接功率为5300?6100W。
【文档编号】B23K26/24GK103639597SQ201310682667
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年12月12日 优先权日:2013年12月12日
【发明者】赵佳龙, 韩文宇, 高雨, 李德江 申请人:辽宁忠旺集团有限公司