车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统的制作方法

车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，涉及一种客车零部件的车削工装加工系统，包括口字型工装框架和拉柄，口字型工装框架具有空腔，口字型工装框架的空腔内部连接有拉柄，在所述拉柄上连接有连接柄销。所述拉柄的一端端部与螺杆连接，所述螺杆置于口字型工装框架外部。本工装系统具有拉柄，通过该拉柄将毛坯车用钢板托架拉持住，让车用钢板托架紧密牢固地贴合在口字型工装框架上，从而牢固地定位毛坯车用钢板托架，以保证车床或铣床可以精确地进行加工。本实用新型可以跟车床或铣床相互结合，能够非常方便、精准地实现车用钢板托架的精加工，具有加工质量高、效果高等优点。
【专利说明】车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种客车零部件的车削工装加工系统，尤其涉及一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统。
【背景技术】
[0002]车用钢板托架I是客车中比较重要的零部件，其结构如图1所示，车用钢板托架I主要由大平面板4、两块侧面板2构成，两块侧面板2平行安装在大平面板4上，两个侧面板2上均开设有相互对应的圆孔一 21，大平面板4上凸起设有凸台3，在该凸台3的中心开设有圆孔二 41，该圆孔二 41贯穿凸台3和大平面板4。
[0003]加工车用钢板托架I过程时首先需要粗加工毛坯，毛坯已经具备成品车用钢板托架I的所有结构，但是其精度往往不高，这就需要精加工。在精加工车用钢板托架I的大平面板4厚度和凸台3的高度、大小时，传统的加工方法很难实现毛坯车用钢板托架的定位，因为一般的车床或铣床不具有夹持毛坯车用钢板托架I的工装系统，所以需要专用设计该工装系统，以保证车用钢板托架I的精加工操作。
实用新型内容
[0004]针对现有技术存在的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，该工装系统可以跟车床或铣床相互结合，能够非常方便、精准地实现车用钢板托架的精加工，具有加工质量高、效果高等优点。
[0005]本实用新型的目的通过下述技术方案实现:
[0006]一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，包括口字型工装框架和拉柄，口字型工装框架具有空腔，口字型工装框架的空腔内部连接有拉柄，在所述拉柄上连接有连接柄销。所述拉柄的一端端部与螺杆连接，所述螺杆置于口字型工装框架外部。
[0007]为了更好地实现本实用新型，所述口字型工装框架具有底板，在该底板上开有通孔；拉柄包括有拉杆和拉环，所述拉环设置于拉杆的端部。
[0008]进一步的技术方案是:所述拉柄的拉杆穿过口字型工装框架的通孔与所述螺杆连接，所述拉环上开有拉环孔，所述连接柄销安装在该拉环孔内。
[0009]更进一步的技术方案是:所述口字型工装框架的外部设有村套，所述螺杆贯穿该村套与拉柄的端部固定连接，所述螺杆的端部设有螺母。
[0010]再进一步的技术方案是:所述口字型工装框架远离底板的一面为工作面。
[0011]本实用新型提供一种优选的连接柄销结构技术方案是:所述连接柄销具有螺母端和销杆，所述螺母端和设置于销杆的端部，所述连接柄销的销杆穿过所述拉环的拉环孔并置于该拉环孔内。
[0012]本实用新型较现有技术相比，具有以下优点及有益效果:
[0013](I)本工装系统具有拉柄，通过该拉柄将毛坯车用钢板托架拉持住，让车用钢板托架紧密牢固地贴合在口字型工装框架上，从而牢固地定位毛坯车用钢板托架，以保证车床或铣床可以精确地进行加工。
[0014](2)本实用新型可以跟车床或铣床相互结合，能够非常方便、精准地实现车用钢板托架的精加工，具有加工质量高、效果高等优点。
【专利附图】

【附图说明】
[0015]图1为工件侧面方面的结构示意图；
[0016]图2为图1右视方面的结构示意图；
[0017]图3为本工装系统的口字型工装框架空腔部分的结构示意图；
[0018]图4为图3安装有连接柄销后的结构示意图；
[0019]图5为本工装系统的外部结构示意图。
[0020]其中，附图中的附图标记所对应的名称为:
[0021]I 一车用钢板托架，2 —侧面板，3 —凸台，4 一大平面板，5 — 口字型工装框架，6 —拉柄，7 —连接柄销，8 —村套，9 一螺杆，21 —圆孔一，41 一圆孔二，51 —工作面，52 —通孔，61 一拉杆，62 —拉环，63 —拉环孔，71 —销杆，9 一螺纹杆件。
【具体实施方式】
[0022]下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明:
[0023]实施例
[0024]如图1?图5所示，一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，包括口字型工装框架5和拉柄6，口字型工装框架5具有空腔，口字型工装框架5的空腔内部连接有拉柄6，在所述拉柄6上连接有连接柄销7。所述拉柄6的一端端部与螺杆9连接，所述螺杆9置于口字型工装框架5外部。
[0025]如图3、图4所示，所述口字型工装框架5具有底板，在该底板上开有通孔52。拉柄6包括有拉杆61和拉环62，所述拉环62设置于拉杆61的端部。
[0026]如图3、图4所示，所述拉柄6的拉杆61穿过口字型工装框架5的通孔52与所述螺杆9连接，所述拉环62上开有拉环孔63，所述连接柄销7安装在该拉环孔63内。
[0027]如图5所示，所述口字型工装框架5的外部设有村套8，所述螺杆9贯穿该村套8与拉柄6的端部固定连接，所述螺杆9的端部设有螺母。通过该螺母可以调节螺杆9伸出村套8的距离，从而就可以调节拉柄6位于口字型工装框架5空腔内部的距离。
[0028]如图3所示，所述口字型工装框架5远离底板的一面为工作面51。该工作面51用于贴合车用钢板托架I的大平面板4，让车用钢板托架I牢固地固定在口字型工装框架5上。
[0029]本实施例的连接柄销7具有螺母端和销杆71，所述螺母端和设置于销杆71的端部，所述连接柄销7的销杆71穿过所述拉环62的拉环孔63并置于该拉环孔63内。
[0030]本实用新型的工作原理如下:
[0031]使用时,将毛坯车用钢板托架I的两个侧面板2放置于本工装系统的口字型工装框架5空腔内部，取出拉柄6上连接柄销7，让连接柄销7的销杆71依次穿过一个侧面板2的圆孔一 21、拉柄6的拉环孔63、另一个侧面板2的圆孔一 21，这样就将毛坯车用钢板托架I安装在拉柄6上，该毛坯车用钢板托架I就会被拉柄6拉持住。然后通过螺杆9旋转，使得拉柄6的柄杆61逐步地伸出口字型工装框架5的空腔内部，最后让毛坯车用钢板托架I的大平面板4贴紧在口字型工装框架5的工作面51上，继续旋转螺杆9，让螺纹杆件91进一步拉持拉柄6运动，从而使得毛坯车用钢板托架I牢牢地固定在本工装系统的口字型工装框架5外部。这样就可以定位好毛坯车用钢板托架1，以保证精加工的顺利进行。
[0032]在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。
[0033]尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
【权利要求】
1.一种车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:包括口字型工装框架(5)和拉柄(6)，口字型工装框架(5)具有空腔，口字型工装框架(5)的空腔内部连接有拉柄(6 )，在所述拉柄(6 )上连接有连接柄销(7 );所述拉柄(6 )的一端端部与螺杆(9)连接，所述螺杆(9)置于口字型工装框架(5)外部。
2.按照权利要求1所述的车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:所述口字型工装框架(5)具有底板，在该底板上开有通孔(52);拉柄(6)包括有拉杆(61)和拉环(62 )，所述拉环(62 )设置于拉杆(61)的端部。
3.按照权利要求2所述的车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:所述拉柄(6)的拉杆(61)穿过口字型工装框架(5)的通孔(52)与所述螺杆(9)连接，所述拉环(62 )上开有拉环孔(63 )，所述连接柄销(7 )安装在该拉环孔(63 )内。
4.按照权利要求3所述的车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:所述口字型工装框架(5)的外部设有村套(8)，所述螺杆(9)贯穿该村套(8)与拉柄(6)的端部固定连接，所述螺杆(9)的端部设有螺母。
5.按照权利要求2所述的车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:所述口字型工装框架(5)远离底板的一面为工作面(51)。
6.按照权利要求3所述的车用钢板托架安装大平面及凸台的组合式车削工装系统，其特征在于:所述连接柄销(7)具有螺母端和销杆(71)，所述螺母端和设置于销杆(71)的端部，所述连接柄销(7)的销杆(71)穿过所述拉环(62)的拉环孔(63)并置于该拉环孔(63)内。
【文档编号】B23Q3/00GK203566278SQ201320772383
【公开日】2014年4月30日 申请日期:2013年11月26日 优先权日:2013年11月26日
【发明者】蒲彩福 申请人:成都客车股份有限公司