热轧带钢快速物理除锈装置制造方法
【专利摘要】本发明公开一种热轧带钢快速物理除锈装置，其特征是由导入辊组1、第一破碎辊组2、第二破碎辊组3、第三破碎辊组4、导出辊组5、高速清洁钢丝轮组6组成。相对于酸洗等化学除锈技术工艺，本发明完全采用物理机械除锈，设备制造简单，使用方便快捷，生产成本低廉，不仅实现铁锈完全回收利用，而且还严格避免了酸洗化学除锈带来的对环境的严重污染。
【专利说明】热轧带钢快速物理除锈装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属表面处理【技术领域】，尤其是涉及一种热轧带钢表面快速物理除锈装置。
【背景技术】
[0002]热轧带钢是冷轧薄带钢的前道产品。初轧厂生产的热轧带钢经过数周甚至数月销售到冷轧生产厂家时，其表面已经生成了一层厚厚的氧化铁皮，俗称“铁锈”。冷轧厂在冷轧之前，必须经过酸洗，利用硫酸(H2SO4)和Fe2O3,化学反应来除去铁锈。这种化学除锈方法，不仅消耗大量的硫酸，增加生产成本，而且因酸洗过程中挥发大量酸雾和残酸排放等导致环境遭到严重破坏。
【发明内容】
[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种热轧带钢快速物理除锈装置，以达到降低生产成本、杜绝环境污染并实现氧化铁皮(锈)完全回收利用的重要目的。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是:一种热轧带钢快速除锈装置，包括导入辊组、破碎辊组、导出辊组和高速清洁钢丝轮组。所述的导入辊组和导出辊组，由模具钢淬火处理制造，根据热轧带钢宽度和厚度，辊身尺寸设计为:棍径0 150~200mm，辊长300~500_，以龙门式一端连 接传动轴，一端连接轴承座。所述的破碎辊组，由钨钢淬火处理制造，表面加工成轴向锋利轮齿状，辊身尺寸设计为:辊径0 200~250mm，辊长300~500mm,同样以龙门式一端连接传动轴,一端连接轴承座。破碎棍组，按从左到右顺序，分为第一破碎辊组、第二破碎辊组、第三破碎辊组，三组破碎辊组呈反复压矫式布置。所述的高速清洁钢丝轮组，由耐磨不锈钢丝制成，轮身尺寸设计为:轮径0 150~200mm，轮长300~500mm。上述每组不同功能棍轮,均可以随时方便更换。
[0005]本发明采用这样的结构后，具有以下优点:热轧带钢经过导入辊组后由三组破碎辊反复压矫破碎布满带钢表面的铁锈后，再经过相对旋转的高速清洁不锈钢丝轮组清扫擦净带钢表面仍然残留的铁锈碎末。相对于酸洗等化学除锈工艺，本发明完全采用物理机械除锈，设备制造简单，使用方便快捷，生产成本低廉，不仅实现铁锈完全回收利用，而且还严格避免了酸洗化学除锈带来的对环境的严重污染。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]下面对本说明书附图1所表达的内容及图中的标记作简要说明:
附图1为本发明构造原理示意图。
[0007]图附I中:1.导入辊组、2.第一破碎辊组、3.第二破碎辊组、4.第三破碎辊组、
5.导出辊组、6.高速清洁钢丝轮组、7.正在进行物理除锈的热轧带钢。
【具体实施方式】[0008]下面对照附图1，通过对较佳实施例的描述，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明。
[0009]如附图1所示，一种热轧带钢快速物理除锈装置，包括导入辊组1、第一破碎辊组
2、第二破碎辊组3、第三破碎辊组4、导出辊组5、高速清洁钢丝轮组6。所述的导入辊组I和导出辊组5，以龙门式一端连接传动轴，一端连接轴承座。所述的第一破碎辊组2、第二破碎辊组3、第三破碎辊组4，同样以龙门式一端连接传动轴，一端连接轴承座，三组破碎辊呈反复压矫式布置。所述的高速清洁钢丝轮组6单独传动。热轧带钢7经过导入轮组I经第一破碎辊组2、第二破碎辊组3、第三破碎辊组4反复压弯破碎，其表面布满的铁锈全部破碎脱落后由导出辊组5牵出，再经过相对旋转的高速清洁钢丝轮组6，擦净带钢表面仍然残留的少数铁锈碎末。
[0010]热轧带钢经过本发明装置快速物理除锈处理后，表面铁锈尽除，光亮如新，可直接进入冷轧机组进行精轧或直接当做成品销售。
[0011]上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种热轧带钢快速物理除鳞装置，其特征是由导入辊组(I)、第一破碎辊组(2)、第二破碎辊组(3 )、第三破碎辊组(4 )、导出辊组(5 )、高速清洁钢丝轮组(6 )组成。
2.根据权利要求1，所述导入辊组(I)和导出辊组(5)，其特征是由模具钢淬火处理制造，棍径C 150?200mm,棍长300?500mm。
3.根据权利要求1，所述第一破碎辊组(2)、第二破碎辊组(3)、第三破碎辊组(4)，其特征是由钨钢淬火处理制造，表面加工成轴向锋利轮齿状，辊径0 200?250mm，辊长300?500mm，三组破碎辊组呈反复压矫式布置。
4.根据权利要求1，所述高速清鳞钢丝轮组(6)，其特征是由耐磨不锈钢丝制成，轮径0 150 ?200mm，轮宽 300 ?500mm。
【文档编号】B21B45/06GK103736759SQ201410048173
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年2月12日 优先权日:2014年2月12日
【发明者】汪正友 申请人:芜湖鑫力管道技术有限公司