一种安装板加工方法
【专利摘要】本发明涉及连续模具领域，尤其为一种安装板加工方法，料带脉冲式行走于位于连续模具中，在连续模具的各个工位上依次进行对料带进行包含如下工序的作业：a、对料带中部进行冲压形成凸台部；b、对凸台部的外围进行冲孔切料作业，使得凸台部外围形成仅通过四个连接点与料带其他部分连接的圆环部；c、对凸台部的中心进行冲孔作业；d、将圆环部的边缘上翻，并将圆环部与料带之间的连接点切断形成所述安装板。本发明通过六道工序即可产出成品，且产品的精度能够满足使用要求，节省了生产成本的同时降低了报废率，提高了生产效率。
【专利说明】—种安装板加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及连续模具领域，尤其为一种安装板加工方法。
【背景技术】
[0002]如图1、图2所示的安装板1，用于安装若干较小的零部件，其中部具有凸台部11，凸台部的外围设有环形部12，环形部的外边缘121上翻；凸台部的中部设有通孔13，通孔以及环形部的精度要求较高，否则不能满足其使用要求。现有的加工方法需要采用20多道单独工序依次加工，由于上述精度要求，现有加工设备需设置多道工序的工装夹具，加工成本较高且工件的报废率较高。
【发明内容】
[0003]本发明目的在于解决上述问题，提供了一种安装板加工方法，具体由以下技术方案实现:
一种安装板加工方法，料带脉冲式行走于位于连续模具中，在连续模具的各个工位上依次进行对料带进行包含如下工序的作业:a、对料带中部进行冲压形成凸台部；b、对凸台部的外围进行冲孔切料作业，使得凸台部外围形成仅通过四个连接点与料带其他部分连接的圆环部；c、对凸台部的中心进行冲孔作业；d、将圆环部的边缘上翻，并将圆环部与料带之间的连接点切断形成所述安装板。
[0004]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述安装板连续模具包括依次设置于上模座和下模座之间的第一成型机构、切边整形机构、切边冲孔机构以及切边成型机构，所述第一成型机构包括弹性设置于下模座上的第一凸模以及位于上模座下侧且与所述第一凸模相对的第一凹模，位于上模座和下模座之间的料带在第一凹模和第一凸模的弹性挤压下形成位于安装板中部的凸台部；所述切边整形机构和切边冲孔机构对所述凸台部进行整形后在凸台部的中央冲孔，并且两者在凸台部外围切出与料带数点连接的环形部；所述切边成型机构对所述环形部外缘向凸台部所在侧进行翻边的同时切断其与料带的数个连接点形成所述安装板。
[0005]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述切边整形机构包括与所述凸台部相适应第二凹模、第二凸模以及两组第一切边组件，第二凹模、第二凸模分别固定设置于上模座和下模座上的相对部分，所述凸台部在第二凹模和第二凸模的刚性挤压下得到整形；两组第一切边组件对称设置于第二凹模、第二凸模两侧与料带横向边缘相对应的部分，切出安装板位于凸台部两侧沿料带横向边缘的第一部分环形边缘。
[0006]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述第一凸模、第二凸模呈圆锥台状，从而所述凸台部具有半径较小的上围以及半径较大的下围。
[0007]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述第一切边组件包括分别与上模座、下模座连接的第一切边凸模、第一切边凹模，所述第一切边凸模、第一切边凹模与所述凸台部相对的边缘呈绕凸台部的部分环形。[0008]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述切边冲孔机构包括第二切边组件和冲孔模具组件，所述第二切边组件与料带上相邻两个凸台部之间的中心位置相对应，沿料带纵向在切出与相邻两个凸台部相对应的第二部分环形边缘，所述第二部分环形边缘与第一部分环形边缘等径，在凸台部外围形与料带有数点连接的环形部；所述冲孔模具与所述凸台部的中央相对。
[0009]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述切边成型机构包括分别与上模座、下模座连接的第三凸模和第三凹模组件，所述第三凸模中部设有与所述凸台部相对的凹槽。
[0010]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述第三凹模组件包括环形限位块以及与模具板，所述模具板可上下移动地设置在与环形限位块中部对应部分的下模座上并且通过一组弹簧与所述下模座弹性连接，所述环形限位块的下端设有与模具板相对的第二限位台阶，所述下模座上设有与所述模具板下侧相对的限位平面。
[0011]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，第三凸模的上部设有环形的切料台阶，该切料台阶与所述环形限位块的内壁上端相对，在上模座向下移动时，切料台阶与环形限位块配合将所述数个连接点切断。
[0012]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，所述下模座上设置有凸模套筒，所述第一凸模上下滑动设置在凸模套筒内且通过若干弹簧与所述下模座弹性连接，所述凸模套筒的内壁上设有与所述第一凸模下部相对的第一限位台阶。
[0013]所述的安装板加工方法，其进一步设计在于，安装板连续模具还包括位于所述切边成型机构后续工位上的废料切断机构。
[0014]本发明通过六道工序即可产出成品，且产品的精度能够满足使用要求，节省了生产成本的同时降低了报废率，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是安装板的立体图。
[0016]图2是安装板的侧视图。
[0017]图3为本发明的整体结构示意图。
[0018]图4为第一成型机构结构示意图。
[0019]图5为切边整形机构结构示意图。
[0020]图6为切边成型机构结构示意图。
[0021]图7为安装板生产排样图。
【具体实施方式】
[0022]以下结合说明书附图以及实施例对本发明进行进一步说明:
如图3所示，该安装板连续模具包括依次设置于上模座91和下模座92之间的冲孔机构2、第一成型机构3、切边整形机构4、切边冲孔机构5以及切边成型机构6，如图4所示，第一成型机构3包括弹性设置于下模座上的第一凸模21以及位于上模座下侧且与第一凸模21相对的第一凹模22，位于上模座和下模座之间的料带8在第一凹模和第一凸模的弹性挤压下形成位于安装板中部的凸台部；下模座上设置有凸模套筒23，第一凸模21上下滑动设置在凸模套筒23内且通过若干弹簧24与下模座弹性连接，凸模套筒23的内壁上设有与第一凸模21下部相对的第一限位台阶25。第一凸模、第二凸模呈圆锥台状，从而凸台部具有半径较小的上围以及半径较大的下围。
[0023]切边整形机构4和切边冲孔机构5对凸台部进行整形后在凸台部的中央冲出通孔，并且两者在凸台部外围切出与料带数点连接的环形部；切边成型机构6对环形部外缘向凸台部所在侧进行翻边的同时切断其与料带的数个连接点81形成安装板。
[0024]如图5所示，切边整形机构4包括与凸台部相适应第二凹模41、第二凸模42以及两组第一切边组件43，第二凹模41、第二凸模42分别固定设置于上模座和下模座上的相对部分，凸台部在第二凹模41和第二凸模42的刚性挤压下得到整形；两组第一切边组件43对称设置于第二凹模、第二凸模两侧与料带8横向边缘相对应的部分，切出安装板位于凸台部两侧沿料带横向边缘的第一部分环形边缘82。
[0025]第一切边组件43包括分别与上模座、下模座连接的第一切边凸模、第一切边凹模，由于两者形状一致，故在图7中以43统一标记处两者的断面形状，不作单独标记；第一切边凸模、第一切边凹模与凸台部相对的边缘呈绕凸台部的部分环形。
[0026]切边冲孔机构5包括第二切边组件51和冲孔模具组件52，第二切边组件与料带上相邻两个凸台部之间的中心位置相对应，与第一切边组件43同理，仅在图7中以51对第二切边组件进行标记，结合图7即可判断出其与冲孔模具组件52之间的位置关系；第二切边组件沿料带纵向在切出与相邻两个凸台部相对应的第二部分环形边缘83，第二部分环形边缘与第一部分环形边缘等径，在凸台部外围形与料带有数点连接的环形部；冲孔模具与凸台部的中央相对。
[0027]如图6所示，切边成型机构6包括分别与上模座、下模座连接的第三凸模61和第三凹模组件62，第三凸模61中部设有与凸台部相对的凹槽611。第三凹模组件62包括环形限位块621以及与模具板622，模具板可上下移动地设置在与环形限位块中部对应部分的下模座上并且通过一组弹簧623与下模座92弹性连接，环形限位块621的下端设有与模具板相对的第二限位台阶624，下模座上设有与模具板下侧相对的限位平面625。第三凸模61的上部设有环形的切料台阶612，该切料台阶与环形限位块的内壁上端相对，在上模座向下移动时，切料台阶与环形限位块配合将数个连接点81切断。安装板连续模具还包括位于切边成型机构后续工位上的废料切断机构7。
[0028]如图7所示，作业时，料带被脉冲式喂入位于安装板连续模具的各工位内，上模座带动各机构位于上模座上的部件作上下往复运动；料带在第一工位内被打过定位孔后进入第二工位；在第一成型机构3的作用下料带中部被弹性挤压形成预成型的凸块部后进入第三工位；在切边整形机构4的作用下预成型的凸块部受到上下刚性挤压得到整形，与此同时，在凸块部的两侧切出第一部分环形边缘82，然后进入第四工位；在切边冲孔机构5的作用下在凸台部的中央冲出通孔并且切出第二部分环形边缘83，凸块部的外围形成环形部，环形部仅通过四个连接点与料带其他部分连接，第一部分环形边缘82与第二部分环形边缘83之间的料带部分即为连接点81，然后工件进入第五工位，在切边成型机构6的作用下连接点被切断并且与此同时环形部的边缘上翻形成安装板，该安装板在模具板以及弹簧的作用下被弹出环形限位块；最终，废料切断机构7将料带上的废料切断。
[0029]本发明通过六道工序即可产出成品，且产品的精度能够满足使用要求，节省了生产成本的同时降低了报废率，提高了生产效率。
【权利要求】
1.一种安装板加工方法，其特征在于，料带脉冲式行走于位于连续模具中，在连续模具的各个工位上依次进行对料带进行包含如下工序的作业:a、对料带中部进行冲压形成凸台部山、对凸台部的外围进行冲孔切料作业，使得凸台部外围形成仅通过四个连接点与料带其他部分连接的圆环部；c、对凸台部的中心进行冲孔作业；d、将圆环部的边缘上翻，并将圆环部与料带之间的连接点切断形成所述安装板。
2.根据权利要求1所述的安装板加工方法，其特征在于，所述安装板连续模具包括依次设置于上模座和下模座之间的第一成型机构、切边整形机构、切边冲孔机构以及切边成型机构，所述第一成型机构包括弹性设置于下模座上的第一凸模以及位于上模座下侧且与所述第一凸模相对的第一凹模，位于上模座和下模座之间的料带在第一凹模和第一凸模的弹性挤压下形成位于安装板中部的凸台部；所述切边整形机构和切边冲孔机构对所述凸台部进行整形后在凸台部的中央冲孔，并且两者在凸台部外围切出与料带数点连接的环形部；所述切边成型机构对所述环形部外缘向凸台部所在侧进行翻边的同时切断其与料带的数个连接点形成所述安装板；所述切边整形机构包括与所述凸台部相适应第二凹模、第二凸模以及两组第一切边组件，第二凹模、第二凸模分别固定设置于上模座和下模座上的相对部分，所述凸台部在第二凹模和第二凸模的刚性挤压下得到整形；两组第一切边组件对称设置于第二凹模、第二凸模两侧与料带横向边缘相对应的部分，切出安装板位于凸台部两侧沿料带横向边缘的第一部分环形边缘；所述第一凸模、第二凸模呈圆锥台状，从而所述凸台部具有半径较小的上围以及半径较大的下围。
3.根据权利要求2所述的安装板加工方法，其特征在于，所述第一切边组件包括分别与上模座、下模座连接的第一切边凸模、第一切边凹模，所述第一切边凸模、第一切边凹模与所述凸台部相对的边缘呈绕凸台部的部分环形。
4.根据权利要求3所述的安装板加工方法，其特征在于，所述切边冲孔机构包括第二切边组件和冲孔模具组件，所述第二切边组件与料带上相邻两个凸台部之间的中心位置相对应，沿料带纵向在切出与相邻两个凸台部相对应的第二部分环形边缘，所述第二部分环形边缘与第一部分环形边缘等径，在凸台部外围形与料带有数点连接的环形部；所述冲孔模具与所述凸台部的中央相对。
5.根据权利要求4所述的安装板加工方法，其特征在于，所述切边成型机构包括分别与上模座、下模座连接的第三凸模和第三凹模组件，所述第三凸模中部设有与所述凸台部相对的凹槽。
6.根据权利要求5所述的安装板加工方法，其特征在于，所述第三凹模组件包括环形限位块以及与模具板，所述模具板可上下移动地设置在与环形限位块中部对应部分的下模座上并且通过一组弹簧与所述下模座弹性连接，所述环形限位块的下端设有与模具板相对的第二限位台阶，所述下模座上设有与所述模具板下侧相对的限位平面；第三凸模的上部设有环形的切料台阶，该切料台阶与所述环形限位块的内壁上端相对，在上模座向下移动时，切料台阶与环形限位块配合将所述数个连接点切断。
7.根据权利要求2所述的安装板加工方法，其特征在于，所述下模座上设置有凸模套筒，所述第一凸模上下滑动设置在凸模套筒内且通过若干弹簧与所述下模座弹性连接，所述凸模套筒的内壁上设有与所述第一凸模下部相对的第一限位台阶。
8.根据权利要求2所述的安装板加工方法，其特征在于所述安装板连续模具还包括位于所述切边成型机构后续工位上的废料切断机构。
【文档编号】B21D37/10GK104014666SQ201410271906
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年6月18日 优先权日:2014年6月18日
【发明者】余桂萍 申请人:苏州旭创精密模具有限公司