一种全耳花盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种全耳花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料、冲定位孔、引伸、二次拉伸、冲孔切边、冲耳花、翻边、冲铆合孔、喷涂。本发明的全耳花盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。
【专利说明】一种全耳花盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种全耳花盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的全耳花盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种全耳花盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种全耳花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成260mmX 260mm的方形料板；
[0006](2)利用落料模具对方形料板进行落料,形成外圆直径为256_的圆形料板；
[0007](3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20_的定位孔；
[0008](4)利用引伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成深度为40mm，直径由上往下依次为178mm、110mm、92mm的盆体还件；
[0009](5)利用二次拉伸模具对盆体坯件的底部进一步拉伸，形成深度为12.5mm，直径由上往下依次为92mm、78mm的凸台；
[0010](6)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘切出边圆形边框，在凸台的底部冲出直径为45mm的中孔，在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.6mm的第一铆合孔，在圆形边框上的距离圆心102.5mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为
4.2mm的安装孔；
[0011](7)利用冲耳花模具在盆体坯件的侧壁上冲出四个均匀分布的内径为118mm、夕卜径为175mm的凹字型耳花，相邻的两个凹字型耳花的上端间距为46mm、下端间距为32mm，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔；
[0012](8)利用返边模具对圆形边框进行返边，同时在盆体坯件的侧壁上并在各凹字型耳花的位置压出凸筋，相邻的两个凸筋之间的上端间距为16mm、下端间距为12mm，返边和压筋完成后形成外圆直径为214_、内圆直径为198_、深度为55.6mm的阶梯状盆体；
[0013](9)利用冲铆合孔模具在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的第二铆合孔，第二铆合孔和第一铆合孔间隔分布，第二铆合孔成型后形成圆形盆架产品；
[0014](10)对圆形盆架产品表面喷涂黑色细砂S6B。
[0015]较佳地，所述步骤(2)中的落料模具安装在63T冲床上，步骤(3)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(4)中的引伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(5)中的二次拉伸模具和步骤(6)中的冲孔切边模具以及步骤(8)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(7)中的冲耳花模具和步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
[0016]与现有技术相比，本发明的全耳花盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；返边和压凸筋在一个步骤完成，可以减少工艺步骤，降低生产成本；对盆架喷涂黑色细砂S6B，从而可使得盆架外形更加美观，可延长使用寿命；径冲铆合孔步骤放在返边步骤之后，在返边之后可以方便夹持盆架，从而方便冲铆合孔。
[0017]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0018]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0019]图2为本发明盆架的示意图。
[0020]图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0021]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0022]请参考图1-3，为本发明全耳花盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0023](I)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成260mmX 260mm的
方形料板。
[0024](2)利用落料模具对方形料板进行落料，形成外圆直径为256_的圆形料板。
[0025](3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔。
[0026](4)利用引伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成深度hi为40mm，直径dl、d2、d3由上往下依次为178mm、110mm、92mm的盆体还件I。
[0027](5)利用二次拉伸模具对盆体坯件的底部进一步拉伸，形成深度h2为12.5mm,直径d3、d4由上往下依次为92mm、78_的凸台2。
[0028](6)利用冲孔切边模具在盆体坯件I边缘切出边圆形边框，在凸台2的底部冲出直径d5为45mm的中孔11，在凸台2的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.6mm的第一铆合孔12,在圆形边框上的距离圆心102.5mm的圆周上冲出六个均勻分布的直径为4.2mm的安装孔13。
[0029](7)利用冲耳花模具在盆体坯件I的侧壁上冲出四个均匀分布的内径d6为118mm、外径d7为175mm的凹字型耳花14，相邻的两个凹字型耳花14的上端间距LI为46mm、下端间距L2为32mm，并在各凹字型耳花14的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔15。
[0030](8)利用返边模具对圆形边框进行返边，同时在盆体坯件的侧壁上并在各凹字型耳花的位置压出凸筋16，相邻的两个凸筋16之间的上端间距L3为16mm、下端间距L4为12mm,返边和压筋完成后形成外圆直径d8为214mm、内圆直径d9为198mm、深度H为55.6mm的阶梯状盆体。
[0031](9)利用冲铆合孔模具在凸台2的底部距离圆心29mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的第二铆合孔17，第二铆合孔17和第一铆合孔12间隔分布，第二铆合孔17成型后形成圆形盆架产品。
[0032](10)对圆形盆架产品表面喷涂黑色细砂S6B。
[0033]进一步说明的是，步骤(2)中的落料模具安装在63T冲床上，步骤(3)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(4)中的引伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(5)中的二次拉伸模具和步骤(6)中的冲孔切边模具以及步骤(8)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(7)中的冲耳花模具和步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
[0034]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；对盆架进行两次拉伸可以提高盆架的精度；返边和压凸筋在一个步骤完成，可以减少工艺步骤，降低生产成本；对盆架喷涂黑色细砂S6B，从而可使得盆架外形更加美观，可延长使用寿命；径冲铆合孔步骤放在返边步骤之后，在返边之后可以方便夹持盆架，从而方便冲铆合孔。
[0035]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种全耳花盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪床将用于制造盆架的0.6mm厚的材料进行开料,形成260mmX 260mm的方形料板； (2)利用落料模具对方形料板进行落料，形成外圆直径为256mm的圆形料板； (3)利用冲定位孔模具在所述圆形料板的中心冲设直径为20mm的定位孔； (4)利用引伸模具对冲设好定位孔的圆形料板进行拉伸，形成深度为40mm，直径由上往下依次为178mm、110mm、92mm的盆体还件； (5)利用二次拉伸模具对盆体坯件的底部进一步拉伸，形成深度为12.5mm，直径由上往下依次为92mm、78mm的凸台； (6)利用冲孔切边模具在盆体坯件边缘切出边圆形边框，在凸台的底部冲出直径为45mm的中孔，在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上冲出四个均匀分布的直径为5.6mm的第一铆合孔，在圆形边框上的距离圆心102.5mm的圆周上冲出六个均匀分布的直径为4.2mm的安装孔； (7)利用冲耳花模具在盆体坯件的侧壁上冲出四个均匀分布的内径为118mm、外径为175mm的凹字型耳花，相邻的两个凹字型耳花的上端间距为46mm、下端间距为32mm，并在各凹字型耳花的凹口位置冲出一个长和宽均为3.1mm的方形耳孔； (8)利用返边模具对圆形边框进行返边，同时在盆体坯件的侧壁上并在各凹字型耳花的位置压出凸筋，相邻的两个凸筋之间的上端间距为16mm、下端间距为12mm，返边和压筋完成后形成外圆直径为214_、内圆直径为198_、深度为55.6mm的阶梯状盆体； (9)利用冲铆合孔模具在凸台的底部距离圆心29mm的圆周上还冲出四个均匀分布的直径为5.2mm的第二铆合孔，第二铆合孔和第一铆合孔间隔分布，第二铆合孔成型后形成圆形盆架产品； (10)对圆形盆架产品表面喷涂黑色细砂S6B。
2.如权利要求1所述的全耳花盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(2)中的落料模具安装在63T冲床上，步骤(3)中的冲定位孔模具安装在16T冲床上，步骤(4)中的引伸模具安装在55T双动冲床上，步骤(5)中的二次拉伸模具和步骤(6)中的冲孔切边模具以及步骤(8)中的返边模具均分别安装在100T冲床上，步骤(7)中的冲耳花模具和步骤(9)中的冲铆合孔模具均分别安装在25T冲床上。
【文档编号】B23P15/00GK104028977SQ201410280375
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月21日 优先权日:2014年6月21日
【发明者】宋云 申请人:梧州恒声电子科技有限公司