一种改进的全单花盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种改进的全单花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、落料、拉伸、第一次整形、第二次整形、冲孔切边、冲第一单花和返花、冲第二单花和返花、冲散热孔、压凹台、冲耳孔、冲圆线孔、翻边。本发明的改进的全单花盆架的生产工艺可减少废品的产生，从而降低生产成本。
【专利说明】一种改进的全单花盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种改进的全单花盆架的生产工艺，尤其涉及一种可降低生产成本的改进的全单花盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造工艺虽然简单，但是铸造成型的盆架产生的废品多，从而生产成本高。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种改进的全单花盆架的生产工艺，可减少废品，降低生产成本。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种改进的全单花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用分条机将用于制造盆架的Imm厚的材料进行开料,形成214mmX 214mm的方形料板；
[0006](2)利用落料模具对方形料板进行落料,形成外圆直径为210_圆形料板；
[0007](3)利用一次拉伸模具将圆形料板拉伸56mm,形成盆体还件；
[0008](4)利用第一次整形模具对盆体坯件进行第一次整形，第一次整形后盆体坯件内高为 61.5mm ；
[0009](5)利用第二次整形模具对盆体坯件进行第二次整形，第二次整形后的盆体坯件内高为62mm,直径由上往下依次为133.4mm、95mm、84mm、70mm ；
[0010](6)利用切边模具对盆体坯件的边缘进行切边，形成圆形边框，同时，在圆形边框上距离圆心75.5mm的圆周上冲出七个直径为4.3mm的第一安装孔以及两个直径为6.2mm的第二安装孔，在圆形边框的边缘冲出宽度为4.3_、长度为6.15mm的四个均匀分布的缺口，以及在圆形边框上冲出两个长为6.5mm、宽为6mm的方孔；
[0011](7)以方孔和缺口作为定位，并利用第一冲花返花模具在盆体坯件的侧壁上部冲出六个均匀分布的宽度为47.3mm的第一单花，并且对该第一单花进行返花；
[0012](8)利用第二冲花返花模具在盆体坯件的侧壁下部并在六个第一单花下方冲出六个均匀分布的宽度为27mm的第二单花，六个第二单花与六个第一单花一一对应，并且对该第二单花进行返花；
[0013](9)以其中两个缺口作为定位，并利用冲散热孔模具在盆体坯件的底部冲出多个直径为2.9mm的散热孔；
[0014](10)利用压凹台模具在盆体坯件的侧壁上并在第一单花和第二单花之间压出一个凹台；
[0015](11)利用冲耳孔模具在盆体坯件的侧壁上并在其中两个第一单花之间冲出一个长和宽均为3.6mm的耳孔；
[0016](12)利用冲圆线孔模具在盆体坯件的侧壁上并在该两个第一单花下方对应的两个第二单花之间冲出一个直径为3.5mm的圆线孔；
[0017](13)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，翻边后形成外圆直径为161mm、深度为66.2mm的盆架。
[0018]较佳地，所述步骤(2)中的落料模具、步骤(6)中的切边模具、步骤(13)中的翻边模具均分别安装在63T冲床上，步骤(3)中的一次拉伸模具、步骤(4)中的第一次整形模具和步骤(5)中的第二次整形模具均分别安装在80T冲床上，步骤(7)中的第一冲花返花模具、步骤(8)中的第一冲花返花模具、步骤(10)中的压凹台模具、步骤(11)中的冲耳孔模具和步骤(12)中的冲圆线孔模具均分别安装在25T冲床上，步骤(9)中的冲散热孔模具安装在40T冲床上。
[0019]与现有技术相比，本发明的改进的全单花盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本；通过对盆架进行两次整形，从而可提高盆架的精度，且可使盆架更加美观；将翻边步骤放在最后可以使得前序冲压时更加方便定位。
[0020]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0021]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0022]图2为本发明盆架的立体图。
[0023]图3为本发明盆架的主视图。
[0024]图4为图3的剖视图。
【具体实施方式】
[0025]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0026]请参考图1-4，为本发明改进的全单花盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0027](I)利用分条机将用于制造盆架的Imm厚的材料进行开料,形成214mmX 214mm的方形料板。
[0028](2)利用落料模具对方形料板进行落料,形成外圆直径为210_圆形料板。
[0029](3)利用一次拉伸模具将圆形料板拉伸56mm,形成盆体还件。
[0030](4)利用第一次整形模具对盆体坯件进行第一次整形，第一次整形后盆体坯件内高为 61.5mmο
[0031](5)利用第二次整形模具对盆体坯件进行第二次整形，第二次整形后的盆体坯件内高 h 为 62mm,直径 dl、d2、d3、d4 由上往下依次为 133.4mm、95mm、84mm、70mm。
[0032](6)利用切边模具对盆体坯件的边缘进行切边，形成圆形边框，同时，在圆形边框上距离圆心75.5mm的圆周上冲出七个直径为4.3mm的第一安装孔11以及两个直径为
6.2mm的第二安装孔12,在圆形边框的边缘冲出宽度为4.3mm、长度为6.15mm的四个均勻分布的缺口 13，以及在圆形边框上冲出两个长为6.5mm、宽为6mm的方孔14。
[0033](7)以方孔14和缺口 13作为定位，并利用第一冲花返花模具在盆体坯件的侧壁上部冲出六个均匀分布的宽度LI为47.3mm的第一单花15，并且对该第一单花15进行返花，第一单花15所在的侧壁深度L2为25.1mm。
[0034](8)利用第二冲花返花模具在盆体坯件的侧壁下部并在六个第一单花15下方冲出六个均匀分布的宽度L3为27mm的第二单花16，六个第二单花16与六个第一单花15 —一对应，并且对该第二单花16进行返花，第二单花16所在的侧壁深度L4为37mm。
[0035](9)以其中两个缺口 13作为定位，并利用冲散热孔模具在盆体坯件的底部冲出多个直径为2.9mm的散热孔17。
[0036](10)利用压凹台模具在盆体坯件的侧壁上并在第一单花15和第二单花16之间压出一个凹台18。
[0037](11)利用冲耳孔模具在盆体坯件的侧壁上并在其中两个第一单花15之间冲出一个长和宽均为3.6mm的耳孔19，耳孔19的中心距离盆体坯件的顶边L5 = 15.3_。
[0038](12)利用冲圆线孔模具在盆体坯件的侧壁上并在该两个第一单花15下方对应的两个第二单花16之间冲出一个直径为3.5mm的圆线孔20，圆线孔20距离盆体坯件的顶边L6 = 30.7mm。
[0039](13)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，翻边后形成外圆直径d5为161mm、深度H为66.2mm的盆架。
[0040]进一步说明的是，步骤(2)中的落料模具、步骤(6)中的切边模具、步骤(13)中的翻边模具均分别安装在63T冲床上，步骤(3)中的一次拉伸模具、步骤(4)中的第一次整形模具和步骤(5)中的第二次整形模具均分别安装在80T冲床上，步骤(7)中的第一冲花返花模具、步骤(8)中的第一冲花返花模具、步骤(10)中的压凹台模具、步骤(11)中的冲耳孔模具和步骤(12)中的冲圆线孔模具均分别安装在25T冲床上，步骤(9)中的冲散热孔模具安装在40T冲床上。
[0041]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而提高了盆架的精度，减少了废品的产生，降低了生产成本本；通过对盆架进行两次整形，从而可提高盆架的精度，且可使盆架更加美观；将翻边步骤放在最后可以使得前序冲压时更加方便定位。
[0042]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种改进的全单花盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用分条机将用于制造盆架的Imm厚的材料进行开料，形成214_X214_的方形料板； (2)利用落料模具对方形料板进行落料，形成外圆直径为210mm圆形料板； (3)利用一次拉伸模具将圆形料板拉伸56mm，形成阶梯状的盆体坯件； (4)利用第一次整形模具对盆体坯件进行第一次整形，第一次整形后盆体坯件内高为61.5mm ； (5)利用第二次整形模具对盆体坯件进行第二次整形，第二次整形后的盆体坯件内高为62mm,直径由上往下依次为133.4mm、95mm、84mm、70mm ； (6)利用切边模具对盆体坯件的边缘进行切边，形成圆形边框，同时，在圆形边框上距离圆心75.5mm的圆周上冲出七个直径为4.3mm的第一安装孔以及两个直径为6.2mm的第二安装孔，在圆形边框的边缘冲出宽度为4.3mm、长度为6.15mm的四个均匀分布的缺口，以及在圆形边框上冲出两个长为6.5mm、宽为6mm的方孔； (7)以方孔和缺口作为定位，并利用第一冲花返花模具在盆体坯件的侧壁上部冲出六个均匀分布的宽度为47.3mm的第一单花，并且对该第一单花进行返花； (8)利用第二冲花返花模具在盆体坯件的侧壁下部并在六个第一单花下方冲出六个均匀分布的宽度为27mm的第二单花，六个第二单花与六个第一单花一一对应，并且对该第二单花进行返花； (9)以其中两个缺口作为定位，并利用冲散热孔模具在盆体坯件的底部冲出多个直径为2.9mm的散热孔； (10)利用压凹台模具在盆体坯件的侧壁上并在第一单花和第二单花之间压出一个凹台； (11)利用冲耳孔模具在盆体坯件的侧壁上并在其中两个第一单花之间冲出一个长和宽均为3.6mm的耳孔； (12)利用冲圆线孔模具在盆体坯件的侧壁上并在该两个第一单花下方对应的两个第二单花之间冲出一个直径为3.5mm的圆线孔； (13)利用翻边模具对圆形边框进行翻边，翻边后形成外圆直径为161mm、深度为66.2mm的盆架。
2.如权利要求1所述的改进的全单花盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(2)中的落料模具、步骤出)中的切边模具、步骤(13)中的翻边模具均分别安装在63T冲床上，步骤(3)中的一次拉伸模具、步骤(4)中的第一次整形模具和步骤(5)中的第二次整形模具均分别安装在80T冲床上，步骤(7)中的第一冲花返花模具、步骤(8)中的第一冲花返花模具、步骤(10)中的压凹台模具、步骤(11)中的冲耳孔模具和步骤(12)中的冲圆线孔模具均分别安装在25T冲床上，步骤(9)中的冲散热孔模具安装在40T冲床上。
【文档编号】B21D35/00GK104128437SQ201410279944
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年6月21日 优先权日:2014年6月21日
【发明者】梁承荣 申请人:梧州恒声电子科技有限公司