一种全单花盆架的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种全单花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括开料、切料拉伸、冲孔切边、冲一个单花、冲两个单花、冲缺口、翻边和电镀。本发明的全单花盆架的生产工艺降低了生产成本且制造的盆架外形美观使用寿命长。
【专利说明】一种全单花盆架的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种全单花盆架的生产工艺，尤其涉及一种降低了生产成本的全单花盆架的生产工艺。
【背景技术】
[0002]盆架是用于固定喇叭的支架，一般采用钢或铝制作而成。普通的盆架通常通过铸造成型，铸造之后通常还需要经过打磨，使得表面粗糙度降低。虽然工序简单，但是铸造成型的盆架不良品多。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种全单花盆架的生产工艺，生产的盆架美观寿命长且不良品少，降低了生产成本。
[0004]为实现上述目的，本发明提供一种全单花盆架的生产工艺，该工艺步骤包括:
[0005](I)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.7mm的材料进行开料，形成108mm X 108mm的方形料板；
[0006](2)利用切料拉伸模具对开料后形成的方形料板拉伸16.5mm,同时进行切料,形成开口直径为71.8mm、底部内径为54.8mm的盆体坯件；
[0007](3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘切出方形边框，同时在盆体坯件的底部冲出直径为30mm的中孔，在方形边框上距离圆心46.5mm的圆周上并在方形边框的四个角落分别冲出一长度为7.6mm、宽度为4.6mm的第一扁圆安装孔,在方形边框上距离圆心46mm的圆周上并在方形边框的其中两个相邻的角落上分别冲出一个直径为5mm的第一安装孔，在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在方形边框的第三个角落上冲出一个长度为
6.5mm、宽度为5mm的第二扁圆安装孔,在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在冲设有其中一个第一安装孔的方形边框的角落冲出一个直径为4mm的第二安装孔，以及在盆体坯件的底部距离圆心18.5mm的圆周上冲出六个直径为4.3mm的铆合孔；
[0008](4)以两个第一安装孔作为定位孔，并利用一次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出一个单花，该单花的两端的间距为45.4mm，距离盆体坯件的底部2.6mm，距离盆体坯件顶部览度为1.7mm ；
[0009](5)以该单花作为定位，并利用二次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出与该单花位于相同高度的另两个单花，该三个单花均匀分布并且相邻的两个单花之间的间距为22mm ；
[0010](6)以三个单花作为定位，并利用冲缺口模具在方向边框上冲出三个与相应的单花的外边缘中部衔接并连通相应的单花的宽度为13mm的缺口 ；
[0011](7)利用翻边模具对方形边框进行翻边，形成高度为18.5_、长度为88_、宽度为85mm的方形盆架产品；
[0012](8)对方形盆架产品的表面电镀三价铬蓝白锌。[0013]较佳地，所述步骤⑵中的切料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(6)中的冲缺口模具和步骤(7)中的翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤
(4)中的一次冲花模具和步骤(5)中的二次冲花模具均分别安装在16T冲床上。
[0014]与现有技术相比，本发明的全单花盆架的生产工艺使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面电镀三价铬蓝白锌可使盆架外形更加美观而且使用寿命长；将翻边步骤放在冲单花和缺口的步骤之后可使的在冲单花和缺口时更加方便定位；三个单花分两个步骤成型，从而可以保证盆架的强度，避免其变形；中孔、第一安装孔、第二安装孔、第一扁圆安装孔、第二扁圆安装孔和铆合孔在一个步骤冲压成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本。
[0015]通过以下的描述并结合附图，本发明将变得更加清晰，这些附图用于解释本发明的实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本发明盆架的生产工艺流程图。
[0017]图2为本发明盆架的示意图。
[0018]图3为图2的剖视图。
【具体实施方式】
[0019]现在参考附图描述本发明的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。
[0020]请参考图1-3，为本发明全单花盆架的生产工艺的具体实施例，该工艺包括步骤如下:
[0021](1)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.7mm的材料进行开料，形成108mm X 108mm的方形料板。
[0022](2)利用切料拉伸模具对开料后形成的方形料板拉伸h = 16.5mm,同时进行切料，形成开口直径dl为71.8mm、底部内径d2为54.8mm的盆体还件。
[0023](3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘切出方形边框，同时在盆体坯件的底部冲出直径d3为30mm的中孔11,在方形边框上距离圆心46.5mm的圆周上并在方形边框的四个角落分别冲出一长度为7.6mm、宽度为4.6mm的第一扁圆安装孔12,在方形边框上距离圆心46mm的圆周上并在方形边框的其中两个相邻的角落上分别冲出一个直径为5mm的第一安装孔13，在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在方形边框的第三个角落上冲出一个长度为6.5mm、宽度为5mm的第二扁圆安装孔14,在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在冲设有其中一个第一安装孔13的方形边框的角落冲出一个直径为4_的第二安装孔15，该第二安装孔15与第二扁圆安装孔14呈对角设置，以及在盆体坯件的底部距离圆心18.5mm的圆周上冲出六个直径为4.3mm的铆合孔16。
[0024](4)以两个第一安装孔13作为定位孔，并利用一次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出一个单花17，该单花17的两端的间距LI为45.4mm，距离盆体坯件的底部2.6mm，距离盆体坯件顶部宽度为1.7mm。
[0025](5)以该单花17作为定位，并利用二次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出与该单花17位于相同高度的另两个单花17，该三个单花17均匀分布并且相邻的两个单花17之间的间距L2为22_。
[0026](6)以三个单花17作为定位，并利用冲缺口模具在方向边框上冲出三个与相应的单花17的外边缘中部衔接并连通相应的单花17的宽度L3为13mm的缺口 18。
[0027](7)利用翻边模具对方形边框进行翻边，形成高度H为18.5mm、长度L4为88mm、宽度L5为85mm的方形盆架产品。
[0028](8)对方形盆架产品的表面电镀三价铬蓝白锌。
[0029]进一步说明的是，步骤(2)中的切料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(6)中的冲缺口模具和步骤(7)中的翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤(4)中的一次冲花模具和步骤(5)中的二次冲花模具均分别安装在16T冲床上。
[0030]综上所述，由于使用冲压方式成型盆架，从而减少了不良品，降低了生产成本；在盆架表面电镀三价铬蓝白锌可使盆架外形更加美观而且使用寿命长；将翻边步骤放在冲单花和缺口的步骤之后可使的在冲单花17和缺口 18时更加方便定位；三个单花17分两个步骤成型，从而可以保证盆架的强度，避免其变形；中孔11、第一安装孔13、第二安装孔15、第一扁圆安装孔12、第二扁圆安装孔14和铆合孔16在一个步骤冲压成型，从而减少了工艺步骤，降低了生产成本。
[0031]以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种 根据本发明的本质进行的修改、等效组合。
【权利要求】
1.一种全单花盆架的生产工艺，其特征在于，该工艺步骤包括: (1)利用剪床将用于制造盆架的厚度为0.7mm的材料进行开料,形成108mmX 108mm的方形料板； (2)利用切料拉伸模具对开料后形成的方形料板拉伸16.5mm，同时进行切料，形成开口直径为71.8_、底部内径为54.8mm的盆体坯件； (3)利用冲孔切边模具在盆体坯件的边缘切出方形边框，同时在盆体坯件的底部冲出直径为30mm的中孔，在方形边框上距离圆心46.5mm的圆周上并在方形边框的四个角落分别冲出一长度为7.6mm、宽度为4.6mm的第一扁圆安装孔,在方形边框上距离圆心46mm的圆周上并在方形边框的其中两个相邻的角落上分别冲出一个直径为5mm的第一安装孔，在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在方形边框的第三个角落上冲出一个长度为6.5mm、宽度为5mm的第二扁圆安装孔,在方形边框上距离圆心45.75mm的圆周上并在冲设有其中一个第一安装孔的方形边框的角落冲出一个直径为4mm的第二安装孔，以及在盆体坯件的底部距离圆心18.5mm的圆周上冲出六个直径为4.3mm的铆合孔； (4)以两个第一安装孔作为定位孔，并利用一次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出一个单花，该单花的两端的间距为45.4mm，距离盆体坯件的底部2.6mm，距离盆体坯件顶部宽度为1.7mm ； (5)以该单花作为定位，并利用二次冲花模具在盆体坯件的侧壁上冲出与该单花位于相同高度的另两个单花，该三个单花均匀分布并且相邻的两个单花之间的间距为22mm ； (6)以三个单花作为定位，并利用冲缺口模具在方向边框上冲出三个与相应的单花的外边缘中部衔接并连通相应的单花的宽度为13mm的缺口 ； (7)利用翻边模具对方形边框进行翻边，形成高度为18.5mm、长度为88mm、宽度为85mm的方形盆架产品； (8)对方形盆架产品的表面电镀三价铬蓝白锌。
2.如权利要求1所述的全单花盆架的生产工艺，其特征在于:所述步骤(2)中的切料拉伸模具安装在40T冲床上，步骤(3)中的冲孔切边模具、步骤(6)中的冲缺口模具和步骤(7)中的翻边模具均分别安装在25T冲床上，步骤(4)中的一次冲花模具和步骤(5)中的二次冲花模具均分别安装在16T冲床上。
【文档编号】B23P15/00GK104028968SQ201410279945
【公开日】2014年9月10日 申请日期:2014年6月21日 优先权日:2014年6月21日
【发明者】梁承荣 申请人:梧州恒声电子科技有限公司