一种油泵轴套的加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种油泵轴套的加工方法，所述油泵轴套底部固定设置有两个长方形凸台；所述加工方法包括如下步骤：步骤1)：在数控设备上以固定在油泵轴套底部的两个长方形凸台进行定位并夹紧；步骤2)：对于经步骤1)处理后的油泵轴套进行粗铣一侧的端面处理，并保证留有0.5毫米的余量；本发明只用两次装夹就可完成全部工序，与传统加工方法相比，节省了很多设备成本和人力成本，且由于工序集中，减少了多次重复定位的误差，从而使得油泵轴套形位公差满足质量要求；同时本发明采用气动弹性芯轴精确定位并夹紧，气动弹性芯轴具有夹紧力大，装、拆方便可靠，时间短等优点，提高了生产效率。
【专利说明】一种油泵轴套的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明具体涉及一种油泵轴套的加工方法，属于油泵轴套加工【技术领域】。
【背景技术】
[0002]在油泵轴套加工过程中，油泵轴套对形位公差要求很高，传统的加工工序较长，需要的加工设备也很多，大致有6-8道工序(如铣两端面、粗精镗内孔、粗铣8字外圆、铣一端面槽、铣另一端面槽、精铣8字外圆等)，而每道工序都需要有专业的设备，工序的分散带来了需要设备和人工较多的问题，增加了生产成本；同时传统的加工工序需要对油泵轴套进行多次重复定位，从而使得油泵轴套形位公差不能满足质量要求；同时，由于传统的加工工序需要大量的工装夹具，从而会造成油泵轴套的质量不稳定，油泵试验成品合格率低的问题。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明要解决的技术问题是提供一种能够减少生产成本，同时能够提高油泵轴套产品质量和加工效率的油泵轴套的加工方法。
[0004]本发明的油泵轴套的加工方法，所述油泵轴套底部固定设置有两个长方形凸台；所述加工方法包括如下步骤:
[0005]步骤I):在数控设备上以固定在油泵轴套底部的两个长方形凸台进行定位并夹紧；步骤2):对于经步骤I)处理后的油泵轴套进行粗铣一侧的端面处理，并保证留有0.5毫米的余量；步骤3):对于经步骤2)处理后的油泵轴套进行粗镗两个内孔处理，同样保证留有0.5毫米的余量；步骤4):对于经步骤3)处理后的油泵轴套进行粗铣两个外圆处理，同样保证留有0.5毫米的余量；步骤5):对于经步骤4)处理后的油泵轴套进行铣两个腰形槽处理；步骤6):对于经步骤5)处理后的油泵轴套进行铣两个端面槽处理；步骤7):对于经步骤6)处理后的油泵轴套进行铣一侧的两个槽处理；步骤8):对于经步骤7)处理后的油泵轴套进行精铣一侧的端面处理；步骤9):对于经步骤8)处理后的油泵轴套进行精铣两个外圆处理；步骤10):对于经步骤9)处理后的油泵轴套进行精镗两个内孔处理；步骤
11):在同一台数控设备上，对于经上述步骤处理后的油泵轴套采用两个内孔和端面进行定位后，通过气动弹性芯轴精确定位并夹紧；步骤12):对于经步骤11)处理后的油泵轴套进行粗铣另一侧的端面处理，并保证留有0.5毫米的余量；步骤13):对于经步骤12)处理后的油泵轴套进行铣另一侧的两个槽处理；步骤14):对于经步骤13)处理后的油泵轴套进行铣两个斜槽处理；步骤15):对于经步骤14)处理后的油泵轴套进行精铣另一侧的端面处理。
[0006]本发明有益效果:本发明的一种能够减少生产成本，同时能够提高油泵轴套产品质量和加工效率的油泵轴套的加工方法；本发明只用两次装夹就可完成全部工序，与传统加工方法相比，节省了很多设备成本和人力成本，且由于工序集中，减少了多次重复定位的误差，从而使得油泵轴套形位公差满足质量要求；同时本发明采用气动弹性芯轴精确定位并夹紧，气动弹性芯轴具有夹紧力大，装、拆方便可靠，时间短等优点，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。
[0008]图1为油泵轴套的俯视结构示意图；
[0009]图2为图1沿A-A线的剖视结构示意图。
【具体实施方式】
[0010]参阅图1和图2所示，本发明的油泵轴套的加工方法，所述油泵轴套I底部固定设置有两个长方形凸台2 ;所述加工方法包括如下步骤:
[0011]步骤I):在数控设备上以固定在油泵轴套I底部的两个长方形凸台2进行定位并夹紧；步骤2):对于经步骤I)处理后的油泵轴套I进行粗铣一侧的端面3处理，并保证留有0.5毫米的余量；步骤3):对于经步骤2)处理后的油泵轴套I进行粗镗两个内孔4处理，同样保证留有0.5毫米的余量；步骤4):对于经步骤3)处理后的油泵轴套I进行粗铣两个外圆5处理，同样保证留有0.5毫米的余量；步骤5):对于经步骤4)处理后的油泵轴套I进行铣两个腰形槽6处理；步骤6):对于经步骤5)处理后的油泵轴套I进行铣两个端面槽7处理；步骤7):对于经步骤6)处理后的油泵轴套I进行铣一侧的两个槽处理；步骤8):对于经步骤7)处理后的油泵轴套I进行精铣一侧的端面3处理；步骤9):对于经步骤8)处理后的油泵轴套I进行精铣两个外圆5处理；步骤10):对于经步骤9)处理后的油泵轴套I进行精镗两个内孔4处理；步骤11):在同一台数控设备上，对于经上述步骤处理后的油泵轴套I采用两个内孔4和端面3进行定位后，通过气动弹性芯轴精确定位并夹紧；步骤12):对于经步骤11)处理后的油泵轴套I进行粗铣另一侧的端面9处理，并保证留有0.5毫米的余量；步骤13):对于经步骤12)处理后的油泵轴套I进行铣另一侧的两个槽8处理；步骤14):对于经步骤13)处理后的油泵轴套I进行铣两个斜槽10处理；步骤15):对于经步骤14)处理后的油泵轴套I进行精铣另一侧的端面9处理。
[0012]本发明的一种能够减少生产成本，同时能够提高油泵轴套产品质量和加工效率的油泵轴套的加工方法；本发明只用两次装夹就可完成全部工序，与传统加工方法相比，节省了很多设备成本和人力成本，且由于工序集中，减少了多次重复定位的误差，从而使得油泵轴套形位公差满足质量要求；同时本发明采用气动弹性芯轴精确定位并夹紧，气动弹性芯轴具有夹紧力大，装、拆方便可靠，时间短等优点，提高了生产效率。
[0013]上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
【权利要求】
1.一种油泵轴套的加工方法，所述油泵轴套底部固定设置有两个长方形凸台；其特征在于，所述加工方法包括如下步骤: 步骤1):在数控设备上以固定在油泵轴套底部的两个长方形凸台进行定位并夹紧；步骤2):对于经步骤I)处理后的油泵轴套进行粗铣一侧的端面处理，并保证留有0.5晕米的余量； 步骤3):对于经步骤2)处理后的油泵轴套进行粗镗两个内孔处理，同样保证留有0.5晕米的余量； 步骤4):对于经步骤3)处理后的油泵轴套进行粗铣两个外圆处理，同样保证留有0.5晕米的余量； 步骤5):对于经步骤4)处理后的油泵轴套进行铣两个腰形槽处理； 步骤6):对于经步骤5)处理后的油泵轴套进行铣两个端面槽处理； 步骤7):对于经步骤6)处理后的油泵轴套进行铣一侧的两个槽处理； 步骤8):对于经步骤7)处理后的油泵轴套进行精铣一侧的端面处理； 步骤9):对于经步骤8)处理后的油泵轴套进行精铣两个外圆处理； 步骤10):对于经步骤9)处理后的油泵轴套进行精镗两个内孔处理； 步骤11):在同一台数控设备上，对于经上述步骤处理后的油泵轴套采用两个内孔和端面进行定位后，通过气动弹性芯轴精确定位并夹紧； 步骤12):对于经步骤11)处理后的油泵轴套进行粗铣另一侧的端面处理，并保证留有0.5晕米的余量； 步骤13):对于经步骤12)处理后的油泵轴套进行铣另一侧的两个槽处理； 步骤14):对于经步骤13)处理后的油泵轴套进行铣两个斜槽处理； 步骤15):对于经步骤14)处理后的油泵轴套进行精铣另一侧的端面处理。
【文档编号】B23P15/00GK104476110SQ201410502209
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2014年9月26日 优先权日:2014年9月26日
【发明者】周金飞, 石永红, 周红丽, 谢振北, 谢振立 申请人:浙江铂达科技有限公司