一种侧整形模块及侧整形斜楔机构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种侧整形模块及侧整形斜楔机构，其侧整形本体包括侧整形滑块和固定安装于侧整形滑块上的侧整形镶块，侧整形模块还包括侧整形上压料芯，在侧整形镶块的上方与侧整形本体沿导滑方向滑动配合连接；侧整形下压料芯，在侧整形镶块的下方与所述侧整形本体沿导滑方向滑动配合连接；上弹性施力机构，用于向侧整形上压料芯施加沿导滑方向的上压料力；下弹性施力机构，连接于侧整形本体与侧整形下压料芯之间，以向侧整形下压料芯施加沿导滑方向的下压料力。本实用新型可在位于侧整形上、下压料芯之间的侧整形区域内完成整形工序，进而可以有效保证整形区域的成形性，降低板料整形后回弹的风险，保证面品要求。
【专利说明】一种侧整形模块及侧整形斜楔机构
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及冲压模具领域，尤其涉及冲压模具的侧整形模块及侧整形斜楔机构。
【背景技术】
[0002]斜楔机构在冲压模具中起着解决复杂冲压件的复杂尺寸形位的角色，在生产制造时，通过斜楔机构实现不同角度的冲压工作，以满足不同孔位、面差的要求，而对于冲压四序化，斜楔机构的应用更是不可缺少的一环。
[0003]有些冲压部位，例如汽车侧围外板与顶盖搭接处，因整形角度较大，型面差较大，因此必须采用侧整形，而且经整形的冲压件通常直接进入修边工序进行修边，这就提高了对整形区域的成形性要求。目前通常采用定制旋转斜楔或一般自制斜楔机构实现这种侧整形，这两种斜楔机构存在易于产生回弹致使成形性无法满足要求，调试成本高，调试劳动强度大，及模具空间不紧凑等问题。
实用新型内容
[0004]本实用新型实施例的目的是为了解决现有斜楔机构存在的易于产生回弹的问题，提供一种成形性可以满足整形后直接进行修边的侧整形模块及侧整形斜楔机构。
[0005]为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为:一种侧整形模块，包括侧整形本体，所述侧整形本体包括侧整形滑块和固定安装于所述侧整形滑块上的侧整形镶块，所述侧整形滑块上设置有用于与下模座滑动配合的导滑结构，所述侧整形模块还包括:
[0006]侧整形上压料芯，在所述侧整形镶块的上方与所述侧整形本体沿所述导滑结构的导滑方向滑动配合连接；
[0007]侧整形下压料芯，在所述侧整形镶块的下方与所述侧整形本体沿所述导滑方向滑动配合连接；
[0008]上弹性施力机构，安装于所述侧整形本体与所述侧整形上压料芯之间，以向所述侧整形上压料芯施加沿所述导滑方向的上压料力；以及，
[0009]下弹性施力机构，安装于所述侧整形本体与所述侧整形下压料芯之间，以向所述侧整形下压料芯施加沿所述导滑方向的下压料力。
[0010]优选的是，所述上弹性施力机构施加的最大上压料力大于所述下弹性施力机构施加的最大下压料力。
[0011]优选的是，所述上弹性施力机构用于在所述侧整形本体朝向侧整形上压料芯滑动时，向所述侧整形上压料芯施加沿所述导滑方向的上压料力 '及/或，所述下弹性施力机构用于在所述侧整形本体朝向所述侧整形下压料芯滑动时向所述侧整形下压料芯施加沿所述导滑方向的下压料力。
[0012]优选的是，所述侧整形上压料芯包括至少两块上压料芯单体，所述上弹性施力机构在每个上压料芯单体与所述侧整形本体之间设置至少一个上弹性施力体；及/或所述侧整形下压料芯包括至少两块下压料芯单体，所述下弹性施力机构在每个下压料芯单体与所述侧整形本体之间设置至少一个下弹性施力体。
[0013]优选的是，所述侧整形上压料芯与所述侧整形本体之间设置有上压料限位件，所述上压料限位件用于限定所述侧整形上压料芯相对所述侧整形本体的滑动行程；及/或所述侧整形下压料芯与所述侧整形本体之间设置有下压料限位件，所述下压料限位件用于限定所述侧整形下压料芯相对所述侧整形本体的滑动行程。
[0014]为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为:一种侧整形斜楔机构，包括侧整形模块、驱动块和复位机构，所述侧整形模块包括侧整形滑块和固定安装于所述侧整形滑块上的侧整形镶块，所述侧整形滑块与下模座滑动配合连接，所述驱动块安装于上模座上，所述侧整形滑块与所述驱动块构成斜楔结构，以在驱动块随所述上模座下行时，驱动所述侧整形滑块携带侧整形镶块从初始位置运动至整形位；所述复位机构安装于所述侧整形滑块与所述下模座之间，以在所述上模座带动驱动块上行时，驱动所述侧整形模块复位至初始位置；其特征在于，所述侧整形模块上述任一种所述的侧整形模块，所述侧整形模块各部分之间的相对位置关系使得:在侧整形镶块从初始位置运动至整形位的过程中，所述侧整形镶块在侧整形上压料芯到达上压料位及侧整形下压料芯到达下压料位之后到达板料接触位。
[0015]优选的是，在侧整形镶块从所述板料接触位运动至所述整形位的过程中，所述上弹性施力机构施加的上压料力始终大于所述下弹性施力机构施加的下压料力。
[0016]优选的是，在所述侧整形上压料芯到达上压料位及侧整形下压料芯到达下压料位之后，所述上弹性施力机构施加的上压料力始终大于所述下弹性施力机构施加的下压料力。
[0017]优选的是，所述侧整形模块各部分之间的相对位置关系使得:在侧整形镶块从初始位置运动至整形位的过程中，所述侧整形下压料芯在所述侧整形上压料芯到达上压料位之后到达下压料位。
[0018]优选的是，所述侧整形滑块的两侧设置有强制回程钩，所述驱动块的两侧设置有回程块，所述强制回程钩的弯钩部与对应侧的回程块相接触，所述弯钩部与回程块间相接触的斜面构成斜楔结构，使驱动块在上行的过程中强制拉动所述侧整形滑块复位。
[0019]本实用新型的有益效果在于，本实用新型的侧整形模块可以根据需要制成侧整形凹模或者侧整形凸模，本实用新型的侧整形模块由于设置有侧整形上压料芯和侧整形下压料芯，因此可以在配合上模座本身具有的正向压料芯进行可靠压料的同时，使冲压模具在位于侧整形上、下压料芯之间的侧整形区域内完成整形工序，进而可以有效保证整形区域的成形性，降低板料整形后回弹的风险，保证面品要求；同时由于本实用新型的侧整形模块易于保证面品要求，因此可以相应的降低组装、调试劳动强度及组装、调试成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为根据本实用新型所述侧整形模块的一种实施结构的分解示意图；
[0021]图2为图1所示侧整形模块的主视图；
[0022]图3为图1所示侧整形模块的侧整形滑块的一种实施结构的结构示意图；
[0023]图4为根据本实用新型所述侧整形斜楔机构的一种实施结构的立体示意图；[0024]图5示出了具有图4所示侧整形斜楔机构的一种冲压模具。
[0025]附图标记说明:
[0026]A-下模座；B-侧整形模块；
[0027]C-驱动块；1-侧整形镶块；
[0028]2-侧整形滑块； 4-上压料限位件；
[0029]5-下压料限位件； 6-侧整形下压料芯；
[0030]6a、6b_下压料芯单体；7_侧整形上压料芯；
[0031]7a、7b_上压料芯单体；8_下弹性施力机构；
[0032]9-上弹性施力机构 201-导滑斜面；
[0033]202-强制回程钩； 203-滑动导向块；
[0034]205-V 型导板。
【具体实施方式】
[0035]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。
[0036]如图1至图4所示，本实用新型的如图5所示的侧整形模块B包括侧整形本体，该侧整形本体包括侧整形滑块2和固定安装于侧整形滑块2上的侧整形镶块I，该侧整形滑块2设置有用于与下模座滑动配合的导滑结构，该侧整形镶块I可根据实际工况设计为凸模镶块或者凹模镶块，该侧整形镶块I用于和与之相配对的另一侧整形镶块相作用完成板料的侧整形，与现有侧整形模块不同的是，本实用新型的侧整形模块还包括侧整形上压料芯
7、侧整形下压料芯6、上弹性施力机构9和下弹性施力机构8，该侧整形上压料芯7在侧整形镶块I的上方与侧整形本体沿上述导滑结构的导滑方向滑动配合连接，具体可以与侧整形滑块2及/或侧整形镶块I滑动配合连接；该侧整形下压料芯6在侧整形镶块I的下方与侧整形本体沿上述导滑方向滑动配合连接，具体可以与侧整形滑块2及/或侧整形镶块I滑动配合连接；上弹性施力机构9安装于侧整形本体与侧整形上压料芯7之间，以在侧整形镶块I的上方通过侧整形上压料芯向待整形板料施加上压料力；下弹性施力机构8安装于侧整形本体与侧整形下压料芯6之间，以在侧整形镶块I的下方通过侧整形下压料芯向待整形板料施加下压料力。本实用新型的侧整形模块在配合另一侧整形模块进行整形时，会在整形区域的上方和下方分别施加上压料力和下压料力，进而可以保证板料的成形性，有效防止板料在整形后出现回弹的问题。
[0037]上述侧整形上压料芯7与侧整形本体之间的滑动配合可通过上导向柱及/或上导向滑轨实现，在此，在某些情况下，为了保证侧整形上压料芯7与侧整形镶块I之间的相对位置关系，在上导向柱、上弹性施力机构9设置在侧整形滑块2上的情况下，可能需要在侧整形镶块I上设置供上导向柱、上弹性施力机构9穿过的通孔。同理，上述侧整形下压料芯6与侧整形本体之间的滑动配合可通过下导向柱及/或下导向滑轨实现，在此，在某些情况下，为了保证侧整形下压料芯6与侧整形镶块I之间的相对位置关系，在下导向柱、下弹性施力机构8设置在侧整形滑块2上的情况下，可能需要在侧整形镶块I上设置供下导向柱、下弹性施力机构8穿过的通孔。
[0038]为了保证在施加上压料力和下压料力时，不影响板料在整形区域内侧的质量，特别是使得上弹性施力机构9施加的最大上压料力(即在侧整形上压料芯相对侧整形本体滑动时所能产生的最大上压料力)大于下弹性施力机构8施加的最大下压料力(即在侧整形下压料芯相对侧整形本体滑动时所能产生的最大下压料力)。这样，可以保证主要从位于整形区域外侧的废料侧进料至整形区域完成整形作业，该废料侧会在整形工序后的修边工序被修剪掉。
[0039]为了使得上弹性施力机构9具有较长的使用寿命，可使该上弹性施力机构9在侧整形本体朝向(在此，“朝向”指二者之间的间距逐渐缩小)侧整形上压料芯7滑动时(即侧整形上压料芯7与板料相抵而不再跟随侧整形本体继续运动时)，再向侧整形上压料芯7施加沿导滑方向的上压料力。同理，也可使下弹性施力机构8在侧整形本体朝向侧整形下压料芯滑动时，再向侧整形下压料芯6施加沿导滑方向的下压料力。
[0040]在侧整形上压料芯7较长的情况下，为了提高侧整形上压料芯7的压料强度，该侧整形上压料芯7可包括至少两块上压料芯单体，在图1至图3所示的实施例中，具有两块上压料芯单体7a、7b，相对应地，该上弹性施力机构9在每个上压料芯单体与侧整形本体之间设置至少一个上弹性施力体，该上弹性施力体在模具领域通常选用氮气缸，当然也可以采用弹簧柱塞或者套设在导向柱上的弹簧元件等。同理，该侧整形下压料芯6也可包括至少两块下压料芯单体，在图1至图3所示的实施例中，具有两块下压料芯单体6a、6b，下弹性施力机构8在每个下压料芯单体与侧整形本体之间设置至少一个下弹性施力体，该下弹性施力体优选为是氮气缸。在此，上述各上压料芯单体之间可以固定连接在一起，以便于进行导滑设计。同理，上述各下压料芯单体之间也可以固定连接在一起。
[0041]另外，可在上述侧整形上压料芯7与侧整形本体之间设置上压料限位件4，以限定侧整形上压料芯7相对侧整形本体的滑动行程，这里主要限制侧整形上压料芯7在未到达上压料位时的位置。同理，还可在侧整形下压料芯6与侧整形本体之间设置下压料限位件5，以限定侧整形下压料芯6相对侧整形本体的滑动行程。
[0042]如图1至图5所示，本实用新型的侧整形斜楔机构包括上述侧整形模块B、驱动块C和复位机构，侧整形模块B与下模座A滑动配合连接，驱动块C安装于上模座上，侧整形滑块2与驱动块C构成斜楔结构，即二者之间具有一对导滑斜面(图1至图3中示出了侧整形滑块2的导滑斜面201)，以在驱动块C随上模座下行时，驱动侧整形滑块2携带侧整形镶块I从初始位置运动至整形位(该整形位即配合另一侧整形模块对板料完成侧整形的位置)；复位机构安装于侧整形滑块2与下模座A之间，以在上模座带动驱动块C上行时，驱动侧整形模块2复位至初始位置；本实用新型的侧整形模块B各部分之间的相对位置关系使得:在侧整形镶块I从初始位置运动至整形位的过程中，侧整形镶块I在侧整形上压料芯7到达上压料位及侧整形下压料芯6到达下压料位之后到达板料接触位，即要使得压料动作先于整形动作进行，该板料接触位即侧整形镶块与未进行整形的板料刚接触时的位置，上压料位即侧整形上压料芯与板料或者上模座的正向压料芯接触的位置，下压料位即侧整形下压料芯与板料接触的位置。在此，这例如可通过使得侧整形上压料芯7和侧整形下压料芯6在侧整形滑块2的导滑方向上相对侧整形镶块I向外伸出实现，但对于某些整形区域内凹的板料形状，即使不满足上述条件也可以实现压料动作先于整形动作进行。[0043]为了可以主要从废料侧进料至整形区域完成整形作业，至少要使得该侧整形镶块I从板料接触位运动至整形位的过程中，上弹性施力机构9施加的上压料力始终大于下弹性施力机构8施加的下压料力，在此，由于上、下压料力在分别到达上、下压料位后，均会随着侧整形滑块2的进一步滑动而逐渐增大，因此，该处上、下压料力的比较应理解是在相同时刻的比较。
[0044]为了便于进行选择上、下弹性施力机构，可在侧整形上压料芯7到达上压料位及侧整形下压料芯6到达下压料位之后，即在压料过程中保持上弹性施力机构9施加的上压料力始终大于下弹性施力机构8施加的下压料力的状态。
[0045]侧整形模块各部分之间的相对位置关系可使得:在侧整形镶块I从初始位置运动至整形位的过程中，侧整形下压料芯6在所述侧整形上压料芯7到达上压料位之后到达下压料位，这样便于进行整形区域的控制。
[0046]为了避免在复位机构失效后，侧整形滑块2无法复位至初始位置，如图1至图4所示，可在侧整形滑块2的两侧设置强制回程钩202，对应地，需要在驱动块C的两侧设置回程块，强制回程钩202的弯钩部与对应侧的回程块相接触，且弯钩部与回程块间相接触的斜面构成斜楔结构，使驱动块C在上行的过程中强制拉动侧整形滑块2复位至初始位置。
[0047]侧整形滑块2与下模座A之间的导滑结构可以包括:在侧整形滑块两侧设置滑动导向块203，侧整形滑块2通过滑动导向块203与下模座A内壁上形成的滑槽滑动配合连接，为了便于安装该侧整形滑块2，该滑槽可通过在下模座A上设置压板的方式形成；及/或，在侧整形滑块2的底面与下模座A之间设置有相互配合的平导板及/或V型导板205。
[0048]另外，可在侧整形滑块2与下模座A之间设置有缓冲限位结构。
[0049]设置有本实用新型的侧整形斜楔机构的侧整形冲压模具的工作过程为:冲压整形工作前，通过机械手或人工将板料放置在下模座或另一侧整形模块上；完成准备工作后，控制上模座下行，上模座下行过程中会通过滑车驱动机构驱使另一侧整形模块的镶块运动至整形位，之后顺次完成以下压料动作:即上模座上的正向压料芯到达正向压料位进行压料，侧整形上压料芯到达上压料位压料，侧整形下压料芯到达下压料位压料，在完成压料动作后，驱动块C驱动侧整形镶块I也到达整形位，进而配合另一侧整形模块的镶块完成整形作业。在完成整形作业后，带动上模座上行，进而使得各侧整形模块的镶块均复位至初始位置，之后便可取出整形后的板料，完成一次侧整形工序内容。
[0050]以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种侧整形模块，包括侧整形本体，所述侧整形本体包括侧整形滑块和固定安装于所述侧整形滑块上的侧整形镶块，所述侧整形滑块上设置有用于与下模座滑动配合的导滑结构，其特征在于，所述侧整形模块还包括: 侧整形上压料芯，在所述侧整形镶块的上方与所述侧整形本体沿所述导滑结构的导滑方向滑动配合连接； 侧整形下压料芯，在所述侧整形镶块的下方与所述侧整形本体沿所述导滑方向滑动配合连接； 上弹性施力机构，安装于所述侧整形本体与所述侧整形上压料芯之间，以向所述侧整形上压料芯施加沿所述导滑方向的上压料力；以及， 下弹性施力机构，安装于所述侧整形本体与所述侧整形下压料芯之间，以向所述侧整形下压料芯施加沿所述导滑方向的下压料力。
2.根据权利要求1所述的侧整形模块，其特征在于，所述上弹性施力机构施加的最大上压料力大于所述下弹性施力机构施加的最大下压料力。
3.根据权利要求1或2所述的侧整形模块，其特征在于，所述上弹性施力机构用于在所述侧整形本体朝向侧整形上压料芯滑动时，向所述侧整形上压料芯施加沿所述导滑方向的上压料力；及/或，所述下弹性施力机构用于在所述侧整形本体朝向所述侧整形下压料芯滑动时向所述侧整形下压料芯施加沿所述导滑方向的下压料力。
4.根据权利要 求1或2所述的侧整形模块，其特征在于，所述侧整形上压料芯包括至少两块上压料芯单体，所述上弹性施力机构在每个上压料芯单体与所述侧整形本体之间设置至少一个上弹性施力体 '及/或所述侧整形下压料芯包括至少两块下压料芯单体，所述下弹性施力机构在每个下压料芯单体与所述侧整形本体之间设置至少一个下弹性施力体。
5.根据权利要求1或2所述的侧整形模块，其特征在于，所述侧整形上压料芯与所述侧整形本体之间设置有上压料限位件，所述上压料限位件用于限定所述侧整形上压料芯相对所述侧整形本体的滑动行程；及/或所述侧整形下压料芯与所述侧整形本体之间设置有下压料限位件，所述下压料限位件用于限定所述侧整形下压料芯相对所述侧整形本体的滑动行程。
6.一种侧整形斜楔机构，包括侧整形模块、驱动块和复位机构，所述侧整形模块包括侧整形滑块和固定安装于所述侧整形滑块上的侧整形镶块，所述侧整形滑块与下模座滑动配合连接，所述驱动块安装于上模座上，所述侧整形滑块与所述驱动块构成斜楔结构，以在驱动块随所述上模座下行时，驱动所述侧整形滑块携带侧整形镶块从初始位置运动至整形位；所述复位机构安装于所述侧整形滑块与所述下模座之间，以在所述上模座带动驱动块上行时，驱动所述侧整形模块复位至初始位置；其特征在于，所述侧整形模块为权利要求1至5中任一项所述的侧整形模块，所述侧整形模块各部分之间的相对位置关系使得:在侧整形镶块从初始位置运动至整形位的过程中，所述侧整形镶块在侧整形上压料芯到达上压料位及侧整形下压料芯到达下压料位之后到达板料接触位。
7.根据权利要求6所述的侧整形斜楔机构，其特征在于，在侧整形镶块从所述板料接触位运动至所述整形位的过程中，所述上弹性施力机构施加的上压料力始终大于所述下弹性施力机构施加的下压料力。
8.根据权利要求7所述的侧整形斜楔机构，其特征在于，在所述侧整形上压料芯到达上压料位及侧整形下压料芯到达下压料位之后，所述上弹性施力机构施加的上压料力始终大于所述下弹性施力机构施加的下压料力。
9.根据权利要求6所述的侧整形斜楔机构，其特征在于，所述侧整形模块各部分之间的相对位置关系使得:在侧整形镶块从初始位置运动至整形位的过程中，所述侧整形下压料芯在所述侧整形 上压料芯到达上压料位之后到达下压料位。
【文档编号】B21D37/10GK203791472SQ201420201053
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年4月23日 优先权日:2014年4月23日
【发明者】何鹏申, 刘春雨, 陈世涛, 郑薇, 李辉 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司