双重管的制造方法与流程

本发明涉及双重管的制造方法，尤其是涉及能够简单地制造弯曲的双重管的方法。

背景技术：

在引擎的排气管等，为了避免向在规定温度以上工作的净化催化剂流入的排气的温度降低，将到达净化催化剂的排气管设成隔着空气层的内外双重管的情况较多。可是，排气管需要避免与其他构件的干扰而从狭窄的车辆空间通过，因此，一般成为弯曲形状。在这种情况下，若将直管的双重管直接弯曲成型的话，弯曲部变得扁平从而在内管与外管之间不能形成规定的空间。因而，如专利文献1所示，在直管双重管内封入水后，将其浸入加压液态氮中使双重管内生成冰，在该状态下通过拉延弯曲等对整体进行弯曲成型。弯曲成型后融解冰并使其流出。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2000-79417

但是，在上述以往的制造方法中存在如下问题，由于需要迅速地进行冰的生成，因此使用加压液态氮等需要设备费用且液态氮的管理处理也较繁琐。

技术实现要素：

因此，本发明是解决这样的问题的发明，其目的在于提供一种简单的双重管的制造方法，能够抑制设备费用并且管理处理也不繁琐。

为了解决上述问题，在本第1发明中，将成型为对弯曲的外管(4)的形状进行展开而得的规定的平面形状的板体(1)拉深成型为弯曲的大致“U”形剖面从而成为半管体(2)，在使形成为与所述外管(4)相同的弯曲形 状的内管(3)插入并位于该半管体(2)的大致“U”形剖面的空间内后，将所述内管(3)与半管体(2)在长度方向的一端部焊接，之后，以呈包围所述内管的外侧的大致圆形剖面的方式将所述半管体(2)弯曲成型，并将半管体(2)的对接端(22)焊接从而成为外管(4)。

在本第1发明中，将被相同地弯曲的内管插入到成型为大致“U”形剖面的弯曲的半管体的空间内，之后，以将内管的外侧包围的方式将半管体弯曲成型来设成大致圆形剖面从而成为外管，所以能够不使用冰、液态氮地简单地制造弯曲的双重管。

在本第2发明中，在拉深成型之前，将所述板体(1)沿所述弯曲方向弯曲成规定的人字形。

根据本第2发明，拉深成型变得容易。

在本第3发明中，在外管(4)的端部(41)使该端部缩径，从而使该外管(4)的内周与内管(3)的外周抵接。

在本第3发明中，能够容易地将双重管在其端部与其他管体焊接连结。

另外，上述括号内的符号参考地表示与后述的实施方式所记载的具体的方法的对应关系。

发明效果

如以上所示，根据本发明的双重管的制造方法，由于无需使用水、液态氮，所以能够抑制设备费用并且管理处理也不繁琐，能够简单地制造弯曲的双重管。

附图说明

图1是表示双重管的制造过程的、冲压成型后的板体的立体图。

图2是表示双重管的制造过程的、弯曲成型了的板体的侧视图。

图3是表示双重管的制造过程的、前段的拉深成型后的板体的立体图。

图4是表示双重管的制造过程的、后段的拉深成型后的板体的立体图。

图5是表示双重管的制造过程的、修边(英语：trimming)前的板体的端视图。

图6是表示双重管的制造过程的、在空间内插入了内管的状态的半管体的立体图。

图7是表示双重管的制造过程的、弯曲成型成大致圆形剖面的半管体的立体图。

图8是表示双重管的制造过程的、内管位于外管内的内外双重管的立体图。

图9是表示双重管的制造过程的、使端部缩径成型的内外双重管的立体图。

符号说明

1…板体，2…半管体，22…对接端，3…内管，4…外管，41…一端部。

具体实施方式

另外，以下说明的实施方式只是一个例子，在不脱离本发明的主旨的范围内，领域技术人员进行的各种设计的改进也包含在本发明的范围中。

在本发明的制造方法中，首先，通过冲切(冲压成型)将不锈钢、钛的金属制板体1冲压成规定形状(图1)。以能通过以后的加工得到规定的弯曲形状的外管的方式来尝试地决定该冲压形状。另外，该形状决定只要在量产前进行一次即可。

随后，如图2所示，在拉延(拉深成型)之前，以沿着拉延模的方式，即沿成型后的外管的弯曲方向(图1的箭头方向)，将板体1弯曲成规定的人字形(对应日语：山形)(弯曲成型)。之后，进行拉延，但在拉深深度较深的情况下，如图3、图4所示长达数次地(在本实施方式中为2次)进行。在该过程中，板体1成型为较深的反“U”形剖面。另外，也能够将上述弯曲与拉深成型同时进行。

拉深成型之后，如图5所示，利用修边来除去在拉深成型后的板体1的两侧缘残留的凸缘部11，得到沿长度方向弯曲的反“U”形剖面的半管体2。之后，将半管体2的上下颠倒，使沿相同的方向弯曲成相同程度的小径的内管3插入并位于该“U”形剖面空间内(图6)，将内管3与半管体2在它们的长度方向的一端部进行点焊(符号21)而相互固定。

进而，如图7所示，通过在该状态下利用压床将半管体2弯曲(弯曲成型)，由此，以闭合沿长度方向延伸的半管体2的开口的方式使左右的开口缘对接(图7的符号22)，使半管体2的“U”形剖面成为圆形剖面从而成 为管体。此时，通过将内管3与半管体2在它们的一端部进行点焊，由此，防止内管3在弯曲中移动，并在内管3的外侧保持规定的间隙地使半管体2弯曲成型。随后，对沿长度方向延伸的半管体2的开口对接端22沿着该长度方向进行焊接(图8的虚线)而成为外管4。由此，完成弯曲的内外双重管。

之后，用压床对外管4的长度方向的端部41进行型锻(缩径成型)并在该部分使外管4的内周与内管3外周抵接(图9)。由此，在将双重管与其他管体等连结时，能够通过三层全周焊接等简单地进行。进而，在需要的情况下，通过精压(restrike)来形成外管4的较细的形状并且对整体进行修边。