一种用于加工沉头铆钉孔的锪窝钻的制作方法

本实用新型属于钻削工具技术领域，具体涉及一种用于加工沉头铆钉孔的锪窝钻。

背景技术：

现有通用型锪窝钻包括从前至后依次连接的导向柱、刀体及连接柄，刀体的前部固定有用于切削的刀片，导向柱与刀片之间设有退刀槽，这样就造成较薄的被加工件容易卡在退刀槽内，导向柱也起不到引导作用。另外，加工沉头铆钉孔对形位尺寸要求较高，锪窝钻使用一段时间后，刀片需要进行修磨或更换，而现有锪窝钻的结构不便于定位固定，造成旧刀片无法修磨及准确更换。

技术实现要素：

基于现有技术的不足，本实用新型提供了一种用于加工沉头铆钉孔的锪窝钻。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案如下：

一种用于加工沉头铆钉孔的锪窝钻，包括从前至后依次连接的导向柱、刀体及连接柄，且导向柱、刀体及连接柄的轴向中心线均位于同一直线上，所述刀体的中部呈光杆状，且刀体的前部及后部均呈锥面，刀体前部锥面处固定有至少两个用于切削的刀片，刀片的前端延伸至导向柱的后部，导向柱前端面的中心处及连接柄后端面的中心处均设有中心孔，两个中心孔的轴向中心线均与刀体的轴向中心线位于同一直线上。

优选地，所述连接柄外圆周表面上设有螺纹，连接柄与刀体后部锥面之间设有退刀槽。

优选地，刀体的中部设有安装孔，所述安装孔的轴向中心线垂直于刀体的轴向中心线。

优选地，所述导向柱、刀体及连接柄为一体成型。

本实用新型不再受被加工件厚度的限制，可以实现加工直径为2.5毫米以上的沉头铆钉孔；加工出的沉孔尺寸、形位精度高、表面光洁度好；旧刀片修磨或更换时，前、后端的中心孔便于锪窝钻的装夹定位，提高了锪窝钻的利用率，降低了客户的使用成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是沉头铆钉孔的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种用于加工沉头铆钉孔的锪窝钻，包括从前至后依次连接的导向柱2、刀体4及连接柄6，所述导向柱2、刀体4及连接柄6为一体成型，且导向柱2、刀体4及连接柄6的轴向中心线均位于同一直线上。所述刀体4的中部呈光杆状，且刀体4的前部及后部均呈锥面；刀体4的中部设有安装孔5，所述安装孔5的轴向中心线垂直于刀体4的轴向中心线；刀体4前部锥面处固定有至少两个用于切削的刀片3，刀片3的前端延伸至导向柱2的后部。所述连接柄6外圆周表面上设有用于安装连接的螺纹，连接柄6与刀体4后部锥面之间设有退刀槽7。导向柱2前端面的中心处及连接柄6后端面的中心处均设有中心孔1，两个中心孔1的轴向中心线均与刀体4的轴向中心线位于同一直线上。

如图2所示，在厚度为h的被加工件上加工沉头铆钉孔，所述沉头铆钉孔包括相互连通的锥形沉孔及柱形孔，所述锥形孔端口处的直径为D，锥形孔的锥角为β，柱形孔的直径为d，由于沉头铆钉孔用于配合安装沉头铆钉，所以对D、β及d的尺寸精度要求较高。

当被加工件厚度h较小时，由于刀片3的前端延伸至导向柱2的后部，且导向柱2与刀体4之间不设置退刀槽，这样被加工件不会被卡住，导向柱2也能很好地起到引导作用。当本实用新型所述锪窝钻使用一段时间后，刀片3需要修磨或更换时，可通过锪窝钻前、后两端的中心孔1进行装夹定位，限制锪窝钻的轴向自由度，在现有技术所用的专用设备上加工，限制径向自由度，保证了刀片3的尺寸精度，进而使锥形沉孔的D及β尺寸精度高、表面光洁度好。