1.一种多孔复杂截面铝型材模具结构，包括上模(1)、镶嵌模芯(2)，其特征在于：所述上模(1)、镶嵌模芯(2)均采用H13特种钢制造，其膨胀系数为10‰-13‰，上模(1)的轴心位置具有一固定模芯(12)，固定模芯(12)的轴心位置开有一圆柱形的成型区(121)，成型带(121)的上端设置有一过径带(122)，所述上模(1)上围绕固定模芯(12)开有多个导流孔(11)，导流孔(11)贯穿整个上模(1)，导流孔(11)的上端通过一斜槽与成型区(121)相连通，所述上模(1)的开有镶件孔(13)，所述镶件孔(13)贯穿整个上模(1)，所述镶嵌模芯(2)通过镶芯工艺嵌入到镶件孔(13)内，与上模(1)构成一整体结构，并且镶件孔(13)外侧设置有一填焊层(16)，填焊层(16)将镶嵌模芯(2)封闭在镶件孔(13)内。
2.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述过径带(122)的高度为8-12mm。
3.根据权利要求2所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述过径带(122)的高度优选为9mm。
4.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述斜槽位于导流槽(14)的下方并与之连通。
5.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述导流孔(11)数量为导流槽(14)数量的两倍。
6.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述镶件孔(13)包括沉头孔(131)及中孔(132)，所述中孔(132)位于成型区(121)的下方并与之相连通，沉头孔(131)设置在中孔(132)的下方并与之连通，并且中孔(132)的直径分别小于沉头孔(131)和成型区(121)的直径。
7.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述镶件孔(13)包括沉头孔(131)及中孔(132)，所述镶嵌模芯(2)包括芯尾(21)、连接柱(22)及芯头(23)，芯尾(21)、连接柱(22)为圆柱形结构，所述芯尾(21)与芯头(23)分别设置在连接柱(22)的两端，其中连接柱(22)的直径小于芯尾(21)及芯头(23)的直径，芯头(23)的直径小于芯尾(21)的直径，镶嵌模芯(2)嵌入到镶件孔(13)后，模芯头(22)位于成型区(121)内，连接柱(22)位于中孔(132)内，芯尾(21)位于沉头孔(131)内。
8.根据权利要求1所述的多孔复杂截面铝型材模具结构，其特征在于：所述固定模芯(12)区域可以根据产品的形状开设多条形状槽(14)，多条形状槽(14)将固定模芯(12)分为多个部分。
9.根据权利要求1-8任意一项所述的多孔复杂截面铝型材模具结构的镶芯加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)、通过CNC数控加工中心在上模的底端加工沉头孔(131)，沉头孔(131)的直径等于或略大于镶嵌模芯(2)的芯尾(21)的直径；
2)、通过线割加工的方式在沉头孔(131)的上端加工中孔(132)，中孔(132)的直径小于镶嵌模芯(2)的连接柱(22)直径0.01-0.03mm；
3)、利用CNC数控加工中心在镶件孔(13)周围加工出多个导流孔(11)，使得导流孔(11)与成型区(121)连通；
4)、采用CNC数控加工中心加工出镶嵌模芯(2)，使得连接柱(22)的直径小于芯尾(21)及芯头(23)的直径，芯头(23)的直径小于芯尾(21)的直径；
5)、分别对沉头孔(131)、中孔(132)以及镶嵌模芯(2)进行精加工，以消除毛刺等杂物，保证镶芯的精度；
6)、分别对上模(1)及镶嵌模芯(2)进行真空热处理，使得上模(1)及镶嵌模芯(2)的硬度达到48-50度；
7)、将热处理过的上模(1)加热到360-400℃之间，因为热胀冷缩的原理，此时中孔(132)直径有一定的尺寸的变大，此时将常温状态下的镶嵌模芯(2)嵌入到上模(1)的镶件孔(13)内，使得模芯头(22)位于成型区(121)内，连接柱(22)位于在中孔(132)内，芯尾(21)位于沉头孔(131)内，保持温度，当镶嵌模芯(2)也达到360-400℃后，进行常温下自然冷却；
8)、冷却后中孔(132)直径变小，由于常温状态下镶嵌模芯(2)的连接柱(22)直径比中孔(132)的直径大，因此冷却后使得镶嵌模芯(2)紧紧的嵌入到上模(1)内；
9)、冷却后利用烧焊将沉头孔(131)外侧的斜面填平并打磨修理平整形成填焊层(16)，将镶嵌模芯(2)封闭固定在上模(1)的镶件孔(13)内。
10.根据权利要求8所述的多孔复杂截面铝型材模具结构镶芯方法，其特征在于：所述中孔(132)的直径小于镶嵌模芯(2)的连接柱(22)直径，其大小优选为0.02mm。