一种燃气计量表机芯自动装配方法及装配生产线与流程

本发明属于燃气计量表机芯自动化装配领域，尤其是涉及一种燃气计量表机芯装配方法及装配生产线。

背景技术：

目前燃气计量表机芯的装配，大多采用人工装配或个别工序采用独立专机装配，然后将各工序串联在一起的装配方法，整体协同工作能力差，同时由于燃气计量表机芯零部件较多，装配工艺复杂，使得采用串联工艺进行单只机芯装配的时候，从零件组装成部件再装配成成品的装配、检测过程耗时较长、操作者劳动强度高，产品一致性差，装配效率低、装配质量无法保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于，针对现有技术存在的缺点，提出了一种自动化程度高的燃气计量表机芯自动化装配方法及装配流水线，采用串、并行混合自动化装配工艺，可有效解决人工装配所造成的用工多、效率低、易疲劳、易出错、装配一致性差等问题，大大提高了生产效率，保证了产品的质量。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下。

一种燃气计量表机芯自动装配方法，包括以下步骤：

1）机芯体上料：将待装配的燃气计量表的机芯体放在带有rfid芯片的随行工装上，所述随行工装放置于输送线上；

2）折板装入：将折板装入机芯体，同时在立轴两端及密封帽内外涂润滑脂，将立轴、密封帽组装成立轴组件，将立轴组件穿过机芯体插入折板孔内，压装时检测立轴压入高度、折板破损情况，并将检测信息写入rfid芯片；

3）膜片组件、计量壳铆接：将外夹模板、内夹模板和膜片铆接成膜片组件，然后再将膜片组件、计量壳与机芯体铆接；

4）机芯体涂胶：在机芯体上沿设定的轨迹涂密封胶，并对胶条直径、接口形状和行走轨迹进行检测，并根据检测信息对缺胶处进行补胶；

5）阀栅组件的安装：对阀栅表面进行检测，将不合格阀栅放入废料盒，再将合格阀栅、曲柄支座、曲柄、出口轮、中轴组装成阀栅组件，将阀栅组件装入机芯体；

6）指针合件的安装：对阀盖表面进行检测，将不合格阀盖放入废料盒，再将合格阀盖、凸轮、前控制杆、后控制杆、指针、指针盘、导杆架组装成指针合件，将指针合件装入机芯体；

7）摇臂压装：将摇臂压入立轴孔，检测摇臂安装状况并将摇臂安装角度信息写入rfid芯片；

8）机芯密封性测试；对完成初步组装的燃气计量表机芯进行充气，检测机芯的气密性，并将检测信息写入rfid芯片；

9）连杆装配：将连杆装入机芯体，使连杆一端与摇臂相连接，另一端与指针盘相连接；

10）逆转检测：拨动指针盘，对其进行逆转检测，并将检测信息写入rfid芯片；

11）机芯误差检测：对机芯进行跑合试验，检测机芯性能，并将检测信息写入rfid芯片，并根据检测结果调节指针在指针盘上的位置；

12）卡子装入：将卡子装入机芯体，完成燃气计量表机芯的装配；

13）机芯下线：对组装完成的燃气计量表机芯进行喷码，同时将rfid芯片中的信息读入管控上位机，清除rfid芯片中信息，将燃气计量表机芯下线码垛，转入码垛料盘。

所述步骤2中立轴组件的组装、所述步骤3中膜片组件的铆接、所述步骤5中阀栅组件的组装、所述步骤6中指针合件的组装均需预先组装成型并与燃气计量表机芯的装配节拍保持同步，以保证每个步骤的装配需求。

一种燃气计量表机芯自动装配生产线，包括沿输送线（110）设置的机芯体上料装置(100)，折板压装装置(200)，铆接装置(300)，涂胶装置（400)，阀栅组件装入装置(500)，指针合件装入装置（600)，摇臂压装装置(700)，密封性测试装置(800)，连杆装配装置(900)，逆转检测装置(1000)，机芯误差检测装置(1100)，卡子装入装置(1200)，机芯下线码垛装置(1300)。

所述折板压装装置(200)包括折板自动上料装置(201)、折板移载机器人(202)、立轴自动上料及移载装置(203)、密封帽自动上料及移载装置(204)、立轴组件组装分度盘(205)、立轴组件移载压入装置(206)，所述立轴组件移载压入装置(206)上设有压力、位移传感器。

所述铆接装置(300)包括膜片铆接输送线(301)，膜片组件移载机器人(307)、计量壳分度盘(308)、压封装置(309)、计量壳移载上料机器人(310)、计量壳托盘拆垛码垛装置(311)，所述膜片铆接输送线(301)一端设置外夹模板自动送料装置(302)、外夹模板移载装置(303)，另一端设置内夹模板自动送料装置(304)、内夹模板移载装置(305)，超声波铆接机(306)设置在膜片铆接输送线(301)的中部。

所述阀栅组件装入装置(500)包括阀栅托盘拆垛码垛系统(501)、阀栅工作面激光检测系统(502)、阀栅移载机器人(503)、阀栅组装分度盘(504)，所述阀栅组装分度盘(504)周围设置中轴送料及移载装置(505)、曲柄支座送料及移载装置(506)、曲柄送料及移载装置(507)、出口轮送料及移载压装装置(508)、曲柄组件移载压入装置(509)、阀栅组件移载压入装置(510)。

所述指针合件装入装置（600)包括指针合件组装辅线（601）、指针合件移载装置(609)，所述指针合件组装辅线（601）包括组装输送线(610)和沿组装输送线（610）设置的阀盖上料装置(602)、凸轮上料移载装置(603)、前控制杆上料移载装置(604)、后控制杆上料移载装置(605)、导杆架上料移载装置(606)、指针盘上料移载装置(607)、指针上料移载装置(608)，所述组装输送线(610)采用伺服电机和减速电机驱动；所述阀盖上料装置(602)上设置激光扫描系统。

所述涂胶装置（400）包括涂胶系统（401）、涂胶机器人（402）、视觉检测系统（403）。

所述摇臂压装装置(700)包括摇臂上料装置（701）、摇臂压装机器人（702）、摇臂压装复合夹爪（703），所述摇臂压装复合夹爪（703）上设置压力、位移传感器。

所述连杆装配装置(900)包括连杆上料装置（901）、连杆定位装置（902）、连杆装配机器人（903）。

所述卡子装入装置(1200)包括卡子振动送料器（1201）、卡子装配机器人（1202）。

所述机芯体上料装置(100)包括上料托盘拆垛码垛系统（101）、机芯体移载机器人（102），所述机芯体移载机器人（102）具有视觉检测系统。

所述机芯下线码垛装置(1300)包括机芯移载机器人（1301）、下料托盘拆垛码垛系统（1302）。

本发明工作时，机芯体移载机器人（102）从上料托盘拆垛码垛系统（101）中拾取待装配的燃气计量表的机芯体，将机芯体放在带有rfid芯片的随行工装上，所述随行工装放置于输送线（110）上，机芯体移载机器人（102）具有视觉检测系统，可检查上料托盘拆垛码垛系统（101）内是否有位置缺料，及时进行补充。

当机芯体沿输送线（110）输送到折板装入工序后，折板移载机器人(202)从折板自动上料装置(201)中拾取折板，并将折板装入机芯体，立轴自动上料及移载装置(203)、密封帽自动上料及移载装置(204)、立轴组装分度盘(205)预先自动将立轴两端及密封帽内外涂润滑脂后组装在一起形成立轴组件，立轴组件移载压入装置(206)拾取立轴组件并将其压入折板孔内，立轴组件移载压入装置(206)上设有压力、位移传感器，压装时可检测立轴组件压入高度、折板破损情况，并将检测信息写入rfid芯片。

折板装入工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到膜片组件、计量壳铆接工序，此时膜片组件预先并行铆接成型，外夹模板、内夹模板分别由外夹模板自动送料装置(302)、内夹模板自动送料装置(304)沿膜片铆接输送线(301)输送到位后，外夹模板移载装置(303)、内夹模板移载装置(305)分别拾取外夹模板、内夹模板并移载装入铆接模具工装内，膜片由人工装入铆接模具工装内，超声波铆接机(306)将外夹模板、内夹模板和膜片三个工件自动铆接成型，形成膜片组件；膜片组件移载机器人(307)将预先铆接成型的膜片组件移载到计量壳分度盘(308)上的机芯体内，并将膜片组件套入机芯体的膜片定位柱上，计量壳移载上料机器人(310)从计量壳托盘拆垛码垛系统(311)中拾取计量壳，压封装置(309)将计量壳、膜片组件和机芯体紧密铆合。

膜片组件、计量壳铆接工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到机芯体涂胶工序，涂胶机器人（402）带动涂胶系统（401）在机芯体上沿设定的轨迹涂密封胶，涂胶机器人（402）带动视觉检测系统（403），对胶条直径、接口形状和行走轨迹进行检测，并根据检测信息，对缺胶处进行补胶。

机芯体涂胶工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到阀栅组件安装工序，此时阀栅组件预先并行组装成型，激光扫描系统(502)扫描阀栅托盘拆垛码垛系统(501)中的阀栅，对阀栅表面进行检测，阀栅移载机器人(503)将不合格阀栅放入废料盒，拾取合格阀栅，放置在阀栅组装分度盘(504)上，中轴送料及移载装置(505)、曲柄支座送料及移载装置(506)、曲柄送料及移载装置(507)、出口轮送料及移载压装装置(508)、曲柄组件移载压入装置(509)依次将中轴、曲柄支座、曲柄、出口轮组装入阀栅，形成阀栅组件，阀栅组件移载压入装置(510)将阀栅组件装入机芯体。

阀栅组件安装工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到指针合件安装工序，阀盖组装辅线（601）预先并行将指针合件组装成型，阀盖上料移载装置(602)上设置的激光扫描系统对阀盖进行扫描，将不合格阀盖放入废料盒，再将合格阀盖放置在组装输送线（610）上，凸轮上料移载装置(603)、前控制杆上料移载装置(604)、后控制杆上料移载装置(605)、导杆架上料移载装置(606)、指针盘上料移载装置(607)、指针上料移载装置(608)依次将凸轮、前控制杆、后控制杆、导杆架、指针盘、指针装入阀盖，形成指针合件，指针合件移载装置(609)将指针合件装入机芯体。

指针合件安装工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到摇臂压装工序，摇臂压装机器人（702）带动摇臂压装复合夹爪（703）调整折板角度，然后夹取摇臂上料装置（701）内的摇臂，将摇臂压入立轴孔，使摇臂与立轴连为一体，摇臂压装复合夹爪（703）上设置压力、位移传感器，可检测摇臂安装角度并将检测信息写入rfid芯片。

摇臂压装工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到机芯密封性测试工序，密封性测试装置(800)对完成初步组装的燃气计量表机芯进行充气，检测机芯的气密性，并将检测信息写入rfid芯片。

机芯密封性测试工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到连杆装配工序，连杆定位装置（902）将连杆、指针盘位置进行定位调整后，连杆装配机器人（903）从连杆上料装置（901）中抓取连杆，将其套入摇臂、指针盘上的定位柱上，使连杆一端与摇臂相连接，另一端与指针盘相连接。

连杆装配工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到逆转检测工序，逆转检测装置(1000)通过拨动指针盘对其进行逆转检测，并将检测信息写入rfid芯片。

逆转检测工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到机芯误差检测工序，机芯误差检测装置(1100)对机芯进行跑合试验，检测机芯性能，并将检测信息写入rfid芯片，并根据检测结果调节指针在指针盘上的位置。

机芯误差检测工序完成后，机芯体沿输送线（110）输送到卡子装入工序，卡子装配机器人（1202）拾取卡子振动送料器（1201）上的卡子，将卡子装入机芯体，完成燃气计量表机芯的装配。

卡子装入工序完成后，机芯下线前对组装完成的燃气计量表机芯进行喷码，同时将rfid芯片中的信息读入管控上位机，清除rfid芯片中信息，机芯移载机器人（1301）将装配好的燃气计量表机芯放入下料托盘拆垛码垛系统（1302）中。

有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点为：

1.本发明采用串、并行混合工艺方案，整体工序流程采用串联模式，同时在关键工序配置并行预装工序流程，工艺设置合理，有效优化了装配流程，节约了装配时间，提高了生产效率；

2.本发明整个装配过程中的检测数据可及时写入rfid芯片，装配完成后rfid芯片中的信息读入管控上位机，可有效控制产品质量并对关键信息进行追溯；

3.本发明的自动化装配生产线可有效解决人工装配所造成的用工多、效率低、易疲劳、易出错、装配一致性差等问题，大大提高了生产效率，保证了产品的质量。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

图1是本发明提供的一个较佳实施例的工艺流程图；

图2是本发明提供的一个较佳实施例的装配生产线示意图；

图3是本发明提供的一个较佳实施例的机芯体上料装置的结构示意图；

图4是本发明提供的一个较佳实施例的折板压装装置的结构示意图；

图5是本发明提供的一个较佳实施例的铆接装置的结构示意图；

图6是本发明提供的一个较佳实施例的涂胶装置的结构示意图；

图7是本发明提供的一个较佳实施例的阀栅组件装入装置的结构示意图；

图8是本发明提供的一个较佳实施例的指针合件装入装置的结构示意图；

图9是本发明提供的一个较佳实施例的摇臂压装装置的结构示意图；

图10是本发明提供的一个较佳实施例的连杆装配装置的机构示意图；

图11是本发明提供的一个较佳实施例的卡子装入装置的结构示意图；

图12是本发明提供的一个较佳实施例的机芯下线码垛装置的机构示意图。

其中：100、机芯体上料装置；101、上料托盘拆垛码垛系统；102、机芯体移载机器人；110、输送线；200、折板压装装置；201、折板自动上料装置；202、折板移载机器人；203、立轴自动上料及移载装置；204、密封帽自动上料及移载装置；205、立轴组件组装分度盘；206、立轴组件移载压入装置；300、铆接装置；301、膜片铆接输送线；302、外夹模板自动送料装置；303、外夹模板移载装置；304、内夹模板自动送料装置；305、内夹模板移载装置；306、超声波铆接机；307、膜片组件移载机器人；308、计量壳分度盘；309、压封装置；310、计量壳移载上料机器人；311、计量壳托盘拆垛码垛装置；400、涂胶装置；401、涂胶系统；402、涂胶机器人；403、视觉检测系统；500、阀栅组件装入装置；501、阀栅托盘拆垛码垛系统；502、阀栅工作面激光检测系统；503、阀栅移载机器人；504、阀栅组装分度盘；505、中轴送料及移载装置；506、曲柄支座送料及移载装置；507、曲柄送料及移载装置；508、出口轮送料及移载压装装置；509、曲柄组件移载压入装置；510、阀栅组件移载压入装置；600、指针合件装入装置；601、指针合件组装辅线；602、阀盖上料装置；603、凸轮上料移载装置；604、前控制杆上料移载装置；605、后控制杆上料移载装置；606、导杆架上料移载装置；607、指针盘上料移载装置；608、指针上料移载装置；609、指针合件移载装置；610、组装输送线；700、摇臂压装装置；701、摇臂上料装置；702、摇臂压装机器人；703、摇臂压装复合夹爪；800、密封性测试装置；900、连杆装配装置；901、连杆上料装置；902、连杆定位装置；903、连杆装配机器人；1000、逆转检测装置；1100、机芯误差检测装置；1200、卡子装入装置；1201、卡子振动送料器；1202、卡子装配机器人；1300、机芯体下线码垛装置。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本发明的技术方案做进一步的详细说明。

如图1所示，一种燃气计量表机芯自动装配方法，包括以下步骤：

1）机芯体上料：将待装配的燃气计量表的机芯体放在带有rfid芯片的随行工装上，所述随行工装放置于输送线上；

2）折板装入：将折板装入机芯体，同时在立轴两端及密封帽内外涂润滑脂，将立轴、密封帽组装成立轴组件，将立轴组件穿过机芯体插入折板孔内，压装时检测立轴压入高度、折板破损情况，并将检测信息写入rfid芯片；

3）膜片组件、计量壳铆接：将外夹模板、内夹模板和膜片铆接成膜片组件，然后再将膜片组件、计量壳与机芯体铆接；

4）机芯体涂胶：在机芯体上沿设定的轨迹涂密封胶，并对胶条直径、接口形状和行走轨迹进行检测，并根据检测信息对缺胶处进行补胶；

5）阀栅组件的安装：对阀栅表面进行检测，将不合格阀栅放入废料盒，再将合格阀栅、曲柄支座、曲柄、出口轮、中轴组装成阀栅组件，将阀栅组件装入机芯体；

6）指针合件的安装：对阀盖表面进行检测，将不合格阀盖放入废料盒，再将合格阀盖、凸轮、前控制杆、后控制杆、指针、指针盘、导杆架组装成指针合件，将指针合件装入机芯体；

7）摇臂压装：将摇臂压入立轴孔，并将摇臂安装角度信息写入rfid芯片；

8）机芯密封性测试；对完成初步组装的燃气计量表机芯进行充气，检测机芯的气密性，并将检测信息写入rfid芯片；

9）连杆装配：将连杆装入机芯体，使连杆一端与摇臂相连接，另一端与指针盘相连接；

10）逆转检测：拨动指针盘，对其进行逆转检测，并将检测信息写入rfid芯片；

11）机芯误差检测：对机芯进行跑合试验，检测机芯性能，并将检测信息写入rfid芯片，并根据检测结果调节指针在指针盘上的位置；

12）卡子装入：将卡子装入机芯体，完成燃气计量表机芯的装配；

13）机芯下线：对组装完成的燃气计量表机芯进行喷码，同时将rfid芯片中的信息读入管控上位机，清除rfid芯片中信息，将燃气计量表机芯下线码垛，转入码垛料盘。

所述步骤2中立轴组件的组装、所述步骤3中膜片组件的铆接、所述步骤5中阀栅组件的组装、所述步骤6中指针合件的组装均需预先组装成型并与燃气计量表机芯的装配节拍保持同步，以保证每个步骤的装配需求。

如图2所示，一种燃气计量表机芯自动装配生产线，包括沿输送线110设置的机芯体上料装置100，折板压装装置200，铆接装置300，涂胶装置400，阀栅组件装入装置500，指针合件装入装置600，摇臂压装装置700，密封性测试装置800，连杆装配装置900，逆转检测装置1000，机芯误差检测装置1100，卡子装入装置1200，机芯下线码垛装置1300。

如图3所示，本发明工作时，机芯体移载机器人102从上料托盘拆垛码垛系统101中拾取待装配的燃气计量表的机芯体，将机芯体放在带有rfid芯片的随行工装上，所述随行工装放置于输送线110上，机芯体移载机器人102具有视觉检测系统，可检查上料托盘拆垛码垛系统101内是否有位置缺料，及时进行补充。

如图4所示，当机芯体沿输送线110输送到折板装入工序后，折板移载机器人202从折板自动上料装置201中拾取折板，并将折板装入机芯体，立轴自动上料及移载装置203、密封帽自动上料及移载装置204、立轴组装分度盘205自动将立轴两端及密封帽内外涂润滑脂后预先组装在一起形成立轴组件，立轴组件移载压入装置206拾取立轴组件并将其压入折板孔内，立轴组件移载压入装置206上设有压力、位移传感器，压装时可检测立轴组件压入高度、折板破损情况，并将检测信息写入rfid芯片。

如图5所示，折板装入工序完成后，机芯体沿输送线110输送到膜片组件、计量壳铆接工序，此时膜片组件预先并行铆接成型，外夹模板、内夹模板分别由外夹模板自动送料装置302、内夹模板自动送料装置304沿膜片铆接输送线301输送到位后，外夹模板移载装置303、内夹模板移载装置305分别拾取外夹模板、内夹模板并移载装入铆接模具工装内，膜片由人工装入铆接模具工装内，超声波铆接机306将外夹模板、内夹模板和膜片三个工件自动铆接成型，形成膜片组件；膜片组件移载机器人307将预先铆接成型的膜片组件移载到计量壳分度盘308上的机芯体内，并将膜片组件套入机芯体的膜片定位柱上，计量壳移载上料机器人310从计量壳托盘拆垛码垛系统311中拾取计量壳，压封装置309将计量壳、膜片组件和机芯体紧密铆合。

如图6所示，膜片组件、计量壳铆接工序完成后，机芯体沿输送线110输送到机芯体涂胶工序，涂胶机器人402带动涂胶系统401在机芯体上沿设定的轨迹涂密封胶，涂胶机器人402带动视觉检测系统403，对胶条直径、接口形状和行走轨迹进行检测，并根据检测信息，对缺胶处进行补胶。

如图7所示，机芯体涂胶工序完成后，机芯体沿输送线110输送到阀栅组件安装工序，此时阀栅组件预先并行组装成型，激光扫描系统502扫描阀栅托盘拆垛码垛系统501中的阀栅，对阀栅表面进行检测，阀栅移载机器人503将不合格阀栅放入废料盒，拾取合格阀栅，放置在阀栅组装分度盘504上，中轴送料及移载装置505、曲柄支座送料及移载装置506、曲柄送料及移载装置507、出口轮送料及移载压装装置508、曲柄组件移载压入装置509依次将中轴、曲柄支座、曲柄、出口轮组装入阀栅，形成阀栅组件，阀栅组件移载压入装置510将阀栅组件装入机芯体。

如图8所示，阀栅组件安装工序完成后，机芯体沿输送线110输送到指针合件安装工序，阀盖组装辅线601预先并行将指针合件组装成型，阀盖上料移载装置602上设置的激光扫描系统对阀盖进行扫描，将不合格阀盖放入废料盒，再将合格阀盖放置在组装输送线610上，凸轮上料移载装置603、前控制杆上料移载装置604、后控制杆上料移载装置605、导杆架上料移载装置606、指针盘上料移载装置607、指针上料移载装置608依次将凸轮、前控制杆、后控制杆、导杆架、指针盘、指针装入阀盖，形成指针合件，指针合件移载装置609将指针合件装入机芯体。

如图9所示，指针合件安装工序完成后，机芯体沿输送线110输送到摇臂压装工序，摇臂压装机器人702带动摇臂压装复合夹爪703调整折板角度，然后夹取摇臂上料装置701内的摇臂，将摇臂压入立轴孔，使摇臂与立轴连为一体，摇臂压装复合夹爪703上设置压力、位移传感器，可检测摇臂安装角度并将检测信息写入rfid芯片。

如图1所示，摇臂压装工序完成后，机芯体沿输送线110输送到机芯密封性测试工序，密封性测试装置800对完成初步组装的燃气计量表机芯进行充气，检测机芯的气密性，并将检测信息写入rfid芯片。

如图10所示，机芯密封性测试工序完成后，机芯体沿输送线110输送到连杆装配工序，连杆定位装置902将连杆、指针盘位置进行定位调整后，连杆装配机器人903从连杆上料装置901中抓取连杆，将其套入摇臂、指针盘上的定位柱上，使连杆一端与摇臂相连接，另一端与指针盘相连接。

如图1所示，连杆装配工序完成后，机芯体沿输送线110输送到逆转检测工序，逆转检测装置1000通过拨动指针盘对其进行逆转检测，并将检测信息写入rfid芯片。

逆转检测工序完成后，机芯体沿输送线110输送到机芯误差检测工序，机芯误差检测装置1100对机芯进行跑合试验，检测机芯性能，并将检测信息写入rfid芯片，并根据检测结果调节指针在指针盘上的位置。

如图11所示，机芯误差检测工序完成后，机芯体沿输送线110输送到卡子装入工序，卡子装配机器人1202拾取卡子振动送料器1201上的卡子，将卡子装入机芯体，完成燃气计量表机芯的装配。

如图12所示，卡子装入工序完成后，机芯下线前对组装完成的燃气计量表机芯进行喷码，同时将rfid芯片中的信息读入管控上位机，清除rfid芯片中信息，机芯移载机器人1301将装配好的燃气计量表机芯放入下料托盘拆垛码垛系统1302中。

本发明与现有技术相比，其显著优点为：

1.本发明采用串、并行混合工艺方案，整体工序流程采用串联模式，同时在关键工序配置并行预装工序流程，工艺设置合理，有效优化了装配流程，节约了装配时间，提高了生产效率；

2.本发明整个装配过程中的检测数据可及时写入rfid芯片，装配完成后rfid芯片中的信息读入管控上位机，可有效控制产品质量并对关键信息进行追溯；

3..本发明的自动化装配生产线可有效解决人工装配所造成的用工多、效率低、易疲劳、易出错、装配一致性差等问题，大大提高了生产效率，保证了产品的质量。

本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。