一种用于管道消音器中金属环安装的安装设备的制作方法

本发明涉及管道配件安装设备，特别涉及一种用于管道消音器中金属环安装的安装设备。

背景技术：

管道内的水流在管道内流动时都会发生流动的噪声，尤其是管道转接头处，水流流进时速度突然改变，会造成噪声分贝的提高，因而现有技术中出现了管道消音器来降低水流的噪声。

例如图5所示的管道消音器，包括有橡胶制成的消音管体24，同时在消音管体24两端内部设置金属环25用于提高消音管体24整体的结构强度，避免该消音管体24在水流冲击时发生形变。

但是由于金属环25结构固定，同时将该金属环25安装到消音管体24内部的限位槽26时，需要将消音管体24的管径扩张，而后再将金属环25放入，但是现有技术中也没有专门用于安装金属环25的安装设备，导致人工安装金属环25时较为不便，导致安装效率的降低。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于管道消音器中金属环安装的安装设备，具有能够一次性将金属环安装到消音器中的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于管道消音器中金属环安装的安装设备，包括

基座；

供料机构，设置于所述基座上方，所述供料机构上设置有用于单个金属环移动的输料板；

定位机构，包括倾斜设置在所述基座上的定位块、位于所述定位块前端且用于固定消音管体的安装管，所述安装管包括多根周向分布在所述定位块上且前端向内弯折的条形板；

安装机构，包括推进气缸，所述推进气缸中的活塞杆与所述安装管同轴设置，所述活塞杆的前端直径大于所述安装管的最小管径；

所述定位块设置有供所述活塞杆往复插接且与所述安装管连通的限位孔，所述定位块上设置有用于连通所述输料板和所述限位孔的安装槽。

通过采用上述技术方案，定位块倾斜固定在基座上，同时前端设置有用于固定消音管体的安装管，安装管包括多根周向分布在定位块上的条形板，在条形板前端向内同向弯折，实现安装管前端的缩口设置以及前端能够扩张的效果。当消音管体安装在安装管前端时，将条形板之间的间距扩大，即能够在消音管体前端撑大，将消音管体上的限位槽暴露出来。另一方面供料机构上的输料板通过定位块上设置的安装槽与定位孔内的限位孔连通，实现供料机构将金属环移送到定位块内限位孔内；在基座下端设置有安装机构，其中安装机构中的推进气缸设置有能够在限位孔和安装管内往复插接的活塞杆。因而当金属环从输料板落入到限位孔内时，由于将定位孔倾斜设置在基座上，使得金属环由于重力原因落入到限位孔下端且位于活塞杆的前端，而后通过推进气缸的运行，活塞杆能够将该金属环从限位孔内推送到安装管内，随着活塞杆的持续推进，前端缩口设置的安装管被金属环和活塞杆向外扩张，安装管前端的管径增大，同时将消音管体的前端进行扩张，最后实现将金属环推入到消音管体的限位槽内。通过推进气缸、限位孔和安装管的共同配合实现，对消音管体的半自动安装，大大降低了人工安装的操作难度，提高了消音管体中金属环的安装效率。

本发明的进一步设置为：所述条形板包括与所述定位块一体设置的连接板、弯折设置于所述连接板前端的弯折板、位于所述弯折板前端的定位板；所述弯折板朝向所述定位板的方向上厚度逐渐减小。

通过采用上述技术方案，每块条形板均设置有连接板、弯折板和定位板三个部分，连接板将相对于连接板弯折设置的弯折板与定位块连接，其中连接板所形成的孔径与限位孔的孔径一致，同时弯折板所形成的通孔的孔径逐渐减少。弯折板与连接板的连接处的厚度最后，实现弯折板与连接板之间的连接的稳定，延长被推进气缸中的活塞杆往复向外弯折形变后的使用寿命。定位板用于将消音管体的前端进行固定，而后随着弯折板的弯折而向外移动，从而实现将消音管体前端扩张，以供金属环的进入。

本发明的进一步设置为：所述定位板的外壁设置有用于卡紧消音管体的条状凸起。

通过采用上述技术方案，在每块定位板前端的外壁上设置有条状凸起，同时由于定位板周向分布，使得条状凸起能够组成类似于圆环状的条状凸起，该条状凸起能够进入到消音管体上设置的限位槽内，一方面实现安装管对消音管体的定位，另一方面能够将消音管体在限位槽前端的管体进行定位扩口。

本发明的进一步设置为：所述弯折板与所述定位板的连接处的内表面呈圆角设置。

通过采用上述技术方案，在弯折板和定位板连接处的内表面呈圆角设置，减少活塞杆在将弯折板与连接板的连接处的摩擦，避免活塞杆外壁因长时间与安装管摩擦而导致活塞杆损坏。

本发明的进一步设置为：所述供料机构还包括有一振动盘，所述输料板为上端连通所述振动盘，下端为竖直插接于所述安装槽内的矩形管。

通过采用上述技术方案，通过现有技术中的振动盘将金属管移动到输料板上，输料板采用矩形管使得管内孔截面呈矩形状，实现金属环在输料板内可以当个移动，实现供料机构将金属环推送到限位孔内。

本发明的进一步设置为：所述输料板下端外壁设置有大于安装槽的限位板。

通过采用上述技术方案，输料板插接在定位块上的安装槽上时可以通过限位板实现限位，避免输料板过度插接进入到限位孔内而影响金属环的装配。

本发明的进一步设置为：所述基座包括底板、竖板以及倾斜设置在所述底板和所述竖板上的安装板；所述定位块固定于所述安装板上，所述推进气缸下端倾斜设置在所述底板上且所述活塞杆与所述限位孔同轴设置，所述振动盘设置于所述安装板上端。

通过采用上述技术方案，定位块竖直安装到设置的安装板上，实现定位块相对于整个基座底端面切斜设置，使得金属环进入到限位孔内时会自动掉落到限位孔的下端与活塞杆相抵接。同时推进气缸固定在底板上实现与安装板垂直设置，进而使得活塞杆能够进入到定位孔上的限位孔内。另一方面振动盘设置在安装板上端，使得金属环能够通过重力自动掉落到限位孔内，实现推进气缸的自动推进金属环。

本发明的进一步设置为：所述基座在所述底板前端还设置有用于放置成品和半成品的收集盒。

通过采用上述技术方案，收集盒能够同时提供成品和半成品的设置腔室，便于消音管体的放置拿取，实现消音管体的批量生产。

综上所述，本发明具有以下有益效果：通过安装在定位块上的可扩口的安装管的固定消音管体，再通过供料机构的对金属环自动供料，最后通过安装机构中的推进气缸将金属环自动推送进入到安装管内，最后通过对安装管的上的消音管体扩口以及对金属环的推送，实现将金属环一次性安装到消音管体内，降低了人工安装的难度，提高了消音器的安装效率。

附图说明

图1是安装设备的立体轴测图；

图2是安装设备的侧视图；

图3是安装机构的结构图；

图4是安装设备除去供料机构的剖面视图；

图5是现有技术中消音器的结构图。

图中：1、基座；2、定位机构；3、安装机构；4、供料机构；5、定位块；6、安装管；7、输料板；8、条形板；9、推进气缸；10、活塞杆；11、限位孔；12、安装槽；13、底板；14、竖板；15、安装板；16、限位腔；17、连接板；18、弯折板；19、定位板；20、条状凸起；21、收集盒；22、振动盘；23、限位板；24、消音管体；25、金属环；26、限位槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种用于管道消音器中金属环安装的安装设备，包括基座1，倾斜设置在基座1一侧的定位机构2、设置在基座1另一侧的安装机构3，以及设置在基座1上端的供料机构4。消音管体24固定在定位机构2上设置的安装管6内，金属环25放置在供料机构4上，通过将金属环25移送到定位机构2中的限位孔11（参照图1）内，而后通过安装机构3在定位机构2内推进，实现将金属环25推送到消音管体24内的安装槽12内。

参照图2，基座1包括水平设置的底板13、竖直设置在底板13一侧的竖板14以及倾斜设置在底板13另一侧和竖板14上端的安装板15，三者通过三角连接架形成一个稳定的三角状结构。

参照图1和图3，定位机构2包括包括能够通过螺栓固定到安装板15上的定位块5、以及设置在安装块前端能够扩口且用于固定消音管体24的安装管6。定位块5垂直于安装板15端面进行安装。安装管6包括多根周向分布在定位块5上的条形板8，周向分布的条形板8内部形成一个圆柱形的限位腔16（参照图4），同时每块条形板8均包括连接板17、弯折板18以及定位板19三个部分。连接板17的一端一体设置定位块5上，连接板17的另一端一体连接弯折板18，弯折板18在与连接板17的连接处的一端厚度最厚，弯折板18往前端方向厚度逐渐减小。

定位板19设置在弯折板18的最前端，定位板19与连接板17平行设置，在定位板19的外壁设置有条状凸起20（参照图3），周向分布的条状凸起20形成一个用于定位消音管体24的限位环。当消音管体24插接到该定位板19上时，条状凸起20能够定位在该消音管体24内的安装槽12的外侧槽壁上，实现安装管6对消音管体24的定位安装。

参照图3和图4，在定位块5中部设置有与安装管6所形成的限位腔16同轴同径的限位孔11，安装机构3位于安装板15的相对于定位块5的另一端。安装机构3包括固定在安装板15和底板13上的推进气缸9，该推进气缸9中的活塞杆10与限位孔11同轴设置，使得当活塞杆10运动时能够在限位孔11和安装管6内往复运动。活塞杆10的管径可以略小于限位孔11的孔径，但是大于金属环25的内孔的孔径，避免金属环25套设在活塞杆10上。另一方面活塞杆10的管径需大于弯折板18所形成的限位腔16的孔径，确保活塞杆10能够将安装管6的缩口设置的前端向外侧扩张，实现将套设在安装管6上的消音管体24的一端进行扩口。

基座1中的底板13在定位机构2前端还设置有收集盒21（参照图1），在收集盒21上设置有两个空腔，分别可以放置成品和半成品，使得操作人员可以连续的将半成品固定到安装管6上，实现批量的金属环25固定，当整批消音管体24安装完成后可再次倒入未安装的半成品。

参照图1，供料机构4包括固定在竖板14上端的振动盘22，振动盘22采用现有技术中的圆环振动盘22，实现金属环25自动依次输送即可。供料机构4还包括连接在振动盘22输出口的输料板7，输料板7为矩形管，矩形管的内孔截面呈矩形状，确保金属环25从振动盘22移送到输料板7时可以逐个推送。

输料板7的下端插接在定位块5上设置的安装槽12上，通过输料板7上设置的限位板23（参照图2）进行定位，避免输料板7过度插接到安装槽12内。同时从振动盘22到垂直插接到安装槽12上，输料板7呈弯曲设置但是不会影响金属环25的移动。

金属环25的安装过程：人工将消音管体24的一端套设在安装管6的定位板19上，同时将批量的金属环25倒入到振动盘22中，通过振动盘22将金属环25推送到输料板7中；

金属环25从输料板7的末端进入到与定位块5的安装槽12连通的限位槽26内，金属环25自身的重力原因从安装槽12进入到限位孔11内，而后由于定位块5倾斜设置导致限位孔11倾斜设置，使得金属环25能够自动落到限位孔11底部以及活塞杆10前端；

推进气缸9运行，活塞杆10以及活塞杆10前端的金属环25朝向安装管6方向推进，金属环25依次经过限位孔11、安装管6；

由于金属环25的管径大于弯折板18所形成的限位腔16的孔径，因而随着活塞杆10的继续推进，金属环25能够将整根条形板8向外扩张，实现定位板19将消音管体24内的限位槽26前端的外壁向外扩张；

最后活塞杆10继续推进，金属环25能够直接进入到限位槽26内，当活塞杆10回位时，安装管6上的条形板8复位，消音管体24的前端恢复原状，金属环25完成一次安装。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。