一种全自动热锻制造系统出料输送机的制作方法

本发明涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统出料输送机。

背景技术：

法兰式等速万向节是一种采用带螺栓孔的法兰盘安装的等速万向节，能够将轴间有夹角或相互位置有变化的两轴连接起来，并使两轴以相同的角速度传递动力。万向节作为汽车传动系统中传递扭矩的重要元件，其制造工艺与产品质量在一定程度上影响了传动系统总成的可靠性与稳定性。中国专利公开了一种高温耐蚀法兰锻件的锻造工艺（公开号：cn106623709a），其是根据锻件的材质采用多次锻造工艺，将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，具体工艺步骤如下：(1)初次锻造：将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，第一时间段加热温度至350℃～450℃，加热时间40分钟；第二时间段加温为350℃～450℃，保温1小时；第三时间段加温至900℃～1000℃，加热时间为55分钟；第四时间段900℃～1000℃，保温1小时；第五时间段升温至1200℃～1400℃，加热时间40分钟；第六时间段1200℃～1400℃，保温3小时后出炉锻造，锻造过程中当工件温度由1200℃～1400℃降温至1100℃～1200℃时终止锻造；(2)多次锻造：将工件回炉加温，加温过程同初次锻造加温过程相同，待工件温度1200℃～1400℃时进-行保温3小时后出炉进行多次锻造。但是这种工艺方法在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，在整个锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高。

技术实现要素：

本发明是提供一种全自动热锻制造系统出料输送机，其主要是解决现有技术所存在的热锻系统在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，在整个锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高等的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本发明的一种全自动热锻制造系统出料输送机，包括有出料支架所述的出料支架上通过输送机座连接有出料链条输送机，出料链条输送机的前端设有推块，推块连接有推料油缸，推块的推动方向处设有滑道，滑道的下端设有可翻转的导向套，导向套连接有翻转气缸，工件落在导向套内，推料油缸、升降气缸都通过线路连接数控机构。热锻炉出来的工件经由出料链条输送机运送到前端后，推料气缸能够自动启动，推块横向将工件推到滑道内，工件即可下滑到导向套处，导向套在翻转气缸的驱动下翻转面向滑道，工件进入到导向套内，导向套翻转保持垂直，翻转后直立的工件即可被机械手夹持。滑道的断面可以是圆弧形。

作为优选，所述的滑道的前方设有温度传感器，导向套的一侧设有废料滑道，温度传感器通过线路连接数控机构。当温度传感器感应到工件的温度较低，无法达到锻造的温度时，废料沿着滑道下滑后，升降柱升起，即可将废料挡到废料滑道处。

作为优选，所述的推块的前方设有挡料杆，挡料杆连接在挡料气缸上。挡料杆可以将工件挡住，使其定位在推块的位置。挡料气缸可以带动挡料杆升降，从而适应不同工件的高度。

作为优选，所述的滑道的前方设有翻转可调限位机构。翻转可调限位机构可以是螺丝，其可以根据工件的形状进行升降，这样能够保证不同规格的工件能够进行翻转。

作为优选，所述的出料链条输送机的两侧设有挡板，挡板在推块处设有缺口。挡板可以保证工件不会掉落到出料链条输送机之外，并且设置缺口可以让推块通过。

作为优选，所述的出料支架的下端连接有滚轮。利用滚轮可以方便地将整个出料输送机放置到所需位置。

因此，本发明的自动化程度较高，全程可以自动判断是否为废料，无需人工进行操作，输送过程中不易发生故障，工件的运行、处理精度较好，生产出来的产品质量精度较高，生产成本较低，结构简单、合理。

附图说明

附图1是本发明的一种结构示意图；

附图2是本发明另一个方向的结构示意图。

图中零部件、部位及编号：出料支架1、输送机座2、出料链条输送机3、推块4、推料油缸5、滑道6、工件7、导向套8、翻转气缸9、温度传感器10、废料滑道11、挡料杆12、挡料气缸13、翻转可调限位机构14、挡板15、缺口16、滚轮17。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：本例的一种全自动热锻制造系统出料输送机，如图1、图2，包括有出料支架1，出料支架的下端连接有滚轮17。出料支架上通过输送机座2连接有出料链条输送机3，出料链条输送机的前端设有推块4，推块连接有推料油缸5，推块的推动方向处设有滑道6，滑道的下端设有可翻转的导向套8，导向套连接有翻转气缸9，工件7落在导向套8内，推料油缸、升降气缸都通过线路连接数控机构。滑道的前方设有温度传感器10，导向套8的一侧设有废料滑道11，温度传感器通过线路连接数控机构。推块的前方设有挡料杆12，挡料杆连接在挡料气缸13上。滑道的前方设有翻转可调限位机构14。出料链条输送机的两侧设有挡板15，挡板在推块4处设有缺口16。

使用时，工件从热锻炉出来后进入到出料输送机的出料链条输送机3上，推料油缸5驱动推块4将工件推落到滑道6上，在翻转可调限位机构14与导向套8的作用下进行翻转，然后工件由机械手运送到下一道工序。温度传感器10监测到工件温度低于设定值时，升降柱7在升降气缸8的驱动下沿着导向套9升起，将废料挡到废料滑道11处下滑排出。

以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的结构特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统出料输送机。其主要是解决现有技术所存在的热锻系统在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，在整个锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，生产成本较高等的技术问题。本发明包括有出料支架（1），所述的出料支架上通过输送机座（2）连接有出料链条输送机（3），出料链条输送机的前端设有推块（4），推块连接有推料油缸（5），推块的推动方向处设有滑道（6），滑道的下端设有可翻转的导向套（8），导向套连接有翻转气缸（9），工件（7）落在导向套（8）内，推料油缸、升降气缸都通过线路连接数控机构。

技术研发人员：信东辉;俞高行;高生;蒋耀;谢国荣
受保护的技术使用者：浙江丰诚智能科技有限公司
技术研发日：2017.10.18
技术公布日：2018.02.06