一种渐切内孔刀的制作方法

本实用新型属于刀具技术领域，涉及一种渐切内孔刀；特别适用于表面不规则、表面凸凹起伏、斜孔相交、内表面断续不完整的内孔切削加工。

背景技术：

常用内孔刀如图1所示，包括前部刀头1、后部刀杆2；前部刀头1包括主切削刃1a、副切削刃1b、前刀面1c、主后面1d、副后面1e、刀尖1g；主切削刃1a、副切削刃1b为直线形刀刃；刀尖1g，一般为小段过渡圆弧；主切削刃1a与副切削刃1b相交处1g为直线形刀刃的拐点。

在切削过程中，刀杆2安装在机床刀架上，内孔刀与工件内表面直接接触切削掉加工余量，内孔刀的刀尖和主切削刃直接与内表面接触；传统内孔车刀切削沿切削方向f切削进给时，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度；内孔车刀切削的冲击力方向与进给相反，使刀杆受冲击力的挤压产生弹性变形引起震动，切削推力所产生的让刀造成的扎刀和啃刀现象。尤其是当内孔表面不规则，内孔切削呈现为断续的撞击性切削；在大型工件上表现尤甚。

常用内孔刀加工的缺陷通常表现为：刀具受到是撞击性切削，车刀受的冲击力较大，断续撞击性使刀杆在切削时瞬间产生了对工件轴心线的位移，易产生圆柱度超差；撞击性切削，对刀具的磨损十分剧烈；撞击性切削易产生刀尖崩碎、打刀，刀具急剧磨损；撞击性切削对刀杆的冲击，使得刀杆产生震动和让刀现象；在累计几个让刀过程后，就会产生扎刀、啃刀的现象，容易产生废品。断续的撞击性给加工带来十分大的难度，尤其表面断续不规则、凸凹起伏、斜孔相交的深孔加工更为明显。本领域的工程技术人员一直力求在增加刀杆刚性和增加刀具材料的耐冲击性的寻求解决办法，效果并不明显，尤其表面断续不规则、凸凹起伏、斜孔相交的深孔加工更是困难棘手。

技术实现要素：

本实用新型公开了一种渐切内孔刀，以解决现有技术中加工不规则内孔表面，内孔切削呈现为断续的撞击性切削等问题。

本实用新型包括刀头、刀杆；刀头包括主切削刃、副切削刃、前刀面、主后面、副后面；主切削刃、副切削刃分别为一段弧线；主切削刃与副切削刃相交处为一段弧线平滑连接，主切削刃、副切削刃间相交处无拐点；前刀面与主切削力方向间呈锐角的夹角。

本实用新型的积极效果在于：减少断续切削对刀具带来的冲击。减少机床传动机构间隙对刀具带来的撞击，变撞击性切削对刀具产生的推力为渐入式切削产生拉力，避免传统车刀切削时让刀；减少刀杆受切削冲击产生的瞬间位移，使切削趋于平稳，避免了扎刀、啃刀的现象，降低了撞击切削对刀具造成的损坏，使加工精度极大提高，避免了扎刀、啃刀等现象造成的废品。

附图说明

图1为现有刀具结构示意图；

图2为本实用新型结构侧视图；

图3为本实用新型加工状态示意图；

图中：1刀头、2刀杆、3工件、1a刀刃、1a主切削刃、1b副切削刃、1c前刀面、1d主后面、1e副后面、1g主切削刃与副切削刃相交处、f切削方向、F切削力、Fc主切削力、Ff进给抗力、Fp吃刀抗力。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的一个实施例。

本实用新型实施例如图2、图3所示，包括刀头1、刀杆2；刀头1包括主切削刃1a、副切削刃1b、前刀面1c、主后面1d、副后面1e；主切削刃1a、副切削刃1b分别为一段弧线；主切削刃1a与副切削刃1b相交处1g为一段弧线平滑连接，主切削刃1a、副切削刃1b间相交处1g无拐点；前刀面1c与主切削力方向Fc间呈锐角的夹角。

切削时，沿弧线形主切削刃1a逐渐接触工件内孔不规则处；因工件内表面与弧线形刀刃接触，刀具所受到的切削力F可分解为主切削力Fc、进给抗力Ff和吃刀抗力Fp；由于前刀面与进给方向相反，主切削力Fc的方向与前刀面的夹角为锐角使进给抗力Ff与传统切削时的方向相反，消除传动链间隙。变挤压撞击性切削为拉伸渐入式切削，减少了刀杆对工件的轴心的瞬间位移，防止了刀尖的崩碎，避免了挤压撞击式切削造成的扎刀、啃刀等现象发生。

切削时逐渐切入，减少了切削力对刀具的冲击，使切削变得平稳，保证了加工的形位公差，避免了刀尖的崩碎等剧烈磨损现象。同时由于渐切车刀的前刀面背向切削进给方向，且前刀面与主切削力方向的锐角夹角，使传统刀具与工件切削面在切削过程中产生的推力变为拉力，消除了传动链的间隙，避免了让刀和啃刀的现象，使切削工作顺利完成。