本实用新型涉及管件成型设备领域，特别涉及一种内高压成型机。
背景技术：
内高压成型也叫做液压成型或者液力成型，内高压成形的原理是通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形为所需要的工件。内高压成型机即为完成内高压成型工艺的设备。
授权公告号为CN104338818B的实用新型公开了一种内高压成形设备（内高压成型机），主要包括合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，第一侧向液压缸的活塞杆上设置有第一冲头，第二侧向液压缸的活塞杆上设置有第二冲头，其中第一冲头的端部开设有注液孔。
内高压成型工艺过程如下：将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；随后在第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的作用下，第一冲头和第二冲头分别插入中空的管件两端开口中，并且对管件进行密封；第一冲头通过注液孔向管件内注入成型介质，并在管件内形成高压状态；第一侧向液压缸继续运动，将管件进行挤压变形，使其成为与内高压模具相适配的管件，即加工成为所需的管件。
现有技术中的内高压成型机通过挤压使内高压模具中的模具模块之间的间距减小，在挤压成型过后，各个模具模块需要恢复原有间距，待下次使用。但是，现有技术中内高压模具中的模具模块的恢复原有间距效果均不太理想。因此，研制出一种具有自我复位效果理想的内高压模具的内高压成型机是必要的。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种内高压成型机，所述内高压成型机具有复位效果理想的内高压模具，方便了对内高压成型机的操作。
为解决上述问题，本实用新型提供一种内高压成型机，包括机架、合模压力机、内高压模具、第一侧向液压缸、以及第二侧向液压缸，所述合模压力机包括下推板，所述内高压模具包括安装于机架上端面的下模、安装于下推板下端面且与下模相互配合的上模、以及分别安装于上模和下模的主复位机构，所述上模和下模均包括有开设滑移腔的安装台、固定于安装台一侧的固定模、滑移安装于安装台另一侧的挤压模、以及安装于固定模与挤压模之间的若干成型模块，所述主复位机构包括贯穿下模或者上模左右端面且与挤压模固定的导杆、设置于上模和下模中帮助上模或者下模恢复的若干第一复位弹簧、设置于上模或者下模一侧的若干导向环、以及穿设于导向环中且与导杆平行设置的复位杆，所述复位杆通过连接块与导杆伸出挤压模的一端连接固定，所述复位杆上设置有分别与连接块以及导向环相抵的第二复位弹簧。
通过采用上述技术方案，本实用新型的内高压成型工艺过程如下：1、将中空的管件放置在内高压模具的下模中，在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合；2、在第一侧向液压缸和第二液压缸的作用下，第一侧向液压缸和第二侧向液压缸的活塞杆分别插入管件两端开口中，对管件进行密封；3、第一侧向液压缸向管件内注入成型介质，并且在管件内形成高压状态；4、第一侧向液压缸继续运动，挤压挤压模，随后依次挤压成型模块，最终将固定模、成型模块、挤压模依次压紧，管件完成成型工艺；5、在合模压力机的作用下，内高压模具的上下模紧密闭合开始分离；6、将管件从下模中取出；7、在第一复位弹簧和第二复位弹簧的作用下，固定模、成型模块以及挤压模之间的间距开始恢复。通过设置柱复位装置，能够有效地帮助内高压模具中的固定模、成型模块以及挤压模进行自我复位，帮助操作者更加轻松简单地操作内高压成型机。
作为本实用新型的进一步改进，所述上模或下模均设置有两个主复位机构。
通过采用上述技术方案，因为主复位机构包括导杆，导杆能够对内高压模具的挤压产生良好地导向作用，能够辅助管件的挤压成型，提高管件的质量。因此，两个复位装置能够提升导杆对内高压模具的导向作用，但是在上模或者下模上安装超过两个的主复位机构，主复位机构容易与内高压成型机的其他构建发生干涉。
作为本实用新型的进一步改进，所述上模的固定模的下端面设置有第一限位凸块，所述下模的固定模的上端面设置有供第一限位凸块卡入的第一限位凹槽。
通过采用上述技术方案，上模的第一限位凸块与下模的第一限位凹槽通过配合，提高了上下模的配合强度，同时在下模上端面对上模进行定位，避免上下模在压紧过程中发生错位。
作为本实用新型的进一步改进，所述上模和下模均设置有供管件放置的安装腔，所述安装腔的左右两端均设置有限制管件在安装腔中滑移的限位凸棱。
通过采用上述技术方案，限位凸棱的设置能够对管件进行定位，防止管件发生轴向位移。
作为本实用新型的进一步改进，所述机架上还设置有辅助复位机构，所述辅助复位机构包括复位液压缸、与复位液压缸的活塞杆相连的复位推板，所述复位杆较上模或者下模更接近复位推板。
通过采用上述技术方案，辅助复位机构的设置能够在第一复位弹簧和第二复位弹簧没有将内高压模具进行复位时，复位气缸驱动复位推板推动复位杆，使复位杆带动内高压模具进行复位。这种设置能够保证在内高压成型操作后，内高压模具能够进行自我复位，保证下次的内高压成型操作。
作为本实用新型的进一步改进，所述辅助复位机构还包括安装于复位液压缸两侧且平行于复位液压缸活塞杆的导轨板，所述导轨板上设有若干导块，所述导块设置有导槽，所述复位推板上设置有能够插入导槽中并且滑移的插杆。
通过采用上述技术方案，导轨板、导块、导槽、插杆的设置能够对复位推板的运动轨迹进行导向，能够使复位推板推动复位杆的力与复位杆的长度方向平行，避免对复位杆造成损坏。
作为本实用新型的进一步改进，所述机架上还设置有分别与复位推板两侧端面相贴的导向板。
通过采用上述技术方案，导向板的设置能够对复位推板进行二次限位，能够保证复位推板的运动方向。
作为本实用新型的进一步改进，所述复位杆靠近复位推板的端面设置有复位螺钉。
通过采用上述技术方案，当复位推板撞击到复位杆上时，复位螺钉代替复位杆被复位推板撞击，这种设置，能够对复位杆进行保护，削弱了复位推板对复位杆的冲击对复位杆的影响。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
1、主复位机构、辅助复位机构的设置，能够在内高压成型机的挤压成型过后，能够对内高压模具进行复位，而且复位效果理想，有利于简化内高压成型机的操作；
2、导轨板、导块、导槽、插杆、导向板的设置均对复位推板的运动进行导向作用，使复位推板对复位杆的推力与复位杆的长度方向平行，有利于减少复位推板对复位杆的损伤。
附图说明
图1为内高压成型机的结构示意图；
图2为内高压模具的结构示意图；
图3为上模的底部结构示意图；
图4为上模的仰视图；
图5为图4中A处的放大图；
图6为内高压成型机另一侧的结构示意图；
图7为图6中A处的放大图；
图8为第一侧向液压缸的机构示意图。
图中：1、机架；2、合模压力机；21、导柱；22、下推板；23、固定板；24、压力液压缸；25、传动机构；3、内高压模具；31、上模；32、下模；33、安装台；331、滑移腔；34、固定模；341、第一限位凸块；342、第一限位凹槽；35、成型模块；36、挤压模；361、第二限位凸块；362、第二限位凹槽；37、安装腔；371、限位凸棱；4、第一侧向液压缸；41、第一冲头；411、注液孔；42、注液管；5、第二侧向液压缸；51、第二冲头；61、导杆；62、第一复位弹簧；63、导向环；64、复位杆；641、复位螺钉；65、连接块；66、第二复位弹簧；7、安装基台；81、复位液压缸；82、复位推板；821、插杆；83、导轨板；84、导块；841、导槽；85、导向板。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
如体1所示，一种内高压成型机，主要包括机架1、安装于机架1上方的合模压力机2、内高压模具3、位于内高压模具3一侧的第一侧向液压缸4、以及位于内高压模具3另一侧的第二侧向液压气缸5。
如图1所示，合模压力机2包括设置于机架上端面的导柱21、能够在导柱21上滑移的下推板22、安装于导柱21上端的固定板23、活塞杆贯穿固定板23的压力液压缸24、以及将压力液压缸24的力传递给下推板22使下推板22在导柱21上上下滑移的传动机构25。
如图1所示，内高压模具3包括安装于机架1上端面的下模32、安装于下推板22下端面且与下模32相互配合的上模31、以及分别安装于上模31和下模32的主复位机构。
如图1和2所示，上模31和下模32均包括有开设滑移腔331的安装台33、固定于安装台33一侧的固定模34、滑移安装于安装台33另一侧的挤压模36、以及安装于固定模34与挤压模36之间的若干成型模块35。其中，挤压模36位于安装台33靠近第一侧向液压缸4的一侧，固定模34位于安装台33靠近第二侧向液压缸5的一侧。
如图2、图4和图5所示，主复位机构包括贯穿下模32或者上模31左右端面且与挤压模36固定的导杆61、设置于上模31和下模32中帮助上模31或者下模32恢复的若干第一复位弹簧62、设置于上模31或者下模32一侧的若干导向环63、以及穿设于导向环63中且与导杆61平行设置的复位杆64，即第一复位弹簧62设置于固定模34与成型模块35之间、相邻成型模块35之间、成型模块35与挤压模36之间。复位杆64通过连接块65与导杆61伸出挤压模36的一端连接固定，复位杆64上设置有分别与连接块65以及导向环63相抵的第二复位弹簧66。其中，上模31和下模32均设置有两个主复位机构。
如图2所示，机架1在下模32安装台33的两侧分别设置有两个导向环63，下推板22在上模31安装台33的两侧也分别设置有两个导向环63。
如图4和图5所示，复位杆64的长度较上模31或者下模32更长，在不工作状态下，即复位状态下，复位杆64靠近第二侧向液压缸5的一端伸出上模31或者下模32的端面。复位杆64靠近第二侧向液压缸5的端面设置有复位螺钉641。
如图2和图3所示，上模31的固定模34的下端面设置有第一限位凸块341，下模32的固定模34的上端面设置有供第一限位凸块341卡入的第一限位凹槽342。且上模31的挤压模36的下端面设置有第二限位凸块361，下模32的挤压模36的上端面设置有供第二限位凸块361卡入的第二限位凹槽362。通过第二限位凸块361和第二限位凹槽362的配合，能够提高上模31和下模32的挤压模36的配合强度，使两者在滑移过程中能够同步滑移。
如图2和图3所示，上模31和下模32均设置有供管件放置的安装腔37，安装腔37的左右两端均设置有限制管件在安装腔37中滑移的限位凸棱371。
如图6和图7所示，机架1在第二侧向液压缸5的上方设置有安装基台7，安装基台7上设置有辅助复位机构，辅助复位机构包括复位液压缸81、与复位液压缸81的活塞杆相连的复位推板82、安装于复位液压缸81两侧且平行于复位液压缸81活塞杆的导轨板83。导轨板83上设有若干导块84，导块84设置有导槽841，复位推板82上设置有能够插入导槽841中并且滑移的插杆821。在本实施例中，一块导轨板83上设置有两组导块84，每组导块84均包括两块导块84，每组导块84的排布平行于复位液压缸81的活塞杆。
如图6所示，机架1上还设置有分别与复位推板82两侧端面相贴的导向板85。
如图1和图8所示，第一侧向液压缸4的活塞杆上设置有第一冲头41，第二侧向液压缸5的活塞杆上设置有第二冲头51。其中第一冲头41的端部开设有注液孔411，第一侧向液压缸4的活塞杆上开设有与注液孔411相通的管道（图中未示意），第一侧向液压缸4的活塞杆还连通向活塞杆中注成型介质的注液管42，即从第一侧向液压缸4的活塞杆注入的成型介质最终会通入管件中。
本实用新型的内高压成型工艺过程如下：
1、将中空的管件放置在内高压模具3的下模32中，在合模压力机2的作用下，内高压模具3的上下模紧密闭合；
2、在第一侧向液压缸4和第二侧向液压缸5的作用下，第一侧向液压缸4上的第一冲头41和第二侧向液压缸5的第二冲头51分别插入管件两端开口中，对管件进行密封；
3、注液管42通过第一侧向液压缸4的活塞杆以及第一冲头41的注液孔411向管件内注入成型介质，在管件内形成高压状态；
4、第一侧向液压缸4继续运动，推动挤压模36，随后依次挤压成型模块35，最终将固定模34、成型模块35、挤压模36依次压紧，管件完成成型工艺；
5、在合模压力机2的作用下，内高压模具3的上下模紧密闭合开始分离；
6、将管件从下模32中取出；
7、在第一复位弹簧62和第二复位弹簧66的作用下，固定模34、成型模块35以及挤压模36之间的间距开始恢复；
8、辅助复位机构驱动复位推板82推向复位杆64，保证内高压模具3处于复位状态。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。