本实用新型涉及自动装配领域，尤其涉及一种触摸弹簧自动铆压设备。
背景技术：
现如今，在触摸弹簧的自动生产中，大多都还是采用人力配合机器进行铆压，生产力不仅相对较低、并且耗费工时。即使在用到多工位转盘进行组装，也会因为铆压力度导致转盘损坏的问题。另外，在工位旋转中还会导致元件(触摸弹簧的元件：垫片、弹簧)不能固定位置偏移，或者出现固定就不能松开、松开就不能固定的情况。
技术实现要素：
为克服现有技术中的不足，本实用新型提供一种触摸弹簧自动铆压设备，包括第一工位旋转机构、弹簧上料机构、垫片上料机、弹簧运料预铆机、铆压机、出料机；
所述第一工位旋转机包括第一转盘、第一间歇驱动装置，所述第一转盘水平放置，所述第一间歇驱动装置用于驱动所述第一转盘；
所述第一转盘包括四个第一运料单元；每一第一运料单元均匀排布在所述第一转盘的圆周上表面；所述第一运料单元包括可上下活动的压片，所述压片设于所述第一运料单元的入料口处，用于夹紧或松开压片；
所述弹簧上料机构包括第二转盘、第二间歇驱动装置，所述第二转盘水平放置，所述第二间歇驱动装置用于驱动所述第二转盘；
所述弹簧运料预铆机设于所述第一转盘与所述第二转盘之间；所述第二转盘的水平高度低于所述第一转盘的水平高度；
所述垫片上料机、所述弹簧运料预铆机、所述铆压机、所述出料机均匀设置在所述第一转盘的圆周外侧与所述第一运料单元配合使用完成触摸弹簧的装配。
作为进一步改进，进一步包括第一压片推动装置、第二压片推动装置、第三压片推动装置；
所述第一压片推动装置设于所述第一转动盘下方且与所述垫片上料机构正对设置；所述第二压片推动装置设于所述第一转盘下方且与所述弹簧运料预铆机构正对设置；所述第三压片推动装置设于所述第一转盘下方且与所述出料机正对设置。
所述每一压片推动装置穿过所述第一转盘推动所述压片上下移动。
作为进一步改进，所述第一转盘进一步包括四个结构相同的承力件，每一承力件设于第一转盘下表面且对应位于所述每一运料单元下方；所述设备进一步包括第一受力件，第二受力件；所述第一受力件设于所述弹簧运料预铆机一侧的所述第一运料单元下方，所述第二受力件设于所述铆压机一侧的第一运料单元下方与所述承力件配合使用，减少铆压时给所述第一转盘带来的冲击。
作为进一步改进，所述第二转盘包括八个结构相同的第二运料单元，所述第二运料单元径向横截面呈U型设置；每一第二运料单元在所述第二转盘的径向上朝外设置。
作为进一步改进，进一步包括导片单元，所述导片单元设于所述第一转盘与所述第二转盘之间，且与一个所述第一运料单元的入料口正对设置；
所述导片单元包括导片以及支撑部，所述导片设于所述支撑部上，用于使弹簧底部保持上料姿势。
作为进一步改进，所述垫片上料机包括震动盘、第一输料道、第二输料道、第一推送装置、第一支撑架、第二支撑架、第一支撑柱以及第一转动板；
所述震动盘与所述第一输料道相连接使垫片保持上料姿势运输；
所述第一输料道与所述第二输料道呈T形设置且相互连通；
所述第一驱动装置设于所述第一支撑架上，用于将垫片推送至所述第二输料管道的出料口，所述第二输料管道设于所述第二支撑架的侧壁上；
所述第一支撑柱设于所述第二支撑架顶部的侧壁上，所述第一转动板铰接设于所述第一支撑柱上；
所述第一转动板包括转动板本体、第一限位片以及固定件；
所述第一转动板下半部分开有若干第一连接孔，所述限位片本体上开有若干第二连接孔；
所述限位片通过所述固定件设于所述第一转动板本体上，用于调整垫片姿势，使垫片保持上料姿势
作为进一步改进，所述弹簧运料预铆机包括弹簧运料机构、预铆机构、夹持机构、第三支撑架、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置；
所述第三支撑架包括第一连接板、固定件，所述第一连接板通过固定件设于所述第三支撑架的侧壁上；
所述弹簧运料机构包括横向滑台、第一升降滑台，所述横向滑台设于所述第一连接板上，所述第一升降滑台设于所述横向滑台的滑动部上；
所述横向滑台的滑动部在所述第一驱动装置的驱动下做水平往复运动，所述第一升降滑台的滑动部在所述第二驱动装置的驱动下做升降往复运动；
所述夹持机构设于所述第一升降滑台的滑动部下方，所述第三驱动装置驱动所述夹持机构完成夹取动作；
所述预铆机构包括第一铆压头，所述第一铆压头在所述第四驱动装置的驱动下穿过所述夹持机构做上下往复运动。
与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：采用两个多工位转盘机构配合铆压、上料、出料完成触摸弹簧的自动生产装配，大大加快了生产速度。其次，在铆压机与预铆机底部增加了承力件减缓了铆压带给转盘的冲击，保护了转盘，再次工位上增加压片通过压片推动装置推动压片在工序步骤中对压片进行升降推送，解决了工位旋转过程中，元件偏移等问题。
附图说明
图1是本实用新型一种触摸弹簧自动铆压设备的整体结构示意图。
图2是本实用新型一种触摸弹簧自动铆压设备上料机的整体结构构示意图。
图3是本实用新型一种触摸弹簧自动铆压设备夹持机构的整体结构示意图。
图4是本实用新型一种触摸弹簧自动铆压设备第一运料单元的结构示意图。
主要元件符号说明
第一工位旋转机构 1
第一转盘 101
第一间歇驱动装置 102
第一运料单元 103
压片 103A
弹簧上料机构 2
第二转盘 201
第二间歇驱动装置 202
第二运料单元 203
垫片上料机 3
震动盘 301
第一输料道 302
限位轨道 302A
第二输料道 303
第一推送装置 304
第一推送板 304C
第一支撑架 305
第二支撑架 306
第一支撑柱 307
第一转动板 308
限位片 308A
第一感测器 309
第二感测器 310
托架 311
弹簧运料预铆机 4
夹持机构 403
Z形夹持板 403A
第一连接部 403A1
第二连接部 403A2
第三连接部 403A3
第一铆压通孔 403A4
固定片 404
半圆部 404A
第四连接部 405
预紧弹簧 406
第三支撑架 404
第一连接板 404A
铆压机 5、
出料机 6
导片单元 10
导片 1001
具体实施方式
为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
如图1-图4所示，一种触摸弹簧自动铆压设备，包括第一工位旋转机构1、弹簧上料机构2、垫片上料机3、弹簧运料预铆机4、铆压机5、出料机6；
所述第一工位旋转机1包括第一转盘101、第一间歇驱动装置102，所述第一转盘101水平放置，所述第一间歇驱动装置102用于驱动所述第一转盘101；在本实施例中，所述第一间歇驱动装置采用凸形分割器；
所述第一转盘101包括四个结构相同的第一运料单元103，每一第一运料单元103均匀排布在所述第一转盘101的圆周上表面；所述第一运料单元包括可上下活动的压片103A，所述压片设于所述第一运料单元的入料口处，用于夹紧或松开压片；
所述弹簧上料机构2包括第二转盘201、第二间歇驱动装置202，所述第二转盘水平201放置，所述第二间歇驱动装置202用于驱动所述第二转盘201，本实施例的第二间歇驱动装置，采用伺服电机，在上述中，所述第一间歇驱动装置采用的是凸形分割器，根据本领域常规，所述凸形分割器包括两个相连通的入力轴，本实施例中，一个入力轴与所述伺服电机相连接驱动所述第一间歇驱动装置102，所述第二入力轴上装配有开有一缺口的测位圆盘，与所述测位圆盘搭配的有圆盘感测机构，所述圆盘感测机构与测位圆盘一起感测信号，传递给所述第二间歇驱动装置202，完成同步有序的运作。
所述弹簧运料预铆机4设于所述第一转盘101与所述第二转盘201之间；所述第二转盘201的水平高度低于所述第一转盘101的水平高度；
所述垫片上料机3、所述弹簧运料预铆机4、所述铆压机5、所述出料机6 均匀设置在所述第一转盘的101圆周外侧与所述第一运料单元103配合使用完成触摸弹簧的装配。
所述设备进一步包括第一压片推动装置、第二压片推动装置、第三压片推动装置；
所述第一压片推动装置设于所述第一转动盘101下方且与所述垫片上料机构3正对设置；所述第二压片推动装置设于所述第一转盘101下方且与所述弹簧运料预铆机4正对设置；所述第三压片推动装置设于所述第一转盘101下方且与所述出料机6正对设置。
所述每一压片推动装置穿过所述第一转盘推动所述压片103A上下移动。
所述第一转盘101进一步包括四个结构相同的承力件，每一承力件设于第一转盘101下表面且对应位于所述每一运料单元下方；所述设备进一步包括第一受力件，第二受力件；所述第一受力件设于所述弹簧运料预铆机4一侧的所述第一运料单元下方，所述第二受力件设于所述铆压机5一侧的第一运料单元下方与所述承力件配合使用，减少铆压时给所述第一转盘101带来的冲击。
所述第二转盘201包括八个结构相同的第二运料单元203，所述第二运料单元203径向横截面呈U型设置；每一第二运料单元203的U形开口在所述第二转盘201的径向上朝外设置。
所述设备，进一步包括导片单元10，所述导片单元10设于所述第一转盘 101与所述第二转盘201之间，且与一个所述第一运料单元103的入料口正对设置；
所述导片单元10包括导片1001以及支撑部，所述导片1001设于所述支撑部上，用于使弹簧底部保持上料姿势。
所述垫片上料机3包括震动盘301、第一输料道302、第二输料道303、第一推送装置304、第一支撑架305、第二支撑架306、第一支撑柱307以及第一转动板308；所述震动盘301与所述第一输料道302相连接使垫片保持上料姿势运输；所述第一输料道302与所述第二输料道303呈T形设置且相互连通；所述第一驱动装置304设于所述第一支撑架上，用于将垫片推送至所述第二输料管道303的出料口，所述第二输料管道303设于所述第二支撑架306的侧壁上；所述第一支撑柱307设于所述第二支撑架306顶部的侧壁上，所述第一转动板308铰接设于所述第一支撑柱307上；所述第一转动板308包括转动板本体、第一限位片308A以及固定件；所述第一转动板308下半部分开有若干第一连接孔，所述限位片308A本体上开有若干第二连接孔；所述限位片308A通过所述固定件设于所述第一转动板308本体上，用于调整垫片姿势，使垫片保持上料姿势，值得注意的是本领域中，触摸弹簧的垫片包括一凸起部，所述第一连接孔与所述第二连接孔的配合可以微调垫片凸起部通过的高度已适应不同规格的垫片。
所述第一推动装置304包括第一气缸、第一气缸杆以及第一推送板304C，所述第一推送板304C横截面为凸形；所述第一推送板304C的长度大于所述第二输料道303的长度；所述第一推送板304C包括第一推部以及第二推部，所述第一推部的体积小于第二推部的体积，所述第一推部设于所述第二输料管道上，所述第二推部与所述第一气缸杆相连接；
所述震动盘301包括筛选顶盘，所述筛选顶盘用于将垫片按上料姿势运输至所述第一输料道302；
所述第一输料道302包括限位轨道302A，用于使垫片在第一管道上保持上料姿势运输。
所述垫片上料机进一步包括第一感测器309、第二感测器310；所述第二感测器310设于所述第二输料道303上且位于所述第一推部下方，用于检测是否有垫片准备出料；所述第一感测器309设于所述第一输料管道的入料口；所述第一感测器309，用于检测所述第一输料道302是否满料。当所述第一感测器 309检测到有垫片时，所述第一推动装置推将所述垫片推入至所述第一运料单元的入料口内；所述第二感测器310用于检测所述第一输料道302上是否满料，若满料所述震动盘301停止工作，若未满则所述震动盘301继续工作。
所述垫片上料机3进一步包括托架311，所述托架用于托起所述第一输料道302，防止因所述第一输料道302过长导致的管道不平整或断裂。
所述弹簧运料预铆机4包括弹簧运料机构、预铆机构、夹持机构403、第三支撑架404、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置；
所述第三支撑架404包括第一连接板404A、固定件，所述第一连接板404A 通过固定件设于所述第三支撑架404的侧壁上，使得所述第一连接板404A的位置高度可以调整适合不同产品型号的制作。
所述弹簧运料机构包括横向滑台、第一升降滑台，所述横向滑台设于所述第一连接板上，所述第一升降滑台设于所述横向滑台的滑动部上；
所述横向滑台的滑动部在所述第一驱动装置的驱动下做水平往复运动，所述第一升降滑台的滑动部在所述第二驱动装置的驱动下做升降往复运动；
所述夹持机构403设于所述第一升降滑台的滑动部下方，所述第三驱动装置驱动所述夹持机构完成夹取动作；
所述预铆机构包括第一铆压头，所述第一铆压头在所述第四驱动装置的驱动下穿过所述夹持机构做上下往复运动。
所述夹持机构403包括第一Z形夹持板、第二Z形夹持板；每一Z形连接板403A包括第一连接部403A1、第二连接部403A2以及用于连接所述第一连接部与所述第二连接部的第三连接部403A3；所述第三连接部403A3分别与所述第一连接部403A1、所述第二连接部403A2垂直设置；所述第二连接部403A2 的长度大于所述第一连接部403A1的长度；所述第一Z形夹持板的第一连接部与所述第二Z形连接板的第一连接部相对设置；所述第一Z形夹持板的第一连接部403A1与所述第二Z形夹持板403A2的第一连接部在夹持时形成第一铆压通孔403A4；所述第一铆压头在所述第四驱动装置的驱动下穿过所述第一铆压通孔做上下往复运动，完成预铆压机构，这里的预铆是为防止在所述第一运料单元103在转动过程中遗失弹簧。
所述夹持机构403进一步包括固定片404，所述固定片404与所述第三驱动装置相连接并设于所述第一铆压通孔403A4下方，用于使伸出所述第一铆压通孔403A4的弹簧本体在运输过程中保持未形变时姿势；所述固定片一端开有一开口朝外的半圆部404A，所述半圆部404A设于所述第一铆压通孔403A4下方。
所述夹持机构包括预紧弹簧；每一Z形夹持板403A进一步包括第四连接部 405；所述第四连接部405与所述第二连接部403A2相连接，并朝所述第二连接部403A2的相反方向延伸；所述预紧弹簧406的两端分别设于所述第一Z形夹持板的第四连接部与所述第二Z形夹持板的第四连接部上，用于提供预紧力防止所述第三驱动装置驱动夹紧时施加的力过大使所述弹簧变形。所述预紧弹簧 406优选采伸缩弹簧。
所述第一驱动装置设于所述横向滑台上；所述第二驱动装置设于所述升降滑台上；所述第三驱动装置设于升降滑台的滑动部的下表面；所述第四驱动装置设于所述升降滑台的滑动部上。
所述第三支撑架的每一侧壁上包括第一定位通道；所述第一连接板通过所述固定件设于所述第一定位通道上。
所述铆压机构和所述出料机构可根据实际需要采用现有技术中的相应结构完成铆压和出料的程序。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型保护的范围之内。