本实用新型涉及一种应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒，属于预应力混凝土用钢棒生产领域。
背景技术：
随着PC钢棒的市场在不断的扩大，PC钢棒的品种规格也越来越丰富。在PC钢棒的加工流程中，需要对钢棒进行旋转刻痕，即通过拉拔和模具在钢棒表面刻出多条螺旋槽，一般旋转刻痕通过旋转模来加工完成。旋转模包括通过润滑粉对钢棒表面进行润滑的上粉区、对钢棒进行归正以保证其圆柱度的归正区、对钢棒进行刻痕的刻痕区。
现有的旋转模润滑方式为被动式进粉，即在钢棒运行过程中通过上粉区时，依靠钢棒往前的速度把盛装上粉区中的润滑粉被动式的带入归正的圆模中，圆模对钢棒进行归正的同时，与钢棒上带入的润滑粉经过挤压产生一层润滑膜，润滑膜裹住钢棒进入刻痕模中进行拉拔成型。由于润滑粉是被动式带入，润滑效果不理想，润滑膜包裹不均导致模具损耗加大，产品表面润滑不良造成横裂纹。模具损耗加大以后，会导致换模更加频繁，每次换模平均会有70kg的调试废线产出，会增加工人的劳动力(重新穿线，重新焊接)，影响成材率，并且有安全隐患。并且润滑不良的横裂纹会造成钢棒断裂，产生质量问题，严重影响客户满意度。
技术实现要素：
为了解决现有技术中的问题，本实用新型的目的是提供一种应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒。
为了达到上述目的，本实用新型提供了一种应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒，它包括盒体，该盒体内被分隔为沿着钢棒运行方向依次设置的上粉区、归正区、集屑区、刻痕区，上粉区与归正区通过第一隔板相分隔，上粉区内装有润滑粉，高压主动上粉旋转模盒还包括上粉机构，该上粉机构包括
基座，该基座连接在第一隔板上，基座具有沿着钢棒输送方向开设的连接通孔；
输送螺杆，该输送螺杆沿着钢棒运行方向穿设在上粉区并与盒体相转动连接，且输送螺杆的一端部伸出盒体，另一端部为螺纹部，该螺纹部自连接通孔的一端可转动地插入，螺纹部的一端至少有两个螺牙位于连接通孔之外，输送螺杆通过电机驱动转动，输送螺杆内部具有贯穿输送螺杆且供钢棒穿过的运行通道；
模套，该模套连接在连接通孔的另一端，模套开设具有上粉腔体，该上粉腔体与螺纹部的另一端相对接。
进一步地，上粉腔体套接螺纹部的另一端，且模套可沿钢棒运行方向移动地与连接通孔相连接。
更进一步地，模套与连接通孔相螺纹转动连接，通过转动模套来实现模套的轴向移动。
进一步地，盒体上连接有轴承座，输送螺杆通过轴承与轴承座相连接。
进一步地，输送螺杆的一端部连接有送料口。
进一步地，上粉腔体的侧壁为弧面。
进一步地，电机连接有变频调速器。
进一步地，归正区与集屑区通过第二隔板相分隔，第二隔板上连接有压紧螺母，该压紧螺母与第一压紧螺杆相螺纹转动连接，第一压紧螺杆与模套之间设置有用于对钢棒进行归正的圆模。
更进一步地，钢棒在圆模进行归正所产生的碎屑落入集屑区。
进一步地，集屑区与刻痕区通过第三隔板相分隔，第三个隔板上设置有可转动的压紧件，盒体上设置有转轴、与转轴相连接的第二压紧螺杆，第二压紧螺杆与压紧件之间设置有用于对钢板进行刻痕的刻痕模，转轴通过电机组件驱动转动。
由于采用了上述技术方案，本实用新型应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒，把被动式进粉改成主动式进粉，通过输送螺杆的转动，螺纹部将上粉区中的润滑粉通过基座的连接通孔带入模套中的上粉腔体，润滑粉经过螺纹部挤压以后高压附着在钢棒上，使润滑效果大大提升。通过使用本高压主动上粉旋转模盒，钢棒质量大大提升，解决了润滑不良所造成的断裂问题，同时使模具寿命增加9.4％，且润滑粉相较现有的被动上粉方式节约了1/3。
附图说明
附图1为本实用新型应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒的结构示意图。
图中标号为：
1、上粉区；2、归正区；3、集屑区；4、刻痕区；5、第一隔板；6、基座；61、连接通孔；7、盒体；8、输送螺杆；81、螺纹部；82、运行通道；9、模套；91、上粉腔体；92、侧壁；10、轴承座；11、隔圈；12、送料口；13、第二隔板；14、压紧螺母；15、压紧螺杆；16、第三隔板；17、一轴承座；18、压紧件；19、转轴；20、第二压紧螺杆；21、皮带轮；22、另一轴承座；23、另一隔圈；24、防尘盖。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解。
参见附图1，本实施例中的应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒，它包括盒体7，该盒体7内被分隔为沿着钢棒运行方向依次设置的上粉区1、归正区2、集屑区3、刻痕区4，上粉区1与归正区2通过第一隔板5相分隔，上粉区1内装有润滑粉。
高压主动上粉旋转模盒还包括上粉机构，该上粉机构包括基座6、数艘昂螺杆8、模套9。
基座6连接在第一隔板5上，基座6具有沿着钢棒输送方向开设的连接通孔61。
输送螺杆8穿设在上粉区1，其轴向沿着钢棒运行方向设置。输送螺杆8与盒体7相转动连接，并通过电机(附图中未画出)来驱动转动。具体地，盒体7上连接有轴承座10，输送螺杆8通过轴承与轴承座10相连接，本实施例中，输送螺杆8的中部通过轴承与该轴承座10相连接，此处轴承有两个，两个轴承之间设置有隔圈11。输送螺杆8的一端部伸出盒体7，另一端部为螺纹部81。该螺纹部81自连接通孔61的一端可转动地插入，螺纹部81的一端至少有两个螺牙位于连接通孔61之外。输送螺杆8内部具有贯穿输送螺杆8且供钢棒穿过的运行通道82，在输送螺杆8的一端部连接有送料口12，钢棒通过送料口12进入运行通道82。
模套9连接在上述连接通孔61的另一端。模套9开设具有上粉腔体91，该上粉腔体91与螺纹部81的另一端相对接。通过输送螺杆8转动，螺纹部81将上粉区1内的润滑粉带入连接通孔61并进入上粉腔体91，润滑粉在被螺纹部81带入的过程中，经过高压挤压而成膏状，在上粉腔体91内沾附于钢棒表面。由于所加工的钢棒的粗细规格不同，为了保证上粉的均匀度，所以在一种更为优选的实施方案中，上粉腔体91套接螺纹部81的另一端，且模套9可沿钢棒运行方向移动地与连接通孔61相连接，具体地，模套9与连接通孔61相螺纹转动连接，通过转动模套9来实现其沿自身轴向的移动，通过移动模套9来调节其套入螺纹部81另一端的深度，从而调节上粉腔体91的容积，以适应不同规格的钢棒上粉需求。如附图1所示的本实施例中，上粉腔体91的侧壁92为弧面。
在一种更为优选的实施方案中，电机连接有变频调速器(附图中未画出)。根据不同粗细规格钢棒，通过调节电机转速，来改变输送螺杆8输送润滑粉的速度，从而使不同粗细钢棒在附着润滑粉的时候，多余的润滑粉在回粉口回出来的粉量得以调整，减少浪费。
归正区2与集屑区3通过第二隔板13相分隔，第二隔板13上连接有压紧螺母14，该压紧螺母14与第一压紧螺杆15相螺纹转动连接，第一压紧螺杆15与模套9之间设置有用于对钢棒进行归正的圆模(附图中未示出)。
钢棒在圆模进行归正所产生的碎屑落入集屑区3。
集屑区3与刻痕区4通过第三隔板16相分隔，第三个隔板16上设置有可转动的压紧件18，盒体7上设置有转轴19、与转轴19相连接的第二压紧螺杆20，第二压紧螺杆20与压紧件18之间设置有用于对钢板进行刻痕的刻痕模(附图中未示出)，转轴19通过电机组件驱动转动。电机组件包括连接在转轴19上的皮带轮21(该皮带轮21由一电机来驱动)。本实施例中，第三隔板16上连接有一轴承座17，压紧件18通过轴承与一轴承座17相连接；盒体7上连接有另一轴承座22，转轴19通过轴承与该另一轴承座22相连接，此处轴承有两个，两个轴承之间设置有另一隔圈23。另一轴承座22的位于刻痕区4内的一端连接有防尘盖24。
工作原理：
钢棒通过送料口12进入输送螺杆8的运行通道82，输送螺杆8转动，螺纹部81将上粉区中的润滑粉通过基座6的连接通孔61带入模套9中的上粉腔体91，润滑粉经过螺纹部81挤压以后高压附着在从上粉腔体91通过的钢棒上，附着有润滑粉的钢棒进入圆模进行归正的同时，将钢棒上的润滑粉经过挤压在钢棒表面产生一层润滑膜，润滑膜裹住钢棒进入刻痕模中进行拉拔成型。
本实用新型应用于钢棒生产的高压主动上粉旋转模盒，把被动式进粉改成主动式进粉，使润滑效果大大提升。通过使用本高压主动上粉旋转模盒，钢棒质量大大提升，解决了润滑不良所造成的断裂问题，同时使模具寿命增加9.4％，且润滑粉相较现有的被动上粉方式节约了1/3。
以上结合实施方式对本实用新型做了详细说明，只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限定本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所做的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。