本实用新型涉及齿轮加工设备领域，特别是一种直齿式插齿装置。
背景技术：
采用传统数控齿轮加工直齿的工件光泽度无法保证，齿与齿之间的精度无法保证，因为传统的数控齿轮采用的是线性轨道，线性轨道在运转时会有一定的间隙导致运行速度的不均衡所以无法保障精度。在切削过程中由于刀架无法承受机床运转的力度从而使精度和光泽度无法保证。由于传统的数控齿轮加工的方式的局限性，运转速度慢，效率低下。无法加工内齿的工件，和带有锥度的齿行工件，包括跳齿的工件也无法加工。因为传统机床电机与主轴的比例为1:1，所以导致运转速度慢，效率低。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种效率高、精度好的直齿式插齿装置，是通过如下技术方案实现的。
直齿式插齿装置，包括底座、控制系统、传动装置和刀架总成，控制系统用于根据图纸加工要求计算好工件的齿数及深度当传动装置接收到控制系统给出的前进信号时，通过传动装置的电机马达带动主轴运行进行切削，传动装置上设置硬性轨道，并且轨道无间隙在运行的时候保证速度的均匀。
优选的，电机带动主轴运行，进行垂直切削保证齿件的精度和光泽度。
优选的，偏心轮动力装置底座和底座采用齿轮滑动，并且可以摆动角度范围为0-90度，从而可加工带锥形的工件。
优选的，加工内齿时刀架的角度可以调整方向，工件采用外圆卡扣式夹紧，保证内齿的精度和光泽度。
优选的，改变电机齿轮的大小和主轴从而控制刀架运行的速度和均衡度，将比例调整至1:2.5从而加快主轴运行速度，效率更高。
本实用新型的有益效果是：效率高、精度好。
附图说明
图1是本实用新型具体实施例中的插齿装置结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所述，直齿式插齿装置，包括底座10、控制系统、传动装置20和刀架总成30，底座10是一种台式床体，用于安装及固定插齿装置，传统装置20安装在传动装置底座25上，装置底座25固定安装在底座10上，底座10上还固定安装刀架总成30，并通过与电机通信连接的控制系统操作控制，在控制系统中输入加工图纸数据，即加工件的尺寸、齿的规格参数以及种类等，将这些数据转换成指令，控制传动装置的电机22，电机通过齿轮23及主轴21用于控制刀架运行的速度和均衡度。主轴21通过气缸杆26与刀架总成连接，刀架总成30包括支架39固定的气缸33，气缸头部为气缸顶杠32，气缸顶杠32上固定安装用于插齿的插齿刀，插齿刀通过气缸的往复运动可加工工位上的工件上，进行插齿，同时，改变电机齿轮的大小和主轴从而控制刀架运行的速度和均衡度，将比例调整至1:2.5从而加快主轴运行速度，效率更高。
与刀架对应横向轴对应的是安装在主轴上的偏心轮动力装置，偏心轮动力装置位于传动装置上，包括外圆卡扣式的夹紧装置24，用于夹紧工件，偏心轮动力装置与电机齿轮23转动连接，电机收到根据指令计算出的转速以及预留的插齿时间，配合插齿结构加工位于偏心轮动力装置上的工件。加工内齿时刀架31的角度可以调整方向，偏心轮动力装置则通过设置在底座10上的硬轨38滑动旋转，旋转角度可以由水平方向(相对于刀架总成)的0°逆时针旋转到90°～100°之间，在另一实施例中，可以沿顺时针方向旋转，偏心轮动力装置上的工件采用外圆卡扣式夹紧，保证内齿的精度和光泽度。
偏心轮动力装置底座和底座采用齿轮滑动，并且可以摆动角度范围为0-90度，从而可加工带锥形以及其他形状的工件，电机带动主轴运行，进行垂直切削保证齿件的精度和光泽度。配合刀架总成30的加工锥形以及其他形状的工件的需要，刀架总成还包括电动机35，电动机35通过主轴36带动气缸往复运动，刀架总成30通过多个调节杆与刀架总成连接，用于调整刀架总成的角度。十字托板37，可以前后上下进刀。
在本实用新型的具体实施例中，控制系统用于根据图纸加工要求计算好工件的齿数及深度当传动装置接收到控制系统给出的前进信号时，通过传动装置的电机马达带动主轴运行进行切削，传动装置上设置硬性轨道，并且轨道无间隙在运行的时候保证速度的均匀。
在本实用新型的具体实施例中，实施本技术方案的直齿插齿装置，首先了解图纸要求、尺寸大小、齿数的多少与齿的深度，再进行加工前的准备工作，如：①工件装在夹具上让其转动时保证同心。②按图纸尺寸要求定制成型刀具。
准备工作完成后，进行调机操作：①机械：对好插齿刀的刀尖到工件表面，刀在运行行程的上、下点要超过工件，刀不可碰到夹具。②设置参数：在控制程序中设置齿数与齿的深度(深度影响刀具的损坏，工件变形与工件表面的光滑度)根据工件的材质和对工件的要求来控制齿的深度。
加工中工作流程：在参数设置完后按启动键，插齿刀刀尖对准设定第一刀的距离，刀尖通过马达和丝杆全自动装置把刀进到设定的第一刀的进刀点(进刀点为：对刀点及第一刀设置的深度)设置好后，后面凸轮装置的马达会启动，启动后往前推，带动刀具和工件产生切削，擦过工件后，感应器接触到原设定的感应点，整个工件切削完后会退刀，退到退刀点的安全距离(若距离不远，刀没有退出来，在转下一个角度时刀具会碰撞，退到安全距离刀与工件就不会损坏)到了原设定点刀具往后退的同时气缸带动的凸轮装置一直在转动，转动方向为来回往复运动，到了工件加工完的这个点(下齿点)刀会往后退，刀往后退的同时偏心轴也往回退，退回后会接受到下一个信号(一个圆分90度方向分切)，刀具继续往前走，走到第二刀加工的距离(原先设定好的坐标点)，后面的马达继续往前走(一直在转)再重复加工第二刀，在第一次的基础上把深度加深了，开关感应到9点钟方向的开关时这一刀就切削完成了，到继续往后退，退回到对刀点，防止刀在卡槽内损坏刀具和工件，退回后偏心轮感应到3点钟方向的开关，刀继续往前进，进到原设定的第三刀的位置的坐标，凸轮装置继续走，把第三刀加工完后(只需加工三刀)凸轮装置感应到9点钟的位置，三个轴同时转动(三个轴为：①进退刀后退，退回到对刀点；②偏心轴往回退,退到感应点3点钟的位置；③分度装置根据设定时分的角度来控制刀具对工件加工的刀数，直到工件加工完成)。
实施本实用新型具体实施例中的方案的特点是：双导轨底座使用硬轨，使工件表面比其他轨道的底座更光滑。2、推动装置使用偏心轮装置，推动过程中不会产生停顿、间隙，使工件光滑度更高，齿形更稳定。可以实现：速度快、精度准的特点，即一分钟内接收3个信号，每分钟265次检测信号，反馈到马达后面的进退刀装置，分度装置一分钟运行265次进行分度定位。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。