本实用新型涉及汽车白车身焊装行业技术领域，更具体地说它是紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构，特别适合精确定位且设计空间狭小的操作设备。
背景技术：
当设备载重大且需要大行程时，普通的夹紧架构往往会使用大行程气缸来实现，但在空间有限的情况下大行程气缸没有空间摆放，实现不了其夹紧功能。现有的操作设备使用过程中，因为夹具空间比较狭小，需要在有限的空间内做大行程的运动，而普通的夹紧架构不能满足操作设备需求。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构，使用平行四边形原理，将有限的行程放大且能保证运动过程中的精度，维护方便，成本低廉。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案为：紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构，包括气缸，脚座,其特征在于：还包括耳板；耳板包括第一耳板、第二耳板、第三耳板、第四耳板，气缸与脚座通过螺钉连接；气缸的接头与连接板一端连接，第一耳板一端和第二耳板一端均通过铰链销与脚座连接，第一耳板另一端和第二耳板另一端均通过螺栓连接于连接板中部；第三耳板一端和第四耳板一端均通过铰链销与连接板上端连接，第三耳板另一端和第四耳板另一端均通过螺栓连接于连接板中部；夹紧机构气缸通过螺钉连接固定于连接板上端，压头一端与夹紧机构气缸接头连接；有二个连接件对称固定于压头中部，连接件一端通过铰链销与连接板上端连接。
本实用新型能够在空间不足的情况下，在保证强度的情况下将结构精简优化，避开干涉，行程放大实现其功能；在使用过程中，结构稳定，现场使用状况良好。
本实用新型具有如下优点：
(1)结构紧凑，占用空间小；
(2)气缸行程可以通过机构进行放大；使用平行四边形原理，将有限的行程放大且能保证运动过程中的精度，维护方便，成本低廉；实用性好，通用性强，能实现功能多样性；克服了现有技术功能性单一、结构不紧凑、通用性差的缺点；
(3)结构稳定，保证高频率使用情况下的稳定性。
附图说明
图1为本实用新型立体结构示意图。
图2为本实用新型剖视结构示意图。
图3为本实用新型主视结构示意图。
图4为本实用新型右视结构示意图。
图中1-气缸,2-脚座,3-第一耳板,4-第二耳板,5-第三耳板,6-第四耳板,7-连接板,8-夹紧机构气缸,9-压头,10-连接件。
具体实施方式
下面结合附图详细说明本实用新型的实施情况，但它们并不构成对本实用新型的限定，仅作举例而已。同时通过说明使本实用新型的优点更加清楚和容易理解。
参阅附图可知：紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构，包括气缸1，脚座2,其特征在于：还包括耳板；耳板包括第一耳板3、第二耳板4、第三耳板5、第四耳板6，气缸1与脚座2通过螺钉连接；气缸1的接头与连接板7一端连接，第一耳板3一端和第二耳板4一端均通过铰链销与脚座2连接，第一耳板3另一端和第二耳板4另一端均通过螺栓连接于连接板7中部；第三耳板5一端和第四耳板6一端均通过铰链销与连接板7上端连接，第三耳板5另一端和第四耳板6另一端均通过螺栓连接于连接板7中部；夹紧机构气缸8通过螺钉连接固定于连接板7上端，压头9一端与夹紧机构气缸8接头连接；有二个连接件10对称固定于压头9中部，连接件10一端通过铰链销与连接板7上端连接(如图1、图2、图3、图4所示)。
本实用新型所述的紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构的工作过程如下：气缸1的活塞杆沿竖直方向做直线运动带动第二耳板4和第四耳板6做圆周运动；第二耳板4和第四耳板6做圆周运动从而带动第一耳板3和第三耳板5做圆周运动；第三耳板5和第四耳板6带动夹紧机构气缸8和压头9做横向的水平直线运动；第一耳板3、第二耳板4、第三耳板5、第四耳板6构成四杆联动机构并且运动轨迹满足平行四边形原理，使气缸1的竖直直线运动转换成夹紧机构气缸8和压头9的横向水平运动、并能灵活的放大行程，从而到达所需行程，夹紧机构气缸8使压头9夹紧、从而完成要求的夹紧功能。
本实用新型当整体机构驱动力为80缸径气缸1，在标准气压下承载力在2000N左右从而实现重载功能；气缸1竖直方向做直线运动，通过第一耳板3、第二耳板4、第三耳板5、第四耳板6形成四杆联动且运动轨迹满足平行四边形原理使气缸1的竖直直线运动转换成夹紧机构气缸8和压头9的水平横向直线运动，从而达到换向作用。
为了能够更加清楚的说明本实用新型所述的紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构与现有的压紧机构相比所具有的优点，工作人员将这两种技术方案进行了对比，其对比结果如下表：
由上表可知，本实用新型所述的紧凑型高精度重载行程放大换向压紧机构与现有的压紧机构相比，占用空间较小、结构稳定性强，气缸行程可通过耳板放大且能达到换向功能。
其它未说明的部分均属于现有技术。