本实用新型属于机械技术领域，具体涉及一种压装螺纹钢套浮动机构。
背景技术：
目前汽车配件中有很大一部分是塑料件，这些塑料件通常外形都比较复杂、产品轻盈、外形有一定量的形变，能很好的满足汽车装配中空间狭小、精度低、结构复杂等要求。一般塑料件在组装时会借助螺纹连接。但因塑料件的强度没有金属件好，塑料件上螺纹强度不高，导致用螺纹组装时螺纹易滑牙、损坏，无法满足组装及重复拆装的要求，所以为解决这些问题，塑料件在与其他配件连接时通常采用在塑料件上压上螺纹钢套的方法，既能保证螺纹连接的强度又能满足重复拆装的要求，现有的方法一般采用人工手动压入，效率低下，且操作人员的熟练度不一样也会导致产品的成品率受到影响。
技术实现要素：
为了解决现有技术的不足，本实用新型提供了一种压装螺纹钢套浮动机构及其压装方法。
本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：
压装螺纹钢套浮动机构，包括底板、设置于底板一侧的第一推动机构、与第一推动机构连接的压装机构，所述压装机构的一侧还连接有第二推动机构；
所述底板上设置有滑轨，所述第一推动机构设置于所述滑轨的一侧，所述压装机构架设于所述滑轨上；所述第一推动机构运动，带动所述压装机构在滑轨上做水平向运动；所述第二推动机构运动，带动所述压装机构进行轴向运动完成压装。
优选地，所述第一推动机构为气缸，所述第二推动机构为压装气缸，所述气缸的气缸轴与压装机构通过连接板连接，所述连接板的底部架设于所述滑轨上；所述压装气缸包括一导块及穿设于所述导块内的导杆构成。
优选地，所述压装机构包括承接底板、及设置于承接底板上方的压盖，所述压盖与所述承接底板之间形成用于放置产品的开口，所述压盖的一侧通过第一导轨与连接板连接，且，所述压盖与所述压装气缸的导块连接，所述导块运动带动所述压盖进行上、下运动；
所述第一导轨的一侧还设置有第二导轨，所述承接底板与所述第二导轨连接，所述承接底板的底部与压装气缸的导杆连接，所述导杆带动所述承接底板进行轴向运动。
优选地，所述承接底板上设置有一用于套置螺纹钢套的定位杆。
优选地，所述连接板顶端分别设置有第一、第二限位块，所述承接底板的一侧设置有第三限位块，所述第三限位块设置于所述第一限位块的正上方，所述压盖上设置有第四限位块，所述第四限位块设置于所述第二限位块的正上方，初始状态下，所述第一、第三限位块相互接触，所述第二限位块与所述第四限位块之间设置有间隙，且所述压盖底部与所述底板之间设置有距离，且所述距离大于所述第一限位块与第四限位块之间的距离。
优选地，所述承接底板上还设置有用于检测螺纹钢套是否安装到位的第一传感器，所述第一传感器设置于所述承接底板上定位杆的一侧。
优选地，所述压盖上端还设置有用于检测产品是否压装到位的第二传感器。
优选地，所述底板底部设置有用于定位的定位销轴，且所述底板上还设置有浮动钢珠。
优选地，以上任意所述的压装螺纹钢套浮动机构的压装方法，包括如下步骤：
S1、将浮动机构通过底部的定位销轴进行初步定位；并通过底部的滚动钢球进行进一步定位；
S2、将螺纹钢套放置在承接底板上的定位杆上，启动第一推动机构；
S3、第一推动机构气缸运动，气缸轴带动连接板以及连接板上的压装机构向所需压装塑料产品方向运动直至产品置于压装机构的压盖与承接底板之间；
S4、第二推动机构的导块向下运动，带动压盖沿着第一导轨向下运动，当第四限位块与第二限位块抵接时，所述导块停止运动；
S5、第二推动机构的导杆向上运动，带动压装机构的承接底板沿着第二导轨向上运动，此时第一、第三限位块分离，将螺纹钢套压装入塑料产品中完成压装；
S6、完成后，第二推动机构导杆向下运动，带动承接底板向下运动，直至第三限位块与第一限位块接触；
S7、第二推动机构的导块向上运动，带动压盖向上运动，直至导块与承接底板的底部抵接，取出压装完的产品，准备下一次压装。
优选地，所述压装方法还包括检测步骤，待S5压装步骤完成后，通过第二传感器进行检测产品是否压装到位。
本实用新型的有益效果体现在：能针对不同位置的产品通过浮动底板进行机构位置的调整，以快速精确的对塑料件进行钢套的压装，大大提高了安装效率。将整个机构模块化，可快速适应不同产品的需求，压入距离的可调性也使其能很好的适应产品在一定范围内的变更。
附图说明
图1：本实用新型的立体结构图。
图2：本实用新型的另一视角立体结构示意图。
图3：图1的主视图。
具体实施方式
以下结合实施例具体阐述本实用新型的技术方案，本实用新型具体揭示了一种压装螺纹钢套浮动机构，结合图1-图3所示，包括底板1、设置于底板1一侧的第一推动机构、与第一推动机构连接的压装机构。所述压装机构的一侧还连接有第二推动机构。所述底板1底部设置有用于定位的定位销轴11，所述定位销轴为间隙销轴，且所述底板1上还设置有浮动钢珠12。该机构在使用时，可以先通过底部的定位销轴11进行初步定位，让整个机构轻松的在销轴间隙里自由的晃动，然后通过浮动钢珠12在高度方向预留0.2mm左右的间隙进行细节的调整。让整个机构不会脱离底安装板且不影响其自由移动。利用浮动式底座可以让钢套与孔自动对中心，保证压装上下同心，很大程度的避免了压装不到位的情况。
本实施例中，所述第一推动机构为气缸4，所述第二推动机构为压装气缸。所述气缸4的气缸轴41与压装机构通过连接板21连接。所述压装气缸包括一导块6及穿设于所述导块6内的导杆61构成，所述导轨61上端设置有压装板62。
具体的，所述底板1上设置有滑轨3，所述气缸4设置于所述滑轨3的一侧，所述压装机构架通过连接板设于所述滑轨上；
所述连接板包括一架设于所述滑轨3上的滑动底板2及垂直所述滑动底板的垂直板21构成。所述垂直板21截面呈L形，一面用于与气缸轴41连接，另一面用于与压装机构连接。所述气缸4运动，带动所述压装机构在滑轨3上做水平向运动；所述第二推动机构运动，带动所述压装机构进行轴向运动完成压装。
自由移动的底座在压装过程中由钢套端部小小的导向便可与孔自动对中。
所述压装机构包括设置于压装板62上的承接底板5、及设置于承接底板5上方的压盖73，所述压盖73与所述承接底板5之间形成用于放置产品的开口。所述压盖73上端还设置有用于检测产品是否压装到位的第二传感器9。所述承接底板5上设置有承接台7，所述承接台7上设置有用于放置螺纹钢套的定位杆7。所述定位杆7的一侧还设置有用于检测螺纹钢套是否安装到位的第一传感器72。为更好的进行压装定位，所述定位杆7的顶部呈倒角设置。
所述压盖73的一侧通过第一导轨8与连接板21连接，且，所述压盖73与所述压装气缸的导块6连接，所述导块6运动带动所述压盖73在所述第一导轨8上进行上、下运动。所述第一导轨8的一侧还设置有第二导轨74，所述承接底板5与所述第二导轨74连接，所述承接底板5的底部与压装气缸的导杆61连接，具体是指，承接底板5底部设置于压装板62上，所述导杆61运动，带动所述承接底板5进行轴向运动。
所述连接板顶端分别设置有第一限位块81、第二限位块83，所述第一限位块81的正上方设置有第三限位块82，所述第三限位块82设置于承接底板的一侧。
所述压盖73上设置有第四限位块84，所述第四限位块84设置于所述第二限位块83的正上方，初始状态下，所述第一、第三限位块相互接触，所述第二限位块83与所述第四限位块84之间设置有间隙。为了使得压盖73能顺畅的进行轴向运动，所述压盖73底部与所述底板1之间设置有距离，且所述距离大于所述第一限位块与第四限位块之间的距离。
本实用新型还揭示了一种以上所述的压装螺纹钢套浮动机构的压装方法，包括如下步骤：
S1、将浮动机构通过底部的定位销轴11进行初步定位；并通过底部的滚动钢球12进行进一步定位；间隙销轴既保证了压装的理论位置又可以让整个机构在设定的范围内移动，统计产品的变形量，可以适当调整间隙轴的尺寸，调整移动范围。
S2、将螺纹钢套放置在承接底板5上的定位杆71上，启动第一推动机构；
S3、第一推动机构气缸运动，气缸轴带动连接板以及连接板上的压装机构向所需压装塑料产品方向运动直至产品置于压装机构的压盖与承接底板之间；
S4、第二推动机构的导块向下运动，带动压盖沿着第一导轨向下运动，当第四限位块与第二限位块抵接时，所述导块停止运动；
S5、第二推动机构的导杆向上运动，带动压装机构的承接底板沿着第二导轨向上运动，此时第一、第三限位块分离，将螺纹钢套压装入塑料产品中完成压装；待S5压装步骤完成后，通过第二传感器进行检测产品是否压装到位。
S6、完成后，第二推动机构导杆向下运动，带动承接底板向下运动，直至第三限位块与第一限位块接触；
本实用新型中压装气缸上、下共同移动，可使整个机械结构更简单稳定，上、下移动的位置可根据产品尺寸自由调整，避免将产品往一个方向压紧致使产品发生变形，同时第二传感器8装在上半部相对固定尺寸位置能更准确的判断压入情况。
S7、第二推动机构的导块向上运动，带动压盖向上运动，直至导块与承接底板的底部抵接，取出压装完的产品，准备下一次压装。
将整个机构安装在几个滑动钢珠上保持应对Z方向的高度偏差，让压装气缸沿上下两个方向都能移动，让整体放有螺丝钢套的机构由气缸推入压装孔附近，再由压装气缸收缩，上下两部分同时往中间压紧。压装具有一次性、不可逆性，自动同心提升了压装的成功率，降低了废品率，减少了各方面的损失。
当然本实用新型尚有多种具体的实施方式，在此就不一一列举。凡采用等同替换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。