使用了旋转切削工具的凹坑加工方法与流程

本发明涉及一种在被加工件的表面利用旋转切削工具形成微小的凹陷即凹坑的凹坑加工方法。

背景技术：

存在有在铝、铜合金、其铸造品、铸铁、树脂等的被加工件的表面形成多个微小的凹陷即凹坑的情况。例如，存在由多个凹坑在被加工件的表面形成梨皮图案(日语：梨地模様)的情况。这是因为，通过在被加工件形成凹坑，能够减小在与被加工件接触的配对件和被加工件之间产生的摩擦阻力。该原理存在以下情况：例如，由于被加工件与配对件接触而产生磨损粉末，磨损粉末被夹在被加工件与配对件之间而使摩擦阻力增大。通过使该磨损粉末容纳在凹坑内，能够抑制因磨损粉末而导致摩擦阻力变高。或者，存在向被加工件与配对件之间注入油，使油填充于凹坑的情况。在配对件经过凹坑的附近时，油在较高的压力的作用下自凹坑被排出到配对件与被加工件之间(挤压效果)。在该压力的作用下，配对件难以与被加工件接触，由此，配对件与被加工件之间的摩擦阻力变小。

因此，存在有在发动机的缸体、涡轮增压器等筒状构件的内壁、人工关节的接合面等形成凹坑的情况。作为加工凹坑的方法，公知有激光照射的方法、使微小球以高速碰撞被加工件的喷丸处理的方法等。但是，在利用激光照射的情况下，由于被加工件以高温被加热，因而存在有被加工件产生较大的热应力的问题、在被加工件附着浮渣(熔融物)的问题。而且，由激光产生的鼓起、浮渣难以去除。在利用喷丸处理的情况下，存在有凹坑的周围鼓起而使被加工件变得不平坦的情况。而且，还可能在包含凹坑在内的周围产生残余应力，而成为被加工件的变形或破损的原因。

在日本特开平10－052998号公报中，公开有一种利用铣刀、端铣刀等旋转切削工具装饰被加工件的表面的方法。在该方法中，使旋转切削工具旋转并且使旋转切削工具的切削刃与被加工件的表面略微接触。由此，能够在被加工件的表面形成例如具有多个圆的圆点图案。而且，圆例如以沿着旋转切削工具的轴向并列设置的方式形成，并且还在与轴向正交的进给方向上以等间隔形成。

技术实现要素：

发明要解决的问题

以往，存在想要利用凹坑使摩擦阻力进一步均匀地降低的期望。因此，例如期望能够容易地形成非常小的多个凹坑的加工方法。而且，还期望在凹坑的周围难以产生毛边、或者想要使凹坑的周围平坦。因此，以往以来需要一种能够使用旋转切削工具例如形成非常小的多个凹坑的加工方法。

用于解决问题的方案

本发明的一个特征涉及一种使用旋转切削工具在被加工件形成凹坑的凹坑加工方法。准备旋转切削工具，该旋转切削工具具备位于棒状的主体的顶端且从自轴心偏移的位置沿轴向突出的切削刃。以旋转切削工具的轴心相对于被加工件的加工面的垂线倾斜的方式设置旋转切削工具。使旋转切削工具以轴心为中心旋转并且以旋转切削工具沿着加工面移动的方式相对地进给旋转切削工具和被加工件。利用切削刃切削加工面，从而在加工面形成相互分开的凹坑。

因而，旋转切削工具呈棒状且在顶端具有沿轴向突出的切削刃。因此，与沿径向突出的切削刃相比，能够使切削刃以较小的直径旋转。其结果，能够利用切削刃形成较小的凹坑。切削刃从自主体的顶端的轴心偏移的位置突出。因此，通过使旋转切削工具相对于加工面倾斜并旋转，切削刃切削加工面、自加工面分开。由此，能够容易地形成相互分开的多个凹坑。

附图说明

图1是在被加工件形成凹坑的旋转切削工具的主视图。

图2是旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图3是旋转切削工具的顶端的放大仰视图。

图4是切削刃附近的旋转切削工具的局部放大主视图。

图5是凹坑的放大俯视图。

图6是图5的vi―vi线处的被加工件和与被加工件相对的配对件的剖视图。

图7是表示面对被加工件的配对件的移动方向的示意图。

图8是表示面对被加工件的配对件的移动方向的示意图。

图9是包含旋转切削工具的示意图的被加工件的俯视图。

图10是加工装置的概略主视图。

图11是加工装置以及工件保持装置的控制装置的框图。

图12是被加工件的局部放大俯视图。

图13是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图14是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图15是具有其他的形状的被加工件的立体图。

图16是另一方式的凹坑的放大俯视图。

图17是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图18是图17的旋转切削工具的顶端的放大仰视图。

图19是使用图17的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图20是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图21是使用图20的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图22是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图23是使用图22的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图24是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图25是使用图24的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图26是另一方式的旋转切削工具的顶端的局部放大主视图。

图27是使用图26的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图28是另一方式的旋转切削工具的顶端的局部放大主视图。

图29是使用图28的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图30是另一方式的旋转切削工具的顶端的局部放大主视图。

图31是使用图30的旋转切削工具形成的凹坑的放大俯视图。

图32是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图33是另一方式的旋转切削工具的顶端的放大主视图。

图34是包含使用图33的旋转切削工具形成的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图35是包含多种凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图36是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图37是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图38是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图39是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图40是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

图41是具有以其他的图案配置的凹坑的被加工件的局部放大俯视图。

具体实施方式

根据图1～图12说明本发明的一个实施方式。图1所示的旋转切削工具1是用于形成分开的多个凹坑(微小的凹陷)22的旋转切削工具。旋转切削工具1具有棒状的主体2和自主体2的顶端2a突出的切削刃(底刃)3。主体2呈圆棒状或者圆柱状，直径为2mm～10mm，例如为4mm。主体2具有与轴心5大致正交的顶端(底面)2a。轴心5位于主体2的横截面的中心，并沿着长度方向延伸。

如图2、图3所示，切削刃3位于自主体2的轴心5偏离的部位，并且自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃3与形成于主体2的槽(凹槽)7连续地形成，并且自槽7的顶端沿轴向突出。切削刃3呈大致三角形，并且具有位于径向外侧的第1底刃3a和位于径向内侧的第2底刃3b。第1底刃3a自主体2的顶端2a的外周缘或者外周缘的附近朝向轴心5以直线状倾斜延伸。第1底刃3a相对于与轴心5正交的面在轴向上具有第1角度3d。

如图2所示，第2底刃3b位于第1底刃3a与轴心5之间，并且自主体2的径向大致中心朝向外周缘以直线状延伸。第2底刃3b相对于与轴心5正交的面在轴向上具有第2角度3e。第1角度3d和第2角度3e为锐角，例如为1°～30°，具体而言为15°。第1底刃3a和第2底刃3b在底刃顶端3c具有角度地连结。

如图2、图3所示，切削刃3在与槽7的底部连续的面上具有前刀面4。切削刃3在前刀面4的相反侧具有后刀面8。后刀面8具有自第1底刃3a延伸的第1后刀面8a和自第2底刃3b延伸的第2后刀面8b。第1后刀面8a自第1底刃3a朝向主体2的顶端2a倾斜地延伸。第2后刀面8b呈大致三角形，并且自第2底刃3b朝向主体2的顶端2a倾斜延伸。第1后刀面8a相对于第1后刀面8a与第2后刀面8b之间的棱线具有第1角度3f。第2后刀面8b相对于棱线具有第2角度3g。第1角度3f和第2角度3g的大小设定为在相对于被加工件20进给旋转切削工具1时被加工件20的切削面不干涉第1后刀面8a和第2后刀面8b。例如，在将第1后刀面8a和第2后刀面8b投影在与轴心5正交的面上时，第1角度3f和第2角度3g设定为20°±10°的大小。

切削刃3由与旋转切削工具1的主体2相同的材质形成，或由不同的材质形成。例如，切削刃3和主体2由工具钢、高速钢(高速工具钢)、超硬合金形成。或者，主体2由碳钢、不锈钢、工具钢、高速钢、超硬合金形成，切削刃3由多晶金刚石(pcd)、立方晶氮化硼(cbn)、陶瓷形成，切削刃3与主体2接合。或者，切削刃3由与主体2相同或不同的材料形成，并对与切削刃3相对应的区域实施涂敷等表面处理。表面处理例如利用化学气相蒸镀法(cvd)、物理蒸镀法(pvd)等实施，作为切削刃3而使用tialn、tialcrn、tialcrsin等ti系、cvd金刚石以及类金刚石(dlc)等的涂层。

如图1、图4所示，旋转切削工具1以轴心5相对于被加工件20的加工面21的垂线具有规定的角度10的方式设置。旋转切削工具1以切削刃3的顶端相对于加工面21成为规定的深度11的方式设置。旋转切削工具1以轴心5为中心旋转，切削刃3在规定的旋转角度区域切削加工面21。在其他的旋转角度区域，切削刃3远离加工面21。由此，切削刃3断续地切削加工面21。旋转切削工具1每旋转一周，一个切削刃3制作一个凹坑。

图1、图4所示的规定的角度(倾斜角度)10以切削刃3远离加工面21的方式设定为大于0°，例如设定为1°以上、2°以上以及5°以上。规定的角度10以切削刃3切削加工面21的方式设定为60°以下、45°以下以及30°以下，更优选如图5所示地以凹坑22具有规定的长度22e的方式设定为60°以下、45°以下以及30°以下。如图6所示，规定的深度11以凹坑22的最大深度例如成为0.1mm～0.001mm的方式设定，具体而言以凹坑22的最大深度成为0.01mm的方式设定。

如图5、图6所示，凹坑22非常小，切削方向上的长度22e例如为0.5mm～1mm。参照图1，切削方向为切削刃3相对于加工面21行进的方向，例如为连结切削刃3的规定部分到达了加工面21的点和远离加工面21的点而成的方向。凹坑22具有与切削方向正交的宽度。宽度最大即最大宽度22f短于长度22e，例如为长度22e的一半以下。最大宽度22f例如为0.01mm～0.5mm。

如图5所示，凹坑22具有第1边22a、与第1边22a相对的第2边22b以及连结第1边22a和第2边22b的两端22c。第1边22a和第2边22b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边22a和第2边22b向同一方向鼓出，换言之，第1边22a向宽度方向上的一侧鼓出，第2边22b向宽度方向上的一侧凹陷。由此，凹坑22成为月牙状。第1边22a和第2边22b的全部或大部分位于连结两端22c的线22k的一侧的区域。

如图6所示，凹坑22具有自第1边22a延伸的第1倾斜面22g和自第2边22b延伸的第2倾斜面22h。第1倾斜面22g相对于加工面21具有第1深度角度22i，并自第1边22a朝向第2边22b逐渐变深。第2倾斜面22h相对于加工面21具有第2深度角度22j，并自第2边22b朝向第1边22a逐渐变深。第2深度角度22j大于第1深度角度22i。凹坑22具有连结宽度方向上最深的部分的槽底线22d，槽底线22d位于比连结凹坑22的宽度方向上的中心的线靠近第2边22b的部位。

如图7所示，利用凹坑22可以减轻使具有凹坑22的被加工件20和与被加工件20相对的配对件30相对移动时产生的摩擦。例如，由于被加工件20与配对件30滑动，而由两个构件中的一方或双方产生磨损粉末，该磨损粉末被保持在凹坑22内。磨损粉末的大部分被保持在槽底线22d的附近。

如图7所示，存在使被加工件20相对于配对件30向宽度方向一方侧、具体而言向凹坑22的第1边22a的鼓出方向移动的情况。该情况下，磨损粉末与配对件30相同地相对于凹坑22自第1边22a朝向第2边22b移动。第2倾斜面22h的倾斜角度大于第1倾斜面22g的倾斜角度。因此，能够有效地抑制磨损粉末由第2倾斜面22h自凹坑22排出。

如图8所示，存在使被加工件20相对于配对件30向宽度方向另一侧、具体而言向与凹坑22的第1边22a的鼓出方向相反的方向移动的情况。该情况下，经过凹坑22的润滑脂与配对件30相同地相对于凹坑22自第2边22b朝向第1边22a移动。

第1倾斜面22g的倾斜角度小于第2倾斜面22h的倾斜角度。因此，润滑脂利用第1倾斜面22g逐渐地使压力上升。例如，与利用第2倾斜面22h使压力上升的情况相比，压力的上升率较小。因此，压力损失较少，而润滑脂的压力可靠地升高。其结果，由润滑脂的压力产生的挤压效果变大，能够高效地减轻被加工件20与配对件30之间的摩擦。

例如图9所示，被加工件20呈圆筒状，并具有外周面20a和内周面20b。被加工件20在轴向上的一端具有平坦的加工面21，在加工面21形成有多个凹坑22。多个凹坑22沿着周向排列并且沿着被加工件20的径向排列。多个凹坑22例如以旋涡状形成于加工面21，并沿着周向和径向并列设置。

如图10所示，旋转切削工具1安装于加工装置70。加工装置70具有x轴引导件71、能够沿着x轴引导件71移动的x方向移动构件72、相对于x方向移动构件72沿着y轴向移动的y方向移动构件73以及相对于y方向移动构件73沿着z轴向移动的z方向移动构件74。x轴引导件71保持于省略图示的支承台并沿着x轴向延伸设置。另外，x轴向、y轴向以及z轴向处于相互正交的关系。

x方向移动构件72例如具有丝杠机构的螺母构件。螺母构件利用伺服马达96(参照图11)旋转并相对于设于x轴引导件71的螺杆移动。或者，x方向移动构件72利用齿条小齿轮机构和伺服马达96相对于x轴引导件71移动。y方向移动构件73和z方向移动构件74例如利用丝杠机构、齿条小齿轮机构、伺服马达97、98(参照图11)相对于x方向移动构件72沿着y方向和z方向移动。

如图10所示，加工装置70具有以能够调整角度的方式安装于z方向移动构件74的摆动构件75和以能够轴旋转的方式设于摆动构件75的转轴76。摆动构件75利用伺服马达99(参照图11)相对于z方向移动构件74沿着x方向或y方向摆动。旋转切削工具1安装于转轴76，转轴76利用伺服马达100(参照图11)使旋转切削工具1以轴心5为中心旋转。加工装置70的各构件的移动或旋转由图11所示的存储于pc90内的控制部93控制。

如图10所示，被加工件20由工件保持装置80保持。工件保持装置80具有基台81和以能够旋转的方式安装于基台81的上表面的平台82。平台82利用伺服马达101(参照图11)等相对于基台81旋转。被加工件20安装于平台82，平台82利用伺服马达101与被加工件20一起以被加工件20的轴心20c为中心旋转。伺服马达101由存储于pc90内的控制部93控制。

加工装置70和工件保持装置80的各构件的移动控制、旋转控制通过pc90内的控制部(cpu)93借助i/f电路94控制。在rom95存储有控制部93的执行所需要的命令、数据。与加工形态相关的数据、被加工件20的坐标数据、与转轴76的转速等相关的数据借助键盘等输入，并经由i/f电路91存储于存储部(ram)92。控制部93基于存储数据向各马达96～101发送规定的驱动指令，各马达96～101基于所发送的信号进行规定的驱动动作。

如图1、图9所示，旋转切削工具1的轴心5以相对于加工面21成为规定的角度10的方式设定。考虑切削刃3对加工面21的切削深度而确定旋转切削工具1的深度方向(z方向)上的位置。使旋转切削工具1以规定的旋转速度旋转，并且使被加工件20以规定的旋转速度旋转。同时使旋转切削工具1自被加工件20的外周面20a朝向内周面20b移动。

如图9所示，旋转切削工具1旋转一周，从而切削刃3切削加工面21，并形成一个凹坑22。加工面21相对于旋转切削工具1旋转，从而相对于旋转切削工具1进给加工面21。旋转切削工具1旋转，从而利用切削刃3形成凹坑22。由此，以相互分开的状态形成多个凹坑22。

如图1、图9所示，旋转切削工具1向被加工件20的进给方向、即被加工件20的旋转方向倾斜。因此，凹坑22以其长度方向与被加工件20的进给方向大致正交的方式形成。多个凹坑22沿着进给方向和宽度方向并列设置。旋转切削工具1相对于加工面21朝向径向移动，例如自外周面20a朝向内周面20b移动。因此，多个凹坑22在加工面21上以旋涡状排列，并沿着周向和径向排列。

旋转切削工具1的旋转速度、被加工件20的旋转速度、旋转切削工具1的向径向的移动速度能够进行调整以使得多个分开的凹坑22之间的间隔相等。例如，在旋转切削工具1位于被加工件20的外周面20a的附近的情况下，使旋转切削工具1以高速旋转。然后，随着旋转切削工具1靠近被加工件20的内周面20b而减慢旋转切削工具1的旋转速度。

具体而言，在被加工件20的外周直径为49mm、内周直径为13mm的情况下，使被加工件20以17rpm旋转。使旋转切削工具1自被加工件20的外周面20a附近朝向内周面20b沿着径向以等速移动。使旋转切削工具1沿着径向移动，并且使旋转切削工具1的旋转速度从5100rpm逐渐减速到1360rpm。由此，多个凹坑22之间的间隔大致相等。代替上述方法，还能够使旋转切削工具1的旋转速度恒定，使旋转切削工具1自外周面20a附近朝向内周面20b沿着径向移动。然后，随着旋转切削工具1靠近内周面20b而使被加工件20的旋转速度逐渐加快。利用该方法，能够使多个凹坑22之间的间隔大致相等。

如图12所示，沿着宽度方向(图12的横向)依次形成较小的凹坑22。由此，多个分开的凹坑22在被加工件20的加工面21上沿着宽度方向并列设置。凹坑22在加工面21以旋涡状排列的方式形成，并且在径向(图12的纵向)上也以大致等间隔并列设置。凹坑22例如以占加工面21的10％～30％的面积的方式确定其数量和位置，具体而言，以占约20％的方式确定其数量和位置。

在被加工件20作为产品被使用时，参照图7、图8，形成有凹坑22的加工面21与配对件30相对。加工面21例如以被加工件20的轴心20c(参照图9)为中心相对于配对件30旋转。凹坑22由于不是圆形，因此具有指向性，多个凹坑22相对于相对移动的配对件30朝向同一方向。

例如图7所示，配对件30相对于凹坑22自第1边22a朝向第2边22b移动。多个凹坑22相对于相对旋转的配对件30朝向同一方向。因而，多个凹坑22相对于配对件30起到相同的效果。代替图7，如图8所示，还可以是配对件30相对于凹坑22自第2边22b朝向第1边22a移动。该情况下，多个凹坑22相对于相对旋转的配对件30也朝向同一方向。因而，多个凹坑22相对于配对件30起到相同的效果。

如图6所示，在被加工件20形成凹坑22。凹坑22能够减小在与被加工件20接触的配对件30和被加工件20之间产生的摩擦阻力。例如参照图7、图8，由于被加工件20与配对件30接触而产生磨损粉末，磨损粉末被夹在被加工件20与配对件30之间而存在摩擦阻力变大的情况。由于该磨损粉末被保持在凹坑22内，因而，能够抑制因磨损粉末而使摩擦阻力上升。

或者，如图6所示，向被加工件20与配对件30之间注入油，将油填充于凹坑22。因而，能够利用凹坑22保持油，能够防止被加工件20与配对件30在不夹着油的情况下接触，或者能够防止被加工件20与配对件30隔着磨损粉末附着。在配对件30经过凹坑22的附近时，油在较高的压力的作用下自凹坑22被排出到配对件30与被加工件20之间，而形成润滑膜(挤压效果)。在该压力的作用下，配对件30难以与被加工件20接触，配对件30与被加工件20之间的摩擦阻力减小。

如上所述，如图1所示，本实施方式涉及一种使用旋转切削工具1在被加工件20形成凹坑22的凹坑加工方法。准备旋转切削工具1，该旋转切削工具1具备位于棒状的主体2的顶端且从自轴心5偏离的位置沿轴向突出的切削刃3。以旋转切削工具1的轴心5相对于被加工件20的加工面21的垂线倾斜的方式设置旋转切削工具1。使旋转切削工具1以轴心5为中心旋转并且以旋转切削工具1沿着加工面21移动的方式相对地进给旋转切削工具1和被加工件20。利用切削刃3切削加工面21而在加工面21形成相互分开的凹坑22。

因而，旋转切削工具1呈棒状且在顶端具有沿轴向突出的切削刃3。因此，与沿径向突出的切削刃相比，能够以较小的直径使切削刃3旋转。其结果，能够利用切削刃3形成较小的凹坑22。切削刃3从自主体2的顶端的轴心5偏离的位置突出。因此，通过使旋转切削工具1相对于加工面21倾斜地旋转，切削刃3切削加工面21、自加工面21分开。由此，能够容易地形成相互分开的多个凹坑22。

参照图1，切削刃3相对于加工面21倾斜地进入被加工件20，并逐渐变深地切削加工面21。然后，切削刃3逐渐变浅地切削加工面21，并倾斜地自被加工件20退避。因而，参照图5，凹坑22在两端22c较浅且在长度方向上的大致中央较深。例如向加工面照射激光而形成的凹坑、或者利用喷丸处理而形成的凹坑相对于加工面具有呈大致直角的陡峭的角度。与这样的凹坑相比，凹坑22相对于加工面21不具有陡峭的角度。其结果，凹坑22相对于加工面21不具有急剧的角度变化，而容易发挥由润滑脂的压力产生的挤压效果。

参照图1，切削刃3伴随着旋转切削工具1的旋转对加工面21从切削起点(例如图5的两端22c中的一端)开始切削，并从切削终点(例如两端22c中的另一端)离开加工面21。凹坑22具有在与连结切削起点和切削终点的连结线22k正交的方向上相面对的第1边22a和第2边22b。第1边22a以相对于连结线22k向一侧鼓出的方式弯曲。第2边22b沿着连结线22k延伸或者以向上述一侧鼓出的方式弯曲。

因而，如图5所示，凹坑22不是圆形，而成为具有指向性的形状，例如呈月牙状。因此，如图6所示，能够通过考虑凹坑22的方向来决定配对件30的相对于凹坑22的移动方向。由此，能够进一步减小被加工件20和配对件30的相对移动时在被加工件20与配对件30之间产生的摩擦阻力。而且，能够通过使切削刃3从自主体2的顶端的轴心5偏离的位置突出并使旋转切削工具1相对于加工面21倾斜地旋转，从而形成具有指向性的凹坑22。因此，能够容易且可靠地形成具有指向性的凹坑22。

参照图1，以旋转切削工具1的轴心5相对于被加工件20的加工面21的垂线具有60°以下的倾斜角度的方式设置旋转切削工具1。因而，例如和轴心5设为与加工面21平行的情况相比，旋转切削工具1以接近垂直的角度与加工面21接触。因此，施加于旋转切削工具1的弯曲应力较小。其结果，能够相对地减小旋转切削工具1的直径。而且，能够利用较小的旋转切削工具1形成更小的凹坑22。另一方面，旋转切削工具1的轴心5相对于被加工件20的加工面21的垂线倾斜。因此，能够使切削刃3远离加工面21，由此，能够形成相互分开的多个凹坑22。

如图5所示，凹坑22具有作为旋转切削工具1的切削方向的长度22e、为与切削方向正交的宽度的最大值且短于长度22e的最大宽度22f以及长度22e的10％以下的最大深度。因而，利用旋转切削工具1能够形成细长的凹坑22。而且，凹坑22的长度22e依赖于旋转切削工具1的切削方向、即旋转切削工具1的主体2的周长。因此，利用旋转切削工具1可以形成宽度较窄的凹坑22。

如图5所示，凹坑22具有在与旋转切削工具1的切削方向正交的方向上相面对的两个边22a、22b。两个边22a、22b向同一方向弯曲。因而，凹坑22具有指向性，利用指向性从而能够对加工面21赋予良好的特性。

如图5所示，凹坑22具有作为旋转切削工具1的切削方向的长度22e、与切削方向正交的宽度以及连结各宽度中最深的点的深度槽底线22d。槽底线22d自宽度的中心偏移。因而，能够考虑收集磨损粉末的效果和挤压效果并且将槽底线22d设定于规定的位置。由此，能够有效地减轻在被加工件20与配对件30之间产生的摩擦系数。

例如，如图6所示，与槽底线22d的位置相对应地决定凹坑22的倾斜面22g、22h的角度。例如，通过使槽底线22d靠近凹坑22的两个边22a、22b中的一个边，从而倾斜面22g、22h中的一个倾斜面的角度变大，另一个倾斜面的角度变小。因而，通过使槽底线22d的位置自宽度的中心偏移，能够获得挤压效果较大的凹坑22，由此，能够减小被加工件20与配对件30之间的摩擦阻力。

如图2所示，旋转切削工具1具有位于径向外侧的第1底刃3a和位于径向内侧的第2底刃3b。凹坑22具有由第1底刃3a形成的第1边22a(参照图5)和由第2底刃3b形成的第2边22b。第1边22a和第2边22b向同一方向弯曲。由此，凹坑22成为月牙状。

如图6所示，凹坑22能够减轻配对件30与被加工件20之间形成的摩擦阻力。摩擦阻力能够受到凹坑22的数量、凹坑22相对于加工面21的面积率以及凹坑22的分散状态等的影响。凹坑22相对较小。因此，能够容易地调整凹坑22的相对于加工面21的面积率。或者，凹坑22相对于加工面21能够容易地均匀分散。

如图5所示，凹坑22具有对角线最长的直线、例如连结两端22c的连结线22k。在凹坑22的形状中，凹坑22的轮廓线的大部分、例如一半以上相对于对角线最长的直线位于同一侧的区域。因而，凹坑22具有指向性，对图6所示的配对件30能够起到期望的效果。

如图9所示，旋转切削工具1相对于加工面21倾斜，其倾斜方向与旋转切削工具1的相对于被加工件20的相对进给方向一致。因此，如图12所示，凹坑22的长度方向与相对进给方向大致正交。多个凹坑22沿着相对进给方向并列设置。

代替图12所示的图案，还可以使多个凹坑22以图13、图14所示的图案排列。例如，在图13的图案中，相对于旋转切削工具1的相对于加工面21的相对进给方向倾斜地设定旋转切削工具1。详细而言，使旋转切削工具1的轴心5投影在加工面21上的线相对于与旋转切削工具1的相对于加工面21的相对进给方向平行的线具有角度。例如，在图9、10中，使旋转切削工具1相对于加工面21向x方向和y方向倾斜。

在图14的图案中，凹坑22的长度方向沿着旋转切削工具1的相对于加工面21的相对进给方向延伸。详细而言，使旋转切削工具1的轴心5投影在加工面21上的线和与旋转切削工具1的相对于加工面21的相对进给方向平行的线正交。例如，在图9中将旋转切削工具1设于加工面21的左右区域，并参照图10所示使其仅向x方向倾斜。或者，在图9中将旋转切削工具1设于加工面21的上下区域，并参照图10所示使其仅向y方向倾斜。由此，凹坑22的长度方向与旋转切削工具1的相对于加工面21的进给方向大致平行。多个凹坑22沿着长度方向依次形成，并沿着长度方向并列设置。参照图9，使旋转切削工具1相对于加工面21还沿径向移动。因此，如图14所示，多个凹坑22还沿着径向(上下方向)并列设置。

代替图9所示的被加工件20，还可以在图15所示的被加工件23形成多个凹坑22。被加工件23具有作为加工面23a的外周面。以相对于与加工面23a垂直的线具有角度10的方式设置旋转切削工具1。使旋转切削工具1以轴心5为中心旋转，并且使被加工件23以轴心为中心旋转。使旋转切削工具1相对于被加工件23还沿着轴向移动。

由此，在图15所示的被加工件23的加工面23a沿着周向排列并且还沿着轴向并列设置有多个凹坑22。即，多个凹坑22在加工面23a上以螺旋状配设。

图2所示的第1角度3d和第2角度3e能够设定为规定的角度。例如，在将第1角度3d和第2角度3e设成了15°的情况下，能够形成图5所示的凹坑22。在将第1角度3d和第2角度3e设成了20°的情况下，能够形成图16所示的凹坑24。

如图16所示，凹坑24具有第1边24a、第2边24b以及两端24c。第1边24a为曲线，曲率大于由虚线表示的第1边22a的曲率。第2边24b为曲线，曲率小于由虚线表示的第2边22b的曲率，且第2边24b靠近连结两端24c的连结线24k。因而，凹坑24具有大于由虚线表示的凹坑22的宽度的宽度24f。凹坑24的长度24e与由虚线表示的凹坑22的长度大致相同。连结宽度方向上最深的部分的槽底线24d位于靠近第2边24b的部位。

旋转切削工具1还可以代替图2所示的切削刃3而具有图17所示的切削刃31。切削刃31位于自主体2的轴心5偏离的部位，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃31自形成于主体2的槽7的顶端沿轴向突出。切削刃31具有大致圆弧形状的底刃31a。切削刃31在与槽7的底部连续的面具有前刀面4。如图18所示，切削刃31在前刀面4的相反侧具有后刀面31b。后刀面31b自底刃31a朝向主体2的顶端2a倾斜延伸。

图17、图18所示的切削刃31例如形成图19所示的凹坑41。凹坑41具有第1边41a、与第1边41a相对的第2边41b以及连结第1边41a和第2边41b的两端41c。第1边41a和第2边41b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边41a和第2边41b以相互分开的方式向不同的方向鼓出。

如图19所示，凹坑41具有向宽度方向上的一侧鼓出的第1边41a和向宽度方向上的另一侧鼓出的第2边41b。第1边41a相对于连结两端41c的连结线41k位于一侧区域，第2边41b的全部或大部分相对于连结线41k位于另一侧区域。图5所示的凹坑22的两端22c以锐角连结第1边22a和第2边22b。相对于此，图19所示的凹坑41的两端41c与底刃31a的形状相对应地以曲线状连结第1边41a和第2边41b。

旋转切削工具1还可以代替图2所示的切削刃3而具有图20所示的切削刃32。切削刃32位于自主体2的轴心5偏离的部位，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃32自形成于主体2的槽7的顶端沿轴向突出。切削刃32呈大致三角形，具有位于径向外侧的第1底刃32a和位于径向内侧的第2底刃32b。

如图20所示，第1底刃32a自主体2的外周缘附近朝向轴心5以直线状延伸。第1底刃32a相对于与轴心5正交的面具有第1角度32d。第2底刃32b自主体2的顶端2a的径向大致中心朝向外周缘以直线状延伸。第2底刃32b相对于与轴心5正交的面具有第2角度32e。第2角度32e大于第1角度32d，例如为第1角度32d的1.5倍～3倍。

如图20所示，切削刃32在与槽7的底部连续的面具有前刀面4。切削刃32在前刀面4的相反侧具有后刀面。与图3所示的后刀面8a、8b相同，后刀面自第1底刃32a和第2底刃32b朝向主体2的顶端2a倾斜地延伸。切削刃32例如形成图21所示的凹坑42。

如图21所示，凹坑42具有第1边42a、与第1边42a相对的第2边42b以及连结第1边42a和第2边42b的两端42c。第1边42a和第2边42b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边42a和第2边42b均向宽度方向上的一侧鼓出。第1边42a和第2边42b的整体或大部分相对于连结两端42c的连结线42k位于一侧区域。两端42c以锐角连结第1边42a和第2边42b。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图22所示的切削刃33。旋转切削工具1的主体2可以代替图2所示的顶端2a而具有图22所示的顶端2b。主体2的顶端2b相对于与轴心5正交的面倾斜。切削刃33位于顶端2b的轴向上的顶端。切削刃33位于自主体2的轴心5偏离的部位，具有以与主体2的顶端2b大致相同的角度33e相对于与轴心5正交的面倾斜的底刃33a。

如图22所示，底刃33a自主体2的顶端2b的径向大致中心朝向外周缘以直线状延伸。底刃33a的径向外侧顶端沿轴向最大程度地突出。切削刃33在与槽7的底部连续的面具有前刀面4。切削刃33在前刀面4的相反侧具有后刀面。切削刃33例如形成图23所示的凹坑43。

如图23所示，凹坑43具有第1边43a、与第1边43a相对的第2边43b以及连结第1边43a和第2边43b的两端43c。第1边43a和第2边43b沿着宽度方向排列。第1边43a为曲线，并向宽度方向上的一侧鼓出。第2边43b也为曲线，并相对于连结两端43c的连结线43k向宽度方向上的一侧鼓出。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图24所示的切削刃34。切削刃34位于自主体2的轴心5偏离的部位，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃34自形成于主体2的槽7的顶端沿轴向突出。切削刃34呈大致三角形，具有位于径向外侧的第1底刃34a、位于径向内侧的第2底刃34b以及以曲线状连结第1底刃34a和第2底刃34b的第3底刃34c。

如图24所示，第1底刃34a自主体2的外周缘附近朝向轴心5以直线状延伸。第1底刃34a相对于与轴心5正交的面具有第1角度34d。第2底刃34b自主体2的顶端2a的径向大致中心朝向外周缘以直线状延伸。第2底刃34b相对于与轴心5正交的面具有第2角度34e。第2角度34e大于第1角度34d，例如为第1角度34d的1.5倍～3倍。

如图24所示，切削刃34在与槽7的底部连续的面具有前刀面4。切削刃34在前刀面4的相反侧具有后刀面。与图3所示的后刀面8a、8b相同，后刀面自第1底刃34a、第2底刃34b以及第3底刃34c朝向主体2的顶端2a倾斜延伸。切削刃34例如形成图25所示的凹坑44。

如图25所示，凹坑44具有第1边44a、与第1边44a相对的第2边44b以及连结第1边44a和第2边44b的两端44c。第1边44a和第2边44b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边44a和第2边44b均向宽度方向上的一侧鼓出。第1边44a和第2边44b的整体或大部分相对于连结两端44c的连结线44k位于一侧区域。两端44c为曲线状，平滑地连结第1边44a和第2边44b。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图26所示的切削刃35。切削刃35位于自主体2的轴心5偏离的位置，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃35为大致三角形，具有自主体2的外周缘延伸的第1底刃35a和自主体2的径向大致中心位置延伸的第2底刃35b。

如图26所示，第1底刃35a自主体2的外周缘附近朝向轴心5以直线状延伸。第1底刃35a相对于与轴心5正交的面具有第1角度35d。第2底刃35b自主体2的径向大致中心朝向轴心5以直线状延伸。第2底刃35b相对于与轴心5正交的面具有第2角度35e。与第1底刃35a相同，第2底刃35b朝向轴心5延伸，并与第1底刃35a沿着轴向并列。第1底刃35a和第2底刃35b利用底刃顶端35c以锐角连结。第1底刃35a和第2底刃35b均位于比底刃顶端35c靠径向外侧的位置。切削刃35例如形成图27所示的凹坑45。

如图27所示，凹坑45具有第1边45a、与第1边45a相对的第2边45b以及连结第1边45a和第2边45b的两端45c。第1边45a和第2边45b为曲线，沿着宽度方向排列。第1边45a和第2边45b均向宽度方向上的一侧鼓出。第1边45a和第2边45b的整体或大部分相对于连结两端45c的连结线45k位于一侧区域。

如图27所示，凹坑45具有连结宽度方向上最深的位置的槽底线45d。槽底线45d由图26所示的底刃顶端35c形成。槽底线45d位于比第1边45a与第2边45b之间的区域越过了第2边45b的部位。因而，能够利用凹坑45可靠地保持参照图6地使被加工件20和配对件30滑动时产生的磨损粉末。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图28所示的切削刃36。切削刃36位于自主体2的轴心5偏离的部位，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃36呈大致三角形，具有自主体2的外周缘延伸的第1底刃36a和自主体2的径向大致中心位置延伸的第2底刃36b。

如图28所示，第1底刃36a自主体2的外周缘附近沿远离轴心5的方向以直线状延伸。第1底刃36a相对于与轴心5正交的面具有第1角度36d。第2底刃36b自主体2的径向大致中心沿远离轴心5的方向以直线状延伸。第2底刃36b相对于与轴心5正交的面具有第2角度36e。第2底刃36b与第1底刃36a相同地向径向外侧延伸，并与第1底刃36a沿着轴向排列。第1底刃36a和第2底刃36b在锐角的底刃顶端36c连结。第1底刃36a和第2底刃36b均位于比底刃顶端36c靠近轴心5的部位。切削刃36例如形成图29所示的凹坑46。

如图29所示，凹坑46具有第1边46a、与第1边46a相对的第2边46b以及连结第1边46a和第2边46b的两端46c。第1边46a和第2边46b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边46a和第2边46b均向宽度方向上的一侧鼓出。第1边46a和第2边46b的整体或大部分相对于连结两端46c的连结线46k位于一侧区域。

如图29所示，凹坑46具有连结宽度方向上最深的位置的槽底线46d。槽底线46d由图28所示的底刃顶端36c形成。槽底线46d位于比第1边46a与第2边46b之间的区域越过了第1边46a的部位。因而，利用凹坑46能够可靠地保持参照图6地使被加工件20和配对件30滑动时产生的磨损粉末。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图30所示的切削刃37。切削刃37位于自主体2的轴心5偏离的位置，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃37呈大致四边形，具有自主体2的外周缘沿轴向延伸的第1底刃37a、自第1底刃37a的顶端沿径向延伸的第2底刃37b以及自第2底刃37b的内周顶端沿轴向延伸的第3底刃37c。

如图30所示，第1底刃37a自主体2的外周缘附近与轴心5大致平行地以直线状延伸。第2底刃37b相对于第1底刃37a以大于90°的角度延伸。第2底刃37b被定位为，使旋转切削工具1的轴心5相对于加工面21的垂线以规定的角度10(参照图1)倾斜时第2底刃37b与加工面21大致平行。即，第2底刃37b相对于与轴心5正交的面以角度10倾斜。

如图30所示，第3底刃37c与第2底刃37b的内周顶端大致正交、且以直线状延伸。第3底刃37c相对于与轴心5平行的线具有角度37e。第1底刃37a与第3底刃37c之间的间隔越靠近第2底刃37b则变得越窄。切削刃37例如形成图31所示的凹坑47。

如图31所示，凹坑47具有第1边47a、与第1边47a相对的第2边47b以及连结第1边47a和第2边47b的两端47c。第1边47a和第2边47b为曲线，并沿着宽度方向排列。第1边47a和第2边47b均向宽度方向上的一侧鼓出，并大致平行。因而，凹坑47的宽度大致固定，并以c字状延伸。凹坑47的两端47c呈大致直线状。

旋转切削工具1可以代替图2所示的切削刃3而具有图32所示的切削刃38。切削刃38位于自主体2的轴心5偏离的部位，并自主体2的顶端2a沿轴向突出。切削刃38呈多边形，并连续地具有第1底刃38a、第2底刃38b以及第3底刃38c。第1底刃38a自主体2的外周缘附近朝向轴心5以直线状延伸。第1底刃38a相对于自主体2的外周缘附近与轴心5垂直的面具有第1角度38d。

如图32所示，第2底刃38b自第1底刃38a的顶端以直线状延伸，而且远离主体2且朝向轴心5延伸。第2底刃38b相对于与轴心5垂直的面具有小于第1角度38d的第2角度38e。第3底刃38c以直线状连结第2底刃38b的顶端和主体2的径向大致中心。第3底刃38c相对于与轴心5垂直的面具有第3角度38f。

旋转切削工具1可以如图2等所示地具有一个切削刃3，也可以如图33所示地具有多个切削刃39a、39b。切削刃39a和切削刃39b例如位于隔着轴心5相对的部位。或者，切削刃39a和切削刃39b例如在周向上分开规定的距离地配置。切削刃39a例如与图17所示的切削刃31相同地形成。切削刃39b例如与图20所示的切削刃32相同地形成。

通过使用图33所示的旋转切削工具1，例如能够形成图34所示的凹坑48、49。例如图1所示，以使旋转切削工具1相对于加工面21的垂线成为规定的角度10的方式设置旋转切削工具1。使旋转切削工具1以轴心5为中心旋转并且使被加工件20和旋转切削工具1相对移动。由此，切削刃39a形成凹坑48，切削刃39b形成凹坑49。凹坑48和凹坑49在旋转切削工具1的相对于被加工件20的相对移动方向上交替排列。

如图34所示，凹坑48具有相对的两个边，且相对的两个边向相互远离的方向鼓出。凹坑49具有相对的两个边，并以相对的两个边向相同方向鼓出的方式延伸。凹坑48、49在与各长度方向正交的方向上并列设置。

还可以以代替图34所示的凹坑48、49而形成图35所示的凹坑50、51的方式构成旋转切削工具1，并利用该旋转切削工具1加工被加工件20。凹坑50具有相对的两个边，并以相对的两个边向相同方向鼓出的方式延伸。凹坑50在切削方向(长度方向)上具有长度l1。凹坑51为与凹坑50相同的月牙状，并具有短于凹坑50的切削方向(长度方向)上的长度l2。凹坑50、51在与凹坑50的长度方向正交的方向上交替排列。

如图34、图35所示，能够以形成多种形状的凹坑的方式在旋转切削工具1设置多种形状的切削刃。或者，准备多个旋转切削工具，并在各旋转切削工具设置不同形状的切削刃。然后，使用多个旋转切削工具加工被加工件20，而可以利用各旋转切削工具形成各个形状的凹坑。

如图34、图35所示，凹坑包含由切削刃形成的多个第1凹坑48、50、由与切削刃不同的其他的切削刃形成且位于第1凹坑48、50之间的第2凹坑49、51。因而，形状不同的凹坑交替配设。由此，能够更有效地减小参照图6地由被加工件20与配对件30之间的相对移动产生的摩擦阻力等。

还能够使用第1旋转切削工具形成第1凹坑48、50，使用第2旋转切削工具形成第2凹坑49、51。该情况下，需要以第1凹坑48、50和第2凹坑49、51的位置成为规定的关系的方式考虑并调整第2旋转切削工具的位置和旋转角度以及第1旋转切削工具的位置和旋转角度。第1旋转切削工具和第2旋转切削工具可以具有不同的形状的切削刃。

参照图34、图35，由不同的形状的切削刃39a、39b形成第1凹坑48、50和第2凹坑49、51。而且，如图33所示，可以将这些切削刃39a、39b设于相同的旋转切削工具1。该情况下，在旋转切削工具1上预先确定多个切削刃39a、39b之间的位置关系。因此，与考虑相互之间的位置关系并且控制多个旋转切削工具的情况相比，能够容易地在规定的位置形成不同的形状的凹坑。

图12所示的多个凹坑22在与凹坑22的长度方向大致正交的方向上并列设置。代替之，多个凹坑还可以以图36～图41所示的图案配设。图36所示的多个凹坑60具有排成一列的第1凹坑60a和排成一列的第2凹坑60b。第1凹坑60a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑60a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图36所示，第2凹坑60b相对于进给方向以与第1凹坑60a不同的角度倾斜。多个第2凹坑60b在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。第2凹坑60b相对于在排成一列的第1凹坑60a与排成一列的第2凹坑60b之间延伸的线60c位于与第1凹坑60a对称的形状和部位。

图37所示的多个凹坑61具有排成一列的第1凹坑61a和排成一列的第2凹坑61b。第1凹坑61a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑61a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。第2凹坑61b相对于进给方向以与第1凹坑61a不同的角度倾斜。例如，第2凹坑61b相对于在排成一列的第1凹坑61a与排成一列的第2凹坑61b之间延伸的线61c以与第1凹坑61a对称的角度倾斜。多个第2凹坑61b在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图37所示，多个第1凹坑61a和多个第2凹坑61b在由箭头所示的进给方向上交替配置。第1凹坑61a和第2凹坑61b在与进给方向正交的方向上的位置以在进给方向上看第1凹坑61a和第2凹坑61b时成为局部重叠的方式确定。

图38所示的多个凹坑62具有排成一列的第1凹坑62a和排成一列的第2凹坑62b。第1凹坑62a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑62a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图38所示，第2凹坑62b相对于进给方向以与第1凹坑62a不同的角度倾斜。第1凹坑62a的长度方向上的端部与第2凹坑62b的长度方向上的端部相连。第1凹坑62a和第2凹坑62b相对于在排成一列的第1凹坑62a与排成一列的第2凹坑62b之间延伸的线62c位于对称的部位，并具有对称的角度，具有对称的形状。

图39所示的多个凹坑63具有排成一列的第1凹坑63a和排成一列的第2凹坑63b。第1凹坑63a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑63a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图39所示，第2凹坑63b相对于进给方向以与第1凹坑63a不同的角度倾斜。第1凹坑63a的长度方向上的端部的一部分与第2凹坑63b的长度方向上的端部的一部分重叠。由此，第1凹坑63a与第2凹坑63b连续。第1凹坑63a和第2凹坑63b相对于在排成一列的第1凹坑63a与排成一列的第2凹坑63b之间延伸的线63c位于对称的部位，并具有对称的角度，具有对称的形状。

图40所示的多个凹坑64具有排成一列的第1凹坑64a和排成一列的第2凹坑64b。第1凹坑64a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑64a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图40所示，第2凹坑64b相对于进给方向以与第1凹坑64a不同的角度倾斜，并与第1凹坑64a交叉。第1凹坑64a和第2凹坑64b相对于连结交叉的点的连结线64c位于相互对称的部位，并具有对称的角度，具有对称的形状。

图41所示的多个凹坑65具有排成一列的第1凹坑65a和排成一列的第2凹坑65b。第1凹坑65a以长度方向相对于由箭头表示的进给方向倾斜的方式排列。多个第1凹坑65a在进给方向上以规定间隔并列设置，且各长度方向平行排列。

如图41所示，第2凹坑65b相对于进给方向以与第1凹坑65a不同的角度倾斜。第1凹坑65a的长度方向上的端部与第2凹坑65b的长度方向上的端部在共用点65c连接。第2凹坑65b具有使第1凹坑65a以共用点65c为中心旋转而成的位置关系和形状。

图2等所示的切削刃3设于主体2的外周缘的附近。代替之，切削刃还可以设于主体2的径向中央附近。如图1所示，切削刃3整体位于自轴心5偏移的部位。代替之，还可以是切削刃3的至少一部分位于轴心5上并且底刃位于自轴心5偏移的部位。

切削刃可以具有图2等所示的三角形状的底刃、图17等所示的圆弧形状的底刃。代替之，切削刃还可以具有自由曲线状、组合多个形状而成的形状的底刃。切削刃的前刀面既可以相对于轴心平行，也可以相对于与轴心平行的面倾斜。

多个凹坑既可以如图12所示完全分开，也可以如图39所示与第1凹坑局部重叠并且与第2凹坑分开。凹坑既可以如图12所示以等间隔排列，也可以不以等间隔排列。

旋转切削工具1可以如图2所示具有一个切削刃3，或者也可以如图33所示具有两个切削刃39a、39b。代替之，旋转切削工具1也可以具有在周向上分开的三个以上的切削刃。

旋转切削工具1的主体2可以如图1所示呈圆棒状，或者也可以是截面呈多边形的棒状等。

加工面21既可以如图1所示为平面，也可以如图15所示为圆筒、圆柱的外周面或者内周面。例如，可以在轴颈轴承的轴的外周面形成凹坑。也可以在轴承的内周面形成凹坑。还可以在旋转运动的泵的部件形成凹坑。还可以在活塞的裙部的外周面形成凹坑。

如图9所示，通过相对于旋转切削工具1使被加工件20旋转，能够相对地进给旋转切削工具1和被加工件20。代替之，还可以通过使旋转切削工具1相对于被加工件20移动，例如沿着周向移动，相对地进给旋转切削工具1和被加工件20。进给速度与由旋转切削工具1的旋转速度决定的切削刃的切削速度相比较慢，例如为1m/分～20m/分等。

上述参照附图详细说明的各种实施例为本发明的代表例，并不用于限定本发明。详细的说明是为了制作、使用和/或实施本说明的各种形态而对本领域技术人员进行示教的，并不用于限定本发明的范围。而且，上述的各种附加的特征和说明提供改良后的旋转切削工具和/或其制造方法和使用方法，因此，能够分别应用和/使用或能够与其他的特征和示教一起应用和/或使用。