用于压机的模具的制作方法

本发明涉及一种用于压机的模具，特别是用于制造生压坯的粉末压机的模具。特别地，压机用于制造可烧结的生压坯，即在压制过程后可烧结的生压坯。特别地，金属和/或陶瓷粉末可以在模具中压制成生压坯。

背景技术：

这种类型的已知模具包括所谓的缩紧环，芯(特别是由硬金属制成的)可以布置在缩紧环内，然后缩紧环形成模具的内周表面。一方面，模具的内周表面形成用于粉末或待生产的生压坯的容器。特别地，压机的至少一个上冲头可以经由模具的向上开口的第一端面沿轴向方向行进到模具中。至少一个上冲头沿着模具的内周表面滑动，并逐渐压缩粉末。特别地，可以另外设置至少一个下冲头，该下冲头经由模具的向下开口的第二端面沿轴向方向移动到模具中，或者在模具中在上位置与下位置之间移动。粉末因此在至少一个上冲头与至少一个下冲头之间被压制成生压坯，模具的内周表面特别限定了生压坯的侧向轮廓。

特别地，模具在外周表面上具有套环，经由该套环可以将模具接纳并夹持在压机中。套环在外周表面上沿径向方向延伸，使得模具可以放置到和/或支撑在压机的支撑件上。此外，这种模具基本上是圆柱形的，圆柱形的外周表面通常经由压机中的径向间隙接纳，从而使得（一个或多个）冲头和模具能够相对于彼此对中，即（一个或多个）冲头和模具同轴布置。

模具可以在其相应的端面上具有冲头引导区，在这种情况下，在距端面一定距离处并邻近冲头引导区处存在压制区。压制区是粉末被最大压制力压缩的区域。压制区在模具中被清楚地限定，并沿轴向方向界定。此外，脱模区可以至少设置在一个端面上，脱模区即模具的通过其生压坯被推出模具(脱模)并被提供用于从压机移除的区。在压制粉末的过程中，同样强的结合压力被施加到模具的内周表面。在该过程中，模具的内周表面在径向方向(或者在相应地存在于内周表面上的法向矢量的方向，该法向矢量因此被布置成垂直于内周表面的相应表面)上弹性膨胀。压制区中的这种膨胀目前在脱模过程中产生了很强的摩擦力。这些摩擦力可以延伸到脱模区中，因为模具大致是圆柱形的，并因此沿着轴向方向具有基本恒定的刚度(即，对沿径向方向或者沿法向矢量方向的弹性膨胀的基本恒定的阻力，法向矢量相应地存在于内周表面上并因此被布置成垂直于内周表面的相应表面)。

这种仅在模具的压制区中的膨胀还具有不能以尺寸精度生产生压坯的效果。特别地，生压坯的锥度可以在生压坯脱模期间发生。在这种情况下，随着脱模的进行，模具在压制区中回弹，从而生压坯在其下端逐渐收缩，并因此呈现整体圆锥形。

为了减小这些摩擦力，已经提出在模具的内周表面上提供拔模，使得当生压坯沿着轴向方向从压制区移动并穿过脱模区到达端面时，生压坯发生松弛。

这种模具的已知设计与高成本相关联，例如由于用于模具和/或还用于操纵模具或在压机中组装和拆卸所需的辅助装置的材料。

从这个背景出发，本发明的一个目的是至少部分地解决参考现有技术描述的问题。特别地，要避免生压坯上不希望的但先前过程相关的锥度。非旋转对称部件也可以高精度制造。特别地，提供一种用于压机的模具，其重量比常规模具轻，而不损害待生产的生压坯的尺寸精度。此外，应该优选地的是能减少生压坯脱模过程中发生的摩擦力，而不需要拔模。

技术实现要素：

为了实现这个目的，提出了根据权利要求1的特征的模具。有利的发展是从属权利要求的主题。权利要求中单独列出的特征可以以技术上有意义的方式组合，并且由来自附图的描述和细节的解释性事实来补充，同时指示了本发明的附加设计变型。

为此，模具构成在压机中的布置，模具沿轴向方向在第一端面与(相对的)第二端面之间延伸，并在端面之间形成内周表面。模具从内周表面沿径向方向向外周表面并向至少一个对中表面延伸，该对中表面沿径向方向设置在第一直径上。模具具有与端面间隔开的压制区。在压制区附近，至少相对于布置在端面上的模具区，与沿法向矢量(即，存在于内周表面的相应部分上的法向矢量，该法向矢量因此被布置成垂直于内周表面的部分的相应表面)的方向作用在内周表面上的压制力(或作用在那里的结合压力)相比，模具具有更高的最大第一刚度(即，最大第一刚度存在于那里)。最大第一刚度比布置在端面之一上的区域中的至少一个区域(即，最小第二刚度存在于那里)中存在的最小第二刚度大至少10%，特别是至少15%，优选地至少20%，特别优选地至少40%。非常特别优选地，这适用于布置在端面上的两个区域。

最大第一刚度优选地比布置在端面之一上的至少一个区域（即，最大第二刚度存在于那里）中的最大第二刚度大特别是至少10%，优选地至少15%，特别优选地至少20%，或者甚至至少40%。非常特别优选地，这适用于布置在端面上的两个区域。

刚度特别表示内周表面对在径向方向上(或相应地存在于内周表面上的法向矢量的方向，该法向矢量因此被布置成垂直于内周表面的相应表面)的变形的阻力。刚度单位是:n/m[牛顿/米]。

作为一个示例，刚度可以如下确定:通过fem分析，其中确定在特别地垂直地作用在模具的内周表面上的特定压制力[n]下模具的变形，特别是弹性变形(即，模具的材料沿模具的内周表面的法向矢量方向的位移，该位移可以以[m]指定)。这些量的比率(压制力/材料位移[n]/材料位移[m])代表模具的刚度。

模具的刚度越低，模具的弹性变形就越大。因此，模具在压制区中应尽可能刚硬，以确保生压坯的尺寸稳定性。特别地，模具应该在下端面和/或上端面附近具有最小的刚度，以便具有更大的弹性，特别是在脱模区，使得该区中的摩擦力最小化，并且如果需要，生压坯的表面不会受损或仅轻微程度受损。

模具特别适用于制造生压坯的粉末压机。特别地，压机用于制造可烧结的生压坯，即在压制过程后可烧结的生压坯。特别地，金属或陶瓷粉末可以在模具中压制成生压坯。

特别地，模具包括所谓的缩紧环，芯(特别是由硬金属制成)然后可以形成模具的内周表面。一方面，模具的内周表面形成用于粉末或待生产的生压坯的容器。特别地，压机的至少一个上冲头可以经由模具的向上开口的第一端面沿轴向方向行进到模具中。至少一个上冲头沿着模具的内周表面滑动，并逐渐压缩粉末。特别地，可以另外设置至少一个下冲头，该下冲头经由模具的向下开口的第二端面沿着轴向方向移动到模具中。粉末因此在至少一个上冲头与至少一个下冲头之间被压制成生压坯，模具的内周表面特别限定了生压坯的侧向轮廓。压制力通过冲头被引入粉末中。冲保持头和模具上的压制力。同时，压制力沿法向矢量的方向作用在模具上。

特别地，模具在端面上具有作为区域的(可选地与其紧接地相邻的)相应的冲头引导区，压制区存在于距端面一定距离处并且(可选地紧接地)与冲头引导区相邻。粉末是在压制区中用最大的压制力压缩。特别地，压制区由在施加最大压制力期间其中布置有粉末的沿轴向方向的区域限定。

此外，脱模区至少存在于一个端面上，即模具的通过其生压坯被推出模具(脱模)并被提供用于从压机移除的区。

特别地，模具通过至少一个(外)对中表面与压机中的冲头对准。然而，特别地模具也可以通过其它表面，例如外周表面的一部分，相对于冲头对中。特别地，模具与压机之间沿径向方向的最小径向间隙(用于冷却管线的连接部等除外)位于对中表面(或用于对中的相应表面)与压机之间。特别地，至少一个对中表面位于模具的最大第一直径上，即模具仅在第一直径内延伸。

特别地，对中表面，或者模具的顶侧和底侧，在对中表面的紧邻处，被用作将模具夹持在压机的容器(适配器)中的套环。然而，其它表面在这里也适合用作通过接纳压机来夹持模具的套环。

本文提出的模具被特别设计成使得最大或最高可能的第一刚度(仅)存在于压制区附近。由于这种高的第一刚度，可以确保通过压机和压制过程在尺寸上精确地生产生压坯。另一方面，模具端面附近的第二刚度被设计成显著更小，因为由于沿法向矢量方向作用的压制力分量，在这些区域(其沿轴向方向被界定)中作用在模具上的载荷显著更小。

特别地，通常存在于圆柱形模具中的大部分材料可以由于较小的第二刚度而得以节省。因此，与圆柱形设计的模具相比，可以实现至少25%，优选地至少50%，并且特别优选地至少75%的重量节省。

特别地，模具具有在压制操作期间控制模具温度所需的集成的冷却管线和/或加热管线。

模具的设计和布局特别是通过计算和模拟模具发生的载荷和变形(例如，通过fem计算:有限元方法)来创建的。拓扑优化程序也可以在这里使用。

较小的第二刚度特别地具有在生压坯从模具脱模期间可以减小摩擦力的效果。特别地，生压坯和/或模具内周表面上的拔模不再是绝对必要的，从而可以产生生压坯的尺寸非常稳定的圆柱形外周表面。此外，由于脱模期间的摩擦，模具上的应力减小，使得模具的磨损可以减小。此外，在生压坯经由一个端面脱模期间，模具的恢复力减小，使得生压坯更少地收缩，并因此具有非常小的或者甚至没有(不希望的)锥度。

模具材料的节省现在特别地导致重量的显著节省。然而，模具的操纵，特别是在压机中组装或从压机上拆卸的过程中，可以通过这种方式得到便利。在某些情况下，现在甚至可以完全手动操纵模具，这意味着在没有机械辅助设备(例如起重机、吊车等)的情况下移动模具。然而，在任何情况下，所使用的辅助设备都可以设计得重量更轻，这意味着在这方面也可以大幅降低成本。目前，只有压制力至多1500kn[千牛顿]的压机才能手动设置。作为本文提出的重量减轻的结果，具有至多4000kn的压制力的压机可以在将来手动设置。特别地，在手动设置的情况下，也没有必要为更换用于模具的适配器。这消除了对第二适配器和适配器工位的需要。还可以降低由于模具与压机的锐缘冲头接触而损坏模具或冲头的风险。

沿着模具周围方向的第一刚度可以不同或在周围方向上变化。特别地，模具因此不被设计成关于平行于轴向方向的轴线旋转对称(或者，特别地，仅在沿着周围方向旋转180度的情况下)。例如，当生产非旋转对称的例如长方体的生压坯时，模具的这种设计是有利的。

特别地，至少一个对中表面沿着轴向方向布置(至少部分地或完全地)在压制区中。根据另一个实施例，至少一个对中表面也可以至少部分地布置在邻接端面的区中的一个中，并且特别是完全在压制区之外。然而，在这种情况下，与其它区的第二刚度相比，压制区的第一刚度提高是至关重要的。

特别地，至少一个对中表面具有沿轴向方向的第一高度，该第一高度对应于端面之间最短距离的不超过80%。最短距离优选地在从端面到内周表面的过渡区域中确定。

根据优选实施例，模具沿着内周表面与第一直径之间的径向方向至少具有

·至少沿轴向方向减小的一个截面，或者

·沿周围方向彼此相距一定距离布置的连接区域。

沿轴向方向减小的截面描述了在内周表面与第一直径之间的区域中在端面处的模具形状。这里可以提供模具形状的一种收缩，这意味着模具在该区域中在端面之间的距离比在内周表面附近更短。

连接区域描述了模具沿周围方向的形状。空闲空间(即没有模具材料的空间)在此可以存在于内周表面与第一直径之间。在这种情况下，辐条可以由将内周表面连接到布置在第一直径上的对中表面的连接区域形成。

特别地，连接区域被布置成沿轴向方向另外地间隔开。特别地，辐条因此可以形成为沿周围方向布置在至少部分相同的位置，但是沿轴向方向布置在不同位置。

特别地，第二直径布置在内周表面与第一直径之间，模具存在于第二直径上的截面面积对应于内周表面的不超过80%，特别是不超过60%，优选不超过40%。如上所解释，没有材料的区域，即空闲空间，因此设置在该第二直径上。特别地，在第二直径与第一直径之间提供了附加的截面面积，该截面面积大于第二直径上存在的截面面积。

特别地，多个对中表面布置在第一直径上，对中表面布置成沿着周围方向彼此间隔开。特别地，提供至少三个对中表面，它们被布置成沿着周围方向彼此间隔开。

至少一个对中表面可以被实施为沿周围方向周向地延伸。这意味着，例如，该对中表面在周围上是连续的。

模具可以具有至少一个保持部分，该保持部分被布置沿轴向方向距至少一个对中表面一定距离处。提供保持部分特别是为了便于模具的操纵。特别地，保持部分用作手动操纵模具的手柄。优选地，保持部分实施为与模具的单件，即一体地连接到模具。替代地，保持部分也可以例如通过螺钉固定到模具上。

特别地，保持部分沿径向方向布置在内周表面与第一直径之间。

保持部分优选以环的方式延伸。

如很容易理解的，这里提出的模具的特殊形状可以使用已知的制造方法来制造，例如车削、铣削、锯切、钻孔和磨削、线切割、刻模和硬铣削等。然而，特别有利的是，通过所谓的添加方法，例如激光烧结(通过烧结用粉末状起始材料来生产空间结构的3d打印过程，工件分层生产)来制造模具或至少缩紧环。这使得能够实现模具的真正自由设计，其中模具的重量可以最大可能程度地减小。

还提出了一种用压机制造至少一个生压坯的方法，其中压机具有如上所描述的至少一个模具和至少一个冲头，冲头可以沿着轴向方向经由模具的端面行进到由内周表面形成的用于生压坯的容器中，该方法至少包括以下步骤:

a)将粉末放入容器中；

b)在模具中沿轴向方向移动至少一个冲头，并将粉末在压制区压缩成生压坯；

c)经由模具的端面将生压坯从模具脱模；

其中，模具在距端面一定距离处具有压制区，并且在压制区附近，至少相对于布置在端面上的区域，与至少在步骤b中沿法向矢量方向作用在内周表面上的压制力相比，模具具有更大的最大第一刚度，最大第一刚度比布置在端面之一上的至少一个区中存在的最小第二刚度大至少10%。

特别地，提出在步骤c)中经由布置在第一端面上的第一区将生压坯从模具中移除，最大第一刚度比存在于第一区中的至少最小第二刚度大至少10%。

关于模具的评论同样适用于该方法，并且反之亦然。

为了预防起见，应该注意这里使用的数字词(“第一”、“第二”……)主要(仅)用于区分多个相似的对象或量；也就是说，它们没有规定这些对象或量相对于彼此的任何依赖性和/或顺序。如果需要依赖性和/或顺序，这在文中会被明确地陈述，或者对于本领域技术人员来说，当研究具体描述的实施例时，是显而易见的。

附图说明

将参考附图更详细地解释本发明和技术环境。应该注意的是，本发明不旨在受所示实施例的限制。特别地，除非另有明确说明，否则也可以提取附图中解释的特征的部分方面，并将它们与来自本说明书和/或附图的其它部件和见解相结合。特别地，应该指出的是，附图，并且特别是图示的比例仅仅是示意性的。相同的附图标记表示相同的对象，以便在必要时可以参考其它附图的解释。在图中:

图1示出了从侧面观察的已知模具的剖视图；

图2以透视图示出了根据图1的模具；

图3以透视图示出了根据第一设计变型的模具；

图4示出了根据图3的模具的俯视图；

图5示出了根据图3和4的模具的侧视图；

图6示出了从侧面观察的根据图3至图5的模具的剖视图；

图7以透视图示出了根据第二设计变型的模具；

图8以透视图示出了根据第三设计变型的模具；

图9以透视图示出了根据第四设计变型的模具；

图10以透视图示出了根据第五设计变型的模具；

图11示出了从侧面观察的根据图10的模具的剖视图；

图12示出了从侧面观察的根据图10和图11的模具的剖视图；

图13以透视图示出了根据第六设计变型的模具；

图14以透视图示出了根据第七设计变型的模具；和

图15以透视图示出了根据第八设计变型的模具。

具体实施方式

图1示出了从侧部观察的已知的模具1的剖视图。图2以透视图示出了根据图1的模具1。下面一起描述图1和2。

模具1包括所谓的缩紧环23，芯24布置在缩紧环23内，然后缩紧环23形成模具1的内周表面6。首先，模具1的内周表面6形成用于粉末和待生产的生压坯25的容器。压机2的上冲头26可以沿着轴向方向3经由模具1的向上开口的端面4行进到模具1中。上冲头26沿着模具1的内周表面6滑动，并逐渐压缩粉末。这里附加地设置有下冲头27，该下冲头27(在模具1的组装过程中)沿着轴向方向3经由模具1的向下开口的第二端面5行进到模具1中，并且在模具1内上下移动，直到模具1被拆卸。粉末因此通过压制力14在上冲头26与下冲头27之间被压成生压坯25中，模具1的内周表面6特别限定了生压坯25的侧轮廓。

模具1在外周表面8上具有套环28，模具1可以经由套环28被接纳并夹持在压机2中。套环28在径向方向7上延伸超过外周表面8，使得模具1可以放置在压机2的支撑件29上。模具1是圆柱形的，圆柱形的外周表面8经由压机2中的径向间隙被接纳，从而能够使冲头26、27和模具1对中——即冲头26、27和模具1的同轴布置。

模具1在第一端面4上具有第一区12，并且在第二端面5上具有第二区13，这些区中的每一个被指定为冲头引导区30。压制区11存在于距端面4、5一定距离处并邻近冲头引导区30。压制区11是其中粉末用最大压制力14压缩的区域。压制区11清楚地限定在模具1中，并沿轴向方向3界定。此外，脱模区31存在于第一端面4上，即模具1的区域，通过该区域，完全压制的生压坯25被推出模具1(脱模)，并被提供用于从压机2移除。在粉末压制期间，同样强的结合压力被施加到模具1的内周表面6。模具1的内周表面6沿法向矢量32的方向弹性膨胀。压制区11中的这种膨胀现在导致脱模期间的强摩擦力。这些摩擦力延伸到脱模区31中，因为模具1大致是圆柱形的，并因此沿轴向方向3具有基本恒定的刚度(即，对沿法向矢量32的方向的弹性膨胀的阻力基本不变)。仅在模具1的压制区11中的这种膨胀还具有不能以尺寸精度生产生压坯25的效果。生压坯25的锥度可以在生压坯25脱模期间出现。在这种情况下，随着脱模的进行，模具1在压制区11中回弹，使得生压坯25在其下端逐渐收缩，并因此呈现总体圆锥形状。

图3以透视图示出了根据第一设计变型的模具1。图4以俯视图示出了根据图3的模具1。图5示出了根据图3和图4的模具的侧视图。图6示出了从侧部观察的根据图3至图5的模具1的剖视图。下面一起描述图3至6。

模具1在两个端面4、5之间沿轴向方向3延伸，并在端面4、5之间形成内周表面6。模具1从内周表面6沿径向方向7朝向外周表面8和朝向三个对中表面10延伸，这三个对中表面10沿径向方向7设置在第一直径9上。模具1具有与端面4、5间隔开的压制区11。在压制区11附近，至少相对于布置在端面4、5上的区12、13，与沿法向矢量32的方向作用在内周表面6上的压制力14相比，模具1具有更大的最大第一刚度（即，最大第一刚度存在于那里）。

模具1是为粉末压机提供的，用于制造生压坯25。可烧结生压坯25用压机2制造，可烧结生压坯25可在压制过程后烧结。金属或陶瓷粉末可以在模具1中被压成生压坯25。

模具1包括所谓的缩紧环23，芯24布置在缩紧环23内，然后缩紧环23形成模具1的内周表面6。首先，模具1的内周表面6形成用于粉末和待生产的生压坯25的容器。压机2的上冲头26可以沿着轴向方向3经由模具1的向上开口的端面4行进到模具1中。上冲头26沿着模具1的内周表面6滑动，并逐渐压缩粉末。这里附加地设置了下冲头27，其经由模具1的向下开口的第二端面5沿着轴向方向3移动到模具1中。粉末因此通过压制力14在上冲头26与下冲头27之间被压成生压坯25，模具1的内周表面6特别限定了生压坯25的侧轮廓。压制力14通过冲头26、27被引入粉末中。压制力14在冲头26、27和模具1上保持。同时，压制力14沿法向矢量32的方向作用在模具1上。

模具1在其相应的端面4、5上具有冲头引导区30，如区12、13，压制区11存在于距端面4、5一定距离处并邻近冲头引导区30。粉末在压制区11用最大压制力压缩。压制区11由在施加最大压制力14期间其中布置有粉末的沿轴向方向3的区域限定(见图1)。

此外，脱模区31（即模具1的第一区12，通过该区，生压坯25被推出模具1(脱模)并被提供用于从压机2移除）至少存在于第一端面4上。

模具1通过对中表面10在压机2中相对于冲头26、27对准。对中表面10位于模具1的最大第一直径9上，即模具1仅在第一直径9内延伸。

在这里提出的模具1中，假设最高刚度应该仅存在于压制区11附近。由于这种高的第一刚度，可以确保通过压机2和压制过程尺寸精确地生产生压坯25。另一方面，模具1的端面4、5附近的第二刚度可以被设计成显著更小，因为由于沿法向矢量32的方向作用的压制力(分量)14，导致在这些区域(其在轴向方向3上被界定)中作用在模具1上的载荷显著更小。

由于较小的第二刚度，通常存在于圆柱形模具1(见图1至3)中的大部分材料可以被节省。

对中表面10仅沿轴向方向3布置在压制区11中。

对中表面10沿轴向方向3具有第一高度16，第一高度16小于端面4、5之间的最短距离17。

模具1在内周表面6与第一直径9之间具有沿径向方向7的至少一个截面18，或者在周围方向15上彼此间隔一定距离布置的连接区域19，该截面18至少在轴向方向3上减小。

沿轴向方向18减小的截面18描述了模具1在内周表面6与第一直径9之间的区域中在端面4、5处的形状。因此，这里存在模具1的形状收缩，这意味着模具1在该区域中端面4、5之间的距离17比在内周表面6附近更短。

连接区域19描述了模具1沿着周围方向15的形状。空闲空间(即没有模具1材料的空间)在此存在于内周表面6与第一直径9之间。辐条由连接区域19形成，连接区域19将内周表面6连接到布置在第一直径9上的对中表面10。

这里，三个对中表面10布置在第一直径9上，对中表面10布置成沿着周围方向15彼此间隔开。

此外，模具1具有保持部分22，该保持部分22布置成在轴向方向3上与对中表面10间隔开。

设置保持部分22的目的是便于模具1的操纵。保持部分22用作手动操纵模具1的手柄。在这种情况下，保持部分22通过螺钉紧固到模具1上(见图4)。

特别地，保持部分22沿径向方向7布置在内周表面6与第一直径9之间。保持部分22以环的方式延伸。

在图6中，生压坯25布置在压制区11内。生压坯25在该方法的步骤b)中通过压缩粉末在压制区中形成。在压制区11达到最大的结合压力。在该方法的步骤c)中(这里未示出)，生压坯25经由布置在第一端面4上的作为脱模区31设置的第一区12从模具中移除。

图7以透视图示出了根据第二设计变型的模具1。参考关于图3至图6的评论。与第一设计变型不同，模具1在连接区域19附近具有附加的空闲空间或凹部。保持部分22到模具1和缩紧环23的连接在这里也不同地设置。

图8以透视图示出了根据第三设计变型的模具1。参考关于图3至图6的评论。与第一设计变型不同，连接区域19在轴向方向3上额外地彼此间隔开。因此形成辐条，辐条沿周围方向15布置在至少部分相同的位置，但沿轴向方向3布置在不同的位置。此外，对中表面10被实施为沿周围方向15周向延伸。

连接区域19在这里可以用作手动操纵模具1的手柄。

图9以透视图示出了根据第四设计变型的模具1。参考关于图3至图6和图8的评论。与图8不同，这里在内周表面6与周向对中表面10之间提供了附加的周向中间环。

图10以透视图示出了根据第五设计变型的模具1。图11示出了根据图10的模具1的截面侧视图，其中该截面延伸穿过模具1的中心轴线。图12以截面侧视图示出了根据图10和图11的模具1，其中截面线在此延伸以便从中心轴线侧向偏移。参考关于图3至图6和图8的评论。与图8相反，这里形成波纹区域，该波纹区域沿周围方向15在周向上延伸，并且具有沿轴向方向显著减小的截面18。

第二直径20布置在内周表面6与第一直径9之间，存在于第二直径20上的模具1的截面面积21显著小于内周表面6。在第二直径20与第一直径9之间提供了附加的截面面积，该截面面积大于第二直径20上存在的截面面积21。

这里，对中表面10，或者模具1的顶侧和底侧，在对中表面10的紧邻处被用作套环28，用于将模具1夹持在压机2的容器(适配器；这里仅示出了容器的支撑件29)。

图13以透视图示出了根据第六设计变型的模具1。图14以透视图示出了根据第七设计变型的模具1。图15以透视图示出了根据第八设计变型的模具1。下面一起描述图13至图15。参考关于图3至图6和图8的评论。与图8相反，内周表面6在这里不是旋转对称的。由于内周表面6或待压缩粉末的容器的形状，借助冲头26、27施加并作用在内周表面6上的压制力14量作为沿周围方向15的位置的函数而变化。正是由于这个原因，模具1被设计成沿着周围方向15具有不同的第一刚度。这里，模具1被设计成围绕平行于轴向方向3的轴线以180角度的角步长旋转对称。当生产非旋转对称的生压坯25(或者只有当旋转180角度时才具有对称性的生压坯25)例如如图所示的长方体生压坯25时，模具1的这种沿着周围方向15具有不同的第一刚度的配置，特别有利。由于模具的这种特殊设计变型，不对称的生压坯25可以以理想的方式被支撑，从而可以避免模具1的径向不对称变形，并因此避免生压坯25的径向不对称变形。

附图标记列表

1模具

2压机

3轴向方向

4第一端面

5第二端面

6内周表面

7径向方向

8外周表面

9第一直径

10对中表面

11压制区

12第一区

13第二区

14压制力

15周围方向

16第一高度

17距离

18截面

19连接区域

20第二直径

21截面面积

22保持部分

23缩紧环

24芯

25生压坯

26上冲头

27下冲头

28套环

29支撑件

30冲头引导区

31脱模区

32法线矢量的方向