本发明涉及热轧板带工艺，尤其涉及一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法。
背景技术：
8mm以下薄规格钢板，尤其是6mm钢板是某钢厂厚板部生产的极限规格品种，产品轧制过程中板形质量控制非常困难，经常发生刮框等操作事故，部分钢板边浪严重，无法进行冷矫直挽救，板形不合格品率居高不下。
2015年9-11月份该钢厂共生产厚度6mm，宽度3000mm以上钢板2759吨，其轧制成功率为93.99％，钢板一次板形合格率仅为24.40％，75％的钢板需要转冷矫进行挽救，对生产组织和合同交货期都带来极大影响。
因此解决薄规格板形问题，提高6mm薄规格钢板板形合格率势在必行。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法，对6mm薄规格钢板板材采用高温快轧的方式进行轧制，可得到板型较好的板材产品。
为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法，具体方法如下：
1)加热炉出炉温度提高至1280℃～1300℃；
2)提高轧机区域辊道速度至4.8m/s～5.0m/s；
3)将压下调整的控制时间提高至38mm/s～42mm/s；
4)工作辊冷却水流量降低至8.1m3/h-9.9m3/h，关闭辊道冷却水；
5)轧制参数设定：
a)轧制目标厚度为5.7-6.5mm；单位轧制力末道次辊缝在23～30mn/m之间调整；调整后7-9道次载荷，当末道次辊缝稳定在3mm以上且末道次辊缝比倒数第二道次辊缝小，即锁定道次；
b)成型阶段参数设定：压下量为38-40mm；压下率为58％-60％；
c)最大值限定参数设定：最大压下量为48-50mm，最大压下率为48％-50％；最大扭矩为3600kn·m；最大咬入速度为2m/s，最大机架加速度为2m/s2。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法，采用该方法可以很好的控制厚度为6mm的极限规格钢板的板型，钢板板形合格率可达到90％，冷矫挽救率由原先的75.60％降低到40％以内，同时板形废品率由原先的14.32％降低到5％，板形现货率由原先的9.80％降低到3％。(现货率是指由于板形无法按照正品交货，改钢按照现货卖，废品就是无法使用的钢板，现货可以改钢卖给其他用户，价钱便宜)
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明：
一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法，具体方法如下：
1)加热炉出炉温度提高至1280℃～1300℃；钢板在高温下，变形抗力较小，轧制力、扭矩也相对较小，轧制后板形较好。
2)提高轧机区域辊道速度至4.8m/s～5.0m/s；提高搬运速度，使钢板在轧制前有较高的开轧温度，防止在搬运过程中热量损失较大。
3)将压下调整的控制时间提高至38mm/s～42mm/s；
4)工作辊冷却水流量降低至8.1m3/h-9.9m3/h，关闭辊道冷却水；试验表明，冷却水对于薄规格板形影响很大。当冷却水残留在钢板表面上时，造成局部冷热不均，是造成薄规格钢板板形瓢曲的一个重要原因。所以在轧制过程中，要尽可能避免水的影响，在条件允许的情况下，尽量减小水量，保证板形。
5)明确各参数设定，便于操作工在轧制前设定好，避免轧制过程中更改参数，耽误时间，造成热量散失。轧制参数设定：
a)根据钢种进行厚度附加值(offset)设定，轧制目标厚度为5.7-6.5mm；
单位轧制力末道次辊缝在23～30mn/m之间调整；调整后7-9道次载荷，当末道次辊缝稳定在3mm以上且末道次辊缝比倒数第二道次辊缝小，即锁定道次；
b)成型阶段参数设定：压下量为38-40mm(给出范围)；压下率为58％-60％(给出范围)；
c)最大值限定参数设定：最大压下量为48-50mm，最大压下率为48％-50％；最大扭矩为3600kn·m；最大咬入速度为2m/s，最大机架加速度为2m/s2。
实施例1：
一种厚板轧机轧制极限规格板型的控制方法，具体方法如下：
1)加热炉出炉温度提高至1300℃；
2)提高轧机区域辊道速度至5m/s；
3)将压下调整的控制时间提高至40mm/s；
4)工作辊冷却水流量降低至9m3/h，关闭辊道冷却水；
5)轧制参数设定：
a)根据钢种进行厚度附加值(offset)设定，轧制目标厚度为6mm；
单位轧制力根据计算末道次辊缝在23～30mn/m之间调整；调整后7-9道次载荷，当末道次辊缝稳定在3mm以上且末道次辊缝比倒数第二道次辊缝小，即可锁定道次；
b)成型(finish)阶段参数设定：压下量为40mm；压下率为60％；
c)最大值限定(limits)参数设定：最大压下量为50mm，最大压下率为50％；最大扭矩为3600kn·m；最大咬入速度为2m/s，最大机架加速度为2m/s2。