本发明涉及模具技术领域，尤其是涉及一种用于波纹管的高压充液成形模具。
背景技术：
现有的波纹管在冷冲压加工的过程中，由于铝合金的自身刚度较小，在直接进行冷冲压的过程中，在受到刚度较大的模具的冲压力的过程中，极易出现开裂、暗伤、划伤等现象。如何减少铝合金在冲压过程中产生的开裂、暗伤、划伤等现象，是本领域亟待解决的重要问题之一。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种充液成形模具，以解决现有技术中的不足，它能够避免在冲压的过程中出现开裂、暗伤、划伤等现象。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种用于波纹管的高压充液成形模具，包括模芯、底部设有上凹槽的上压体、顶部设有下凹槽的下压体，所述上压体与下压体合模后使所述上凹槽、下凹槽间形成一个截面呈矩形的容腔；所述下凹槽左右两侧均装有堵头推杆组件；所述上凹槽、下凹槽内均装有可水平移动的模芯，所述模芯一端连有固定滑块组件；所述模芯分为成形模芯、与成形模芯连接的活动模芯；所述活动模芯沿水平中轴线开有固定弧形凹槽，所述成形模芯上开有与固定弧形凹槽位于同一水平中轴线上的成形凹槽。
作为一个优选项，所述成形凹槽分为弧形凸块和位于弧形凸块一侧的弧形凹位，所述弧形凹位的半径大于弧形凸块的半径，使弧形凹位与弧形凸块间呈阶梯状，所述弧形凸块的半径与固定弧形凹槽的半径相同。
作为一个优选项，所述成形模芯分为中成形模片、左成形模片、右成形模片，所述左成形模片与右成形模片为镜像对称，所述中成形模片、左成形模片、右成形模片间可相对产生水平移动。
作为一个优选项，所述中成形模片上下两端部均设有“π”形水平板，所述“π”形水平板两端底部均设有限位块；所述左成形模片、右成形模片的上下两端外侧设有“h”形水平板,所述“h”形水平板上形成位于外侧的滑槽ⅰ、位于内侧的滑槽ⅱ，所述限位块可在滑槽ⅰ内水平移动；所述左成形模片间、所述右成形模片间均通过“h”形水平板相互套叠。
作为一个优选项，所述固定滑块组件包括装于下压体底部和上压体顶部的气缸、与气缸连接的“u”形固定块、与“u”形固定块连接的水平导轨；所述水平导轨装于下压体底部和上压体顶部，所述下压体和上压体上均设有两个相互平行的水平滑槽，所述“u”形固定块穿过所述平行滑槽与活动模芯连接。
作为一个优选项，所述堵头推杆组件包括伸入固定弧形凹槽内的堵头、堵头装于堵头压板上、堵头压板装于堵头推杆上。
本发明的有益效果是：本充液成形模具通过堵头推杆组件将放置在水平凹槽上的管材压紧后，充入高压液体，使管材从四周及底面被压紧到成形模芯上的成形凹槽侧壁上，从而形成波纹形状；由于通过高压液体进行压紧，能够使铝合金料板各处受到的压力基本相等，因此能够消除由于局部冲压力过大导致的开裂、暗伤、划伤等现象，能够大大提产品的质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的立体剖面示意图一；
图2是本发明的立体剖面示意图二；
图3是本发明的成形模芯放大示意图；
图4是本发明的固定弧形凹槽与成形凹槽放大示意图；
图5是本发明的左成形模片示意图；
图6是本发明的右成形模片示意图；
图7是本发明的活动模芯示意图；
图8是本发明的实施例一示意图；
图9是本发明的实施例二示意图。
具体实施方式
参照图1-图9，一种用于波纹管的高压充液成形模具，包括模芯1、底部设有上凹槽101的上压体2、顶部设有下凹槽102的下压体3，所述上压体2与下压体3合模后使所述上凹槽101、下凹槽102间形成一个截面呈矩形的容腔，容腔内装入模芯1；所述下凹槽102左右两侧均装有堵头推杆组件4，通过堵头推杆组件4将管材压紧后，并充入高压液体；所述上凹槽101、下凹槽102内均装有可水平移动的模芯1，所述模芯1一端连有固定滑块组件5，固定滑块组件5可推动模芯1产生水平移动；所述模芯1分为成形模芯11、与成形模芯11连接的活动模芯12；所述活动模芯12沿水平中轴线开有固定弧形凹槽121，用来放置管材，在所述成形模芯11上开有与固定弧形凹槽121位于同一水平中轴线上的成形凹槽111；在实际使用中，将管材放置在位于同一水平中轴线上的固定弧形凹槽121与成形凹槽111上，通过堵头推杆组件4将管材压紧后，并充入高压液体，使位于成形模芯11上的管材从四周及底面被压紧到成形凹槽111侧壁上，从而在管材管壁上形成波纹形状，完成波纹管的制作，由于通过高压液体进行压紧，能够使铝合金料板各处受到的压力基本相等，因此能够消除由于局部冲压力过大导致的开裂、暗伤、划伤等现象，能够大大提产品的质量。
为进一步阐述管材在成形模芯11上的成形，如图3、图4所示，上述的成形凹槽111分为弧形凸块a1和位于弧形凸块a1一侧的弧形凹位a2，所述弧形凹位a2的半径大于弧形凸块a1的半径，使弧形凹位a2与弧形凸块a1间呈阶梯状，所述弧形凸块a1的半径与固定弧形凹槽121的半径相同；在管材放入成形凹槽111后，上压体2与下压体3合模，使管材侧壁被压紧在弧形凸块a1上，再对管材内充入高压液体，因弧形凹位a2半径小于弧形凸块a1，使管材外壁在高压液体的作用下产生朝向弧形凹位a2的形变，进而使管材外壁产生波纹形状。。
为增加管材外壁上波纹的圈数，将上述的成形模芯11分为中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114，所述左成形模片113与右成形模片114为镜像对称，所述中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114间可相对产生水平移动，可根据需要选择中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114的数量，通过不同数量的中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114进行组合来高压充液成形不同波纹数量的管材，使波纹管上的波纹间距均匀。
进一步阐述中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114间的移动，如图3-图6所示，在所述中成形模片112上下两端部均设有“π”形水平板b1，所述“π”形水平板b1两端底部均设有限位块b2；所述左成形模片113、右成形模片114的上下两端外侧设有“h”形水平板b3,所述“h”形水平板b3上形成位于外侧的滑槽ⅰb31、位于内侧的滑槽ⅱb32，所述限位块b2可在滑槽ⅰb31内水平移动；所述左成形模片113间、所述右成形模片114间均通过“h”形水平板b3相互套叠，使中成形模片112、左成形模片113、右成形模片114间的移动更为平顺。
在实际使用时，通过在中成形模片112的左右两侧分别设置左成形模片113、右成形模片114，将中成形模片112上下两端的“π”形水平板b1的限位块b2分别放入左成形模片113上下两端的“h”形水平板b3的滑槽ⅰb31内、右成形模片114上下两端的“h”形水平板b3的滑槽ⅰb31内，使左成形模片113、右成形模片114可朝向中成形模片112移动；同时可将第一个左成形模片113上下两端的“h”形水平板b3外侧的垂直板下端放入第二个左成形模片113上下两端的“h”形水平板b3的滑槽ⅰb31内，并依次类推，可将不同数量的左成形模片113连接在一起，同时右成形模片114间的连接方式也如左成形模片113的连接方式；使不同数量的左成形模片113间、不同数量的右成形模片114间产生移动；同时在活动模芯12上下两端设有截面呈“l”形的固定滑槽122，所述固定滑槽122右侧设有挡块123，所述左成形模片113、右成形模片114上下两端的“h”形水平板b3外侧的垂直板下端放入固定滑槽122内，使成形模芯11与活动模芯12连接，并可使活动模芯12与成形模芯11间产生相对移动。
如图1所示，为使完成成形加工后的模芯1复位，在模芯1上装有固定滑块组件5，上述固定滑块组件5包括装于下压体3底部和上压体2顶部的气缸51、与气缸51连接的“u”形固定块52、与“u”形固定块52连接的水平导轨53；所述水平导轨53装于下压体3底部和上压体2顶部，所述下压体3和上压体2上均设有两个相互平行的水平滑槽301，所述“u”形固定块52穿过所述平行滑槽31与活动模芯12连接；在加工成形时，堵头推杆组件4推动活动模芯12，并通过活动模芯12推动成形模芯11上的左成形模片113、右成形模片114，使左成形模片113、右成形模片114产生朝向中成形模片112的移动，在管材外壁加工形成波纹，同时活动模芯12在水平移动时会通过“u”形固定块52在水平导轨53上的移动来压缩气缸51上的气缸51活塞；当完成成形加工后，气缸51会通过气缸51活塞推动“u”形固定块52，使“u”形固定块52拉动活动模芯12，进而使集合在一起的左成形模片113、右成形模片114、中成形模片112重新展开，为下一次加工做准备，提高加工效率。
如图7所示，所述堵头推杆组件4包括伸入固定弧形凹槽121内的堵头41、堵头41装于堵头压板42上、堵头压板42装于堵头推杆43上；在加工时堵头41会随堵头推杆43的推动插入管材中，并通过堵头压板42将管材两端封闭，堵头41向管材内注入高压液体，并保持管材内液体的高压，使管材一次成型，提高产品的良品率。
本充液成形模具可根据波纹管上波纹组的数量来选择组合成形模芯11与活动模芯12，如加工有两个波纹组的波纹管的组合方式为活动模芯12-成形模芯11-活动模芯12-成形模芯11-活动模芯12，可参考图8；或为实现同时加工两个或两个以上的管材时，在活动模芯12上设置上下平行的两组或两组以上的固定弧形凹槽121，在成形模芯11设置上设置上下平行的两组或两组以上的成形凹槽111，可参考图9。
根据上述原理，本发明还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。