本发明涉及冶金技术领域，具体而言，涉及一种直头机矫直低碳钢的方法。
背景技术：
酸轧生产线为了保证机组连续稳定的运行，一般使用自动焊机在规定时间内完成前后两支钢带头尾的焊接。焊机是一种高效精密的焊接设备，可以快速的完成钢带焊接工作，但同时对焊接材料也提出了较高的要求。焊机需要依据焊接材料的基本信息(包括厚度、宽度、材质、化学成分等)对焊接参数进行调整，但同时对焊接材料的板形也提出了较高的要求。为此，在生产线上焊机前配置有直头机对材料的头部和尾部进行矫直，使得焊接材料即钢带的头部、尾部平直。
直头机是通过矫直辊对钢带进行挤压使其改变直线度。一般有两排矫直辊，数量不等，依靠两辊压下量的变化对不同直径的材料进行矫直。直头机的原理是材料的弯曲部位承受相当大的反向弯曲或拉伸，使该部位产生一定的弹塑性变形，当外力去除后，钢材经过弹性回复，然后达到平直。现有技术的直头机为七辊的直头机，上辊压下，直头机矫直低碳钢的方法是矫直机直接对钢带头部进行矫直，通过钢带头部被矫直的效果判断矫直机的压下量设定是否合理，需要反复测试压下量才能确定最佳压下量，压下量的设定繁琐，耗费较长的工时。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的一个目的在于提供了一种直头机矫直低碳钢的方法。
有鉴于此，本发明的技术方案提供了一种直头机矫直低碳钢的方法，直头机包括位于上排的2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊，以及位于下排的1号矫直辊、3号矫直辊、5号矫直辊和7号矫直辊，1号矫直辊和7号矫直辊分别位于两端，直头机矫直低碳钢的方法包括：校准2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊的零辊缝位置；确定原料钢带的板形值；根据原料钢带的板形值确定2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量；将原料钢带穿带入直头机，并根据2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量矫直原料钢带。
进一步地，校准2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊的零辊缝位置，包括：将第一钢线置于1号矫直辊的操作侧和7号矫直辊的操作侧之间并拉紧，将第二钢线置于1号矫直辊的传动侧和7号矫直辊的传动侧之间并拉紧，分别压下2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊，若2号矫直辊的操作侧、4号矫直辊的操作侧和6号矫直辊的操作侧同时接触到第一钢线，且2号矫直辊的传动侧、4号矫直辊的传动侧和6号矫直辊的传动侧同时接触到第二钢线，则2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊为零辊缝位置。
其中，进一步地，若原料钢带的板形值不大于15i，则2号矫直辊的压下量为-9mm，4号矫直辊的压下量为-4mm，6号矫直辊的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于15i，且不大于25i，则2号矫直辊的压下量为-11mm，4号矫直辊的压下量为-5mm，6号矫直辊的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于25i，且不大于40i，则2号矫直辊的压下量为-13mm，4号矫直辊的压下量为-6mm，6号矫直辊的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于40i，则2号矫直辊的压下量为-15mm，4号矫直辊的压下量为-8mm，6号矫直辊的压下量为(原料钢带厚度-1)mm。
优选地，第一钢线的直径不大于0.5mm，第二钢线的直径不大于0.5mm。
本发明的有益技术效果如下：
根据原料钢带的板形值确定2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量，并根据2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量压下2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊，以矫直原料钢带。与上游热轧原料工序对接，根据上游工序原料钢带的板形值对直头机进行调整，保证了无缝对接，不需要反复测试压下量，原料钢带的矫直效率高，生产效率高。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了现有技术的直头机的主视结构示意图；
图2示出了现有技术的直头机的俯视结构示意图；
图1至图2中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
101号矫直辊，202号矫直辊、303号矫直辊、404号矫直辊、505号矫直辊、606号矫直辊、707号矫直辊，80第一钢线，90第二钢线；
图3示出了根据本发明的一个实施例的直头机矫直if钢的方法的流程示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述方面、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
如图1至图3所示，根据本发明的一个实施例的直头机矫直低碳钢的方法，直头机包括位于上排的2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60，以及位于下排的1号矫直辊10、3号矫直辊30、5号矫直辊50和7号矫直辊70，1号矫直辊10和7号矫直辊70分别位于两端，直头机矫直低碳钢的方法包括：步骤s102，校准2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60的零辊缝位置；步骤s104，确定原料钢带的板形值；步骤s106，根据原料钢带的板形值确定2号矫直辊20的压下量、4号矫直辊40的压下量和6号矫直辊60的压下量；步骤s108，将原料钢带穿带入直头机，并根据2号矫直辊20的压下量、4号矫直辊40的压下量和6号矫直辊60的压下量矫直原料钢带。
直头机包括两排矫直辊，位于上排的为2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60，位于下排的为1号矫直辊10、3号矫直辊30、5号矫直辊50和7号矫直辊70，2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60的上下位置可调，1号矫直辊10、3号矫直辊30、5号矫直辊50和7号矫直辊70的位置固定，原料钢带从1号矫直辊10的方向向7号矫直辊70的方向移动。首先，校准2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60的零辊缝位置，然后确定原料钢带的板形值；根据原料钢带的板形值确定2号矫直辊20相对于零辊缝位置的压下量、4号矫直辊40零辊缝位置的压下量和6号矫直辊60零辊缝位置的压下量，并根据2号矫直辊20的压下量、4号矫直辊40的压下量和6号矫直辊60的压下量压下2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60，以矫直原料钢带。与上游热轧原料工序对接，根据上游工序原料钢带的板形值对直头机进行调整，保证了无缝对接，不需要反复测试压下量，原料钢带的矫直效率高，生产效率高。
具体地，校准2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60的零辊缝位置的方法为：将第一钢线80置于1号矫直辊10的操作侧和7号矫直辊70的操作侧之间并拉紧，将第二钢线90置于1号矫直辊10的传动侧和7号矫直辊70的传动侧之间并拉紧，分别压下2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60，若2号矫直辊20的操作侧、4号矫直辊40的操作侧和6号矫直辊60的操作侧同时接触到第一钢线80，且2号矫直辊20的传动侧、4号矫直辊40的传动侧和6号矫直辊60的传动侧同时接触到第二钢线90，则2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60的辊缝位置标记为零，如果操作侧和传动侧两端不能同时接触到第一钢线80和第二钢线90，则需要对矫直辊的机械结构进行调整，使2号矫直辊20、4号矫直辊40和6号矫直辊60为水平方向之后再进行操作。
若原料钢带的板形值不大于15i，则2号矫直辊20的压下量为-9mm，即相对于零辊缝位置向下移动距离为9mm，同理，4号矫直辊40的压下量为-4mm，6号矫直辊60的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于15i，且不大于25i，则2号矫直辊20的压下量为-11mm，4号矫直辊40的压下量为-5mm，6号矫直辊60的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于25i，且不大于40i，则2号矫直辊20的压下量为-13mm，4号矫直辊40的压下量为-6mm，6号矫直辊60的压下量为(原料钢带厚度-1)mm；若原料钢带的板形值大于40i，则2号矫直辊20的压下量为-15mm，4号矫直辊40的压下量为-8mm，6号矫直辊60的压下量为(原料钢带厚度-1)mm，根据上述压下量矫直原料钢板，使得焊接材料即钢带的头部、尾部平直，矫直效果好。实际生产中，如果最终的矫直效果是要求钢板头部略微上翘，尾部尽量平直，直头机6号矫直辊60的压下量可比上述范围小0.5到1mm。
优选地，第一钢线80的直径不大于0.5mm，第二钢线90的直径不大于0.5mm，辊缝位置为零的标定更为准确。
以上结合附图说明了本发明的技术方案，通过本发明的技术方案，根据原料钢带的板形值确定2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量，并根据2号矫直辊的压下量、4号矫直辊的压下量和6号矫直辊的压下量压下2号矫直辊、4号矫直辊和6号矫直辊，以矫直原料钢带。与上游热轧原料工序对接，根据上游工序原料钢带的板形值对直头机进行调整，保证了无缝对接，不需要反复测试压下量，原料钢带的矫直效率高，生产效率高。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。