本发明属于国际分类号为B23D15的技术领域，具体涉及一种剪切装置。
背景技术：
在大面积不锈钢片状表面样品的分析的实验中，由于金属片尺寸较大，无法直接进行实验，而且数量也难以满足实验需要。根据实验样品规则，可以将大尺寸的片状样品进行裁剪，制备成均匀样品来进行实验。为了减小取样量，并且保证实验结果的准确性，需要样品的尺寸小，均匀性要好，样品制备过程中不能混入杂质且不改变样品形态。因此，对于样品制备的要求非常苛刻。
基于上述技术问题，专利公开号为CN103433545A的中国专利公开了一种用于均匀样品制备的自动裁剪机，包括机座，在机座上分别安装有支架、连杆和Ⅰ号步进电机，连杆由水平臂和倾斜臂组成，在水平臂上形成长形导槽，Ⅰ号步进电机通过旋转轴与主动轮连接。主动轮上端部设置有从动轮，在主动轮和从动轮之间的同一侧设置有导料槽，在连杆的倾斜臂下部安装有上切刀，在机座上、靠近上切刀一侧安装有下切刀，Ⅱ号步进电机通过旋转轴与螺杆连接，螺杆与滑块螺纹啮合，滑块通过联接杆卡在长形导槽内。自动控制器的电信号线分别与Ⅰ、Ⅱ号步进电机的输入端连接，对两只步进电机进行自动控制。
上述技术方案在实施过程中，技术人员能够通过将切刀的长度加长，以适应宽度大的金属片，但是由于连杆安装在机座上，连杆的转动中心固定，连杆上的上切刀是绕一个固定中心旋转，导致上切刀切割金属片时的切割角度在逐渐减小，即金属片剪切部位受到的载荷一直在变化，导致金属片切割部位内部结构的变化较大，切割角度一直改变还容易导致转金属片受切部位的变形程度不同，这同样影响了实验分析的准确性。
技术实现要素：
本发明公开了一种工业用自动裁剪装置，通过将裁剪角度控制到固定的范围内，减小金属片裁剪部位载荷变化和局部变形量，以提升金属表面分析的精确性。
为了达到上述目的，本发明的基础方案提供工业用自动裁剪装置，包括相对布置的一对运送辊，连杆和切割台，两个运送辊之间留有用于待裁剪件通过的间隙，该间隙的一侧和切割台相对，所述连杆布置在切割台的正上方，连杆上沿杆表面安装有切刀，还包括第一推动油缸、第二推动油缸和传动链结构，所述第一推动油缸固定连接在切割台上，第一推动油缸的推动端和连杆铰接,第一推动油缸上安装有按钮式的增压阀，该增压阀位于连杆远离切刀一端的转动路径上；所述传动链条结构转动连接在切割台上，传动链条结构包括一对传动链轮、以及配合安装在该传动链轮上的链条，其中一传动链轮上连接有电机，连杆安装切刀的一端固定连接有驱动链轮，该驱动链轮和链条相啮合；所述第二推动油缸为水平设置，第二推动油缸的推动端铰接有滑块，该滑块滑动连接在传动链条结构上；所述第一推动油缸、第二推动油缸和电机均通过电线连接有一个共同的中央控制器，切割台的上方水平布置有用于限制连杆上端的限位齿条。
本基础方案的原理在于：将待裁剪的金属片放入运送辊中，用运送辊进行塑形，保证金属片的平整性，金属片通过运送辊运送到切割台上进入待裁剪状态，通过中央控制器启动电机旋转，进而带动传动链轮转动，驱动链条移动，链条啮合连杆端部的驱动链轮，带动连杆转动，促使切刀对金属片进行切割，这个过程中传动链结构会克服第二推动油缸的油压力，发生转动；切割过程中，切刀的切割角度一直在递减，当切割角度递减到预设角度时，连杆的另一端触碰到按压式的增压阀，使得第一推动油缸通油增压，推动连杆移动，连杆的铰接点向金属片方向移动，由于连杆的端部和链条啮合，传动链结构在第二推动油缸的限位下无法继续转动，导致连杆只能发生转动，朝着切割角度增大的方向转动，实现了切割角度的调整；当连杆的端部脱离增压阀的，第一推动油缸停止增压推动，进而实现连杆铰接点的固定，整个过程将切刀的切割角度再次限制到预设范围，多次循环上述过程，直至金属片被切割完成。
本基础方案的有益效果在于：1.上述技术方案和现有技术相比，通过周期性的调整切刀的切割角度，将整个切割过程的切割角度限定到一个固定的范围内，减小金属片裁剪部位载荷变化和局部变形量，提升了金属表面分析的精确性。
2.上述技术方案和现有技术相比，链条转动实现切割比螺纹传动的效率更高，相比螺纹传动，所需要的电机扭矩更小，成本更低。
进一步，所述传动链条结构还包括转动连接在切割台上的安装杆，所述驱动链轮转动连接在安装杆的两端，所述电机固定连接在安装杆上，安装杆的下端和第二推动油缸推动端的滑块滑动连接。通过安装杆的转动实现了链条的转动，结构简洁实用，零部件使用少，便于组装。
进一步，所述连杆靠近增压阀的一端设有球面凸起。采用球面凸起，按压增压阀的过渡性更佳，避免了方形按压结构带来的跳动。
进一步，所述运送辊和切割台之间布置有导向槽，所述导向槽的两侧设有防护板。导向槽能够引导金属片朝切割台方向移动，防护板避免了金属片移动过程中方向偏离。
进一步，所述导向槽内的槽面为倾斜设有，导向槽靠近切割台一端的槽面高于切割台，导向槽靠近运送辊一端的槽面低于两运送辊之间的间隙。上述设置手段，实现金属片由下往下的引导，确保金属片掉落在导向槽内，导向槽移除后落入切割台上。
进一步，所述第一推动油缸的推动端固定连接有安装块，所述安装块滑动连接在切割台上，所述连杆铰接于安装块上。采用滑动连接在切割台上的安装块，增加了连杆铰接点的支撑点，确保连杆的移动更加的稳定。
进一步，所述切割台上设有和切刀相适应的切割槽。切刀在进行金属片的切割时，切割槽和切刀配合形成剪切结构，裁剪更加科学。
附图说明
图1为本发明实施例的示意图；
图2为图1中A-A处的局部剖视示意图；
图3为图1中B-B处的局部剖视示意图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：切割台1、切割槽11、第一推动油缸2、增压阀21、安装块22、连杆3、球形凸起31、切刀32、驱动链轮33、运送辊4、导向槽5、防护板51、限位齿条6、安装杆7、传送链轮71、链条72、第二推动油缸8、中央控制器9。
实施例基本如附图1所示：
本发明中的工业用自动裁剪装置，包括相对布置的一对运送辊4，连杆3和切割台1，两个运送辊4之间留有用于待裁剪件通过的间隙，该间隙的一侧和切割台1相对，所述连杆3布置在切割台1的正上方，连杆3上沿杆表面安装有切刀32。如图2和图3所示，切割台1上设有和切刀32相适应的切割槽11，切刀32在进行金属片的切割时，切割槽11和切刀32配合形成剪切结构，裁剪更加科学。运送辊4和切割台1之间布置有导向槽5，所述导向槽5的两侧设有防护板51。导向槽5内的槽面为倾斜设有，导向槽5靠近切割台1一端的槽面高于切割台1，导向槽5靠近运送辊4一端的槽面低于两运送辊4之间的间隙。上述设置手段，实现金属片由下往下的引导，确保金属片掉落在导向槽5内，导向槽5移除后落入切割台1上。导向槽5能够引导金属片朝切割台1方向移动，防护板51避免了金属片移动过程中方向偏离。第一推动油缸2上安装有按钮式的增压阀21，该增压阀21位于连杆3远离切刀32一端的转动路径上；连杆3靠近增压阀21的一端设有球面凸起。采用球面凸起，按压增压阀21的过渡性更佳，避免了方形按压结构带来的跳动。
主要零部件还包括第一推动油缸、第二推动油缸8和传动链结构，所述第一推动油缸2固定连接在切割台1上，第一推动油缸2的推动端和连杆3铰接,所述传动链条72结构转动连接在切割台1上，传动链条72结构包括一对传动链轮、以及配合安装在该传动链轮上的链条72，其中一传动链轮上连接有电机，连杆3安装切刀32的一端固定连接有驱动链轮33，该驱动链轮33和链条72相啮合；所述第二推动油缸8为水平设置，第二推动油缸8的推动端铰接有滑块，该滑块滑动连接在传动链条72结构上；所述第一推动油缸2、第二推动油缸8和电机均通过电线连接有一个共同的中央控制器9，切割台1的上方水平布置有用于限制连杆3上端的限位齿条6。传动链条72结构还包括转动连接在切割台1上的安装杆7，所述驱动链轮33转动连接在安装杆7的两端，所述电机固定连接在安装杆7上，安装杆7的下端和第二推动油缸8推动端的滑块滑动连接。通过安装杆7的转动实现了链条72的转动，结构简洁实用，零部件使用少，便于组装。第一推动油缸2的推动端固定连接有安装块22，所述安装块22滑动连接在切割台1上，所述连杆3铰接于安装块22上。采用滑动连接在切割台1上的安装块22，增加了连杆3铰接点的支撑点，确保连杆3的移动更加的稳定。
具体实施过程如下：
将待裁剪的金属片放入运送辊4中，用运送辊4进行塑形，保证金属片的平整性，金属片通过运送辊4运送到切割台1上进入待裁剪状态，通过中央控制器9启动电机旋转，进而带动传动链轮转动，驱动链条72移动，链条72啮合连杆3端部的驱动链轮33，带动连杆3转动，促使切刀32对金属片进行切割，这个过程中传动链结构会克服第二推动油缸8的油压力，发生转动；切割过程中，切刀32的切割角度一直在递减，当切割角度递减到预设角度时，连杆3的另一端触碰到按压式的增压阀21，使得第一推动油缸2通油增压，推动连杆3移动，连杆3的铰接点向金属片方向移动，由于连杆3的端部和链条72啮合，传动链结构在第二推动油缸8的限位下无法继续转动，导致连杆3只能发生转动，朝着切割角度增大的方向转动，实现了切割角度的调整；当连杆3的端部脱离增压阀21的，第一推动油缸2停止增压推动，进而实现连杆3铰接点的固定，整个过程将切刀32的切割角度再次限制到预设范围，多次循环上述过程，直至金属片被切割完成。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体技术方案等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案的前提下，还可以作出若干改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。