本技术：
涉及零件制造装配技术领域，特别是一种超长矩形零件的压紧方法。
背景技术：
超长零件主要是指截面长宽比在150以上的零件，特别是长宽比在300以上时这种零件在受到外力或自重载荷时，均很容易产生大幅度的变形，这就引发了超长零件的定位装夹问题，假如零件中间部位有凸起，定位确定了两头，随着零件定位逐渐向中间挤压，就可能会造成超长零件中间鼓包，如果在自动装夹情况下定位，如系统未能检测出这个鼓包，很容易直接导致超长零件的挤压变形甚至破坏。
超长零件一般有圆柱形、矩形、异形等截面分类，大多为矩形或近似矩形的异形截面结构零件，而日常生活中很少用到超长零件定位，特别是有变形控制要求的精密定位装夹，目前仅有少数像飞机客舱、货舱地板这种结构有适用。超长零件的手动装夹人工干预程度较大，操作人员可以根据零件实际变形情况不停的调整装夹力和装夹方式，其调整方式和途径很多，而自动装夹是最大限度的减少人工干预，装夹方法直接决定产品零件的装夹质量和最后制造产品的质量，所以，必须确定清楚装夹方法，才能开展自动装夹。
技术实现要素：
本申请的目的是提供一种超长矩形零件压紧方法，该方法可以适用于各类超长矩形零件如飞机地板的压紧。
为达到以上目的，本申请采取如下技术方案予以实现：
一种超长矩形零件压紧方法，包含一个焊接平台，焊接平台上设有侧向压紧基准，沿超长矩形零件的长度方向设有多个侧向压紧单元和正向压紧单元，超长矩形零件放置在焊接平台的表面，一个侧面贴合在侧向压紧基准上，另一个侧面通过侧向压紧单元压紧，零件上表面通过正向压紧单元压紧，压力控制系统控制侧向压紧单元和正向压紧单元进行自动压紧零件，压紧方法包括以下步骤：
1将超长矩形零件进行分段，保证每段等分且长宽比在15～25之间；
2每段内的多个侧向压紧单元、多个正向压紧单元分别形成侧向压紧组和正向压紧组，将侧向压紧组和正向压紧组沿零件长度方向顺序进行编号，并通过控制系统设定进行独立压紧控制；
3将压力控制系统压力值调整至最终设定压力的1/3
4正向压紧组以该压力值按编号顺序依次压紧零件表面，前一组压紧完成后，后一组才能进行压紧，每组压紧完成后进行下一组压紧，直至所有正向压紧组压紧完成；
5侧向压紧编组以该压力值按编号顺序依次压紧零件侧面，前一组压紧完成后，后一组才能进行压紧，每组压紧完成后进行下一组压紧，直至所有侧向压紧组压紧完成；
6将压力控制系统压力值调整至最终设定压力的2/3，重复步骤4和5完成第二阶段压紧；
7将压力控制系统压力值调整至最终设定压力，重复步骤4和5完成第三阶段压紧，即实现零件的完全压紧。
本申请的优点在于利用了分组压紧和次序压紧的基本原理，通过对预压力按次序进行大小的调整，实现了超长矩形零件在自动装夹时产生的起皱变形控制，对超长矩形零件如飞机地板类零件具有普遍适用性。
以下结合附图及实施例对本申请作进一步的详细描述。
附图说明
图1一种超长零件自动装夹起皱变形控制方法原理构成图；
图2一种超长零件自动装夹起皱变形控制侧向压紧布局图；
图3一种超长零件自动装夹起皱变形控制正向压紧布局图。
图1～图3中：1、超长矩形零件；2、焊接平台；3、侧向压紧单元；4、正向压紧单元；5、长度方向；7、侧向压紧基准；10、侧向压紧组；11、正向压紧组。
具体实施方式
参见图1～图3，一种超长矩形零件压紧方法，包含一个焊接平台2，焊接平台2上设有侧向压紧基准7，沿超长矩形零件1的长度方向5设有多个侧向压紧单元3和正向压紧单元4，超长矩形零件1放置在焊接平台2的表面，一个侧面贴合在侧向压紧基准7上，另一个侧面通过侧向压紧单元3压紧，零件上表面通过正向压紧单元4压紧，压力控制系统控制侧向压紧单元3和正向压紧单元4进行自动压紧零件，压紧方法包括以下步骤：
1将超长矩形零件1进行分段，保证每段等分且长宽比在15～25之间；
2每段内的多个侧向压紧单元3、多个正向压紧单元4分别形成侧向压紧组10和正向压紧组11，将侧向压紧组10和正向压紧组11沿零件长度方向顺序进行编号，并通过控制系统设定进行独立压紧控制；
3将压力控制系统压力值调整至最终设定压力的1/3；
4正向压紧组11以该压力值按编号顺序依次压紧零件表面，前一组压紧完成后，后一组才能进行压紧，每组压紧完成后进行下一组压紧，直至所有正向压紧组11压紧完成；
5侧向压紧编组10以该压力值按编号顺序依次压紧零件侧面，前一组压紧完成后，后一组才能进行压紧，每组压紧完成后进行下一组压紧，直至所有侧向压紧组10压紧完成；
6将压力控制系统压力值调整至最终设定压力的2/3，重复步骤4和5完成第二阶段压紧；
7将压力控制系统压力值调整至最终设定压力，重复步骤4和5完成第三阶段压紧，即实现零件的完全压紧。