本发明属于刀具加工制造领域，具体地涉及一种高光刀结构。
背景技术
3c行业中，例如手机上或者计算机上的零件都需要极高的表面光洁度，这对加工刀具提出了极高的要求。高光刀的超高表面光洁度正好能够满足3c行业中铝件或者不锈钢的加工。
高光刀一般会用d20砂轮抛光前刀面，然后分别用d5抛光一次，再用d1砂轮抛光若干次前刀面，使前刀面达到镜面高光效果。
目前，对于用铝材制造的铭牌,或经冲压成型喷漆、或着色氧化等,再用天然金刚石刀具进行飞刀加工。获得极高光亮加工面,其装饰效果与电傲、烫金等工艺名牌相比,高光具有效果极好,工艺简单,无污染,成本低等优点。随着对被加工件表面精度要求的提高，对刀具也提出了越来越高的要求，不仅要求刀具足够的锋利，表面也拥有足够的精细纹路，前刀面与后刀面都应该具有镜面效果。
以往的高光刀一般是使用金刚石刀具进行加工，天然金刚石具有极优异的物理和机械性能,在工业上的用途很广。用金刚石制造的刀具不仅能切削极硬材料(如陶瓷、钦合金等),而且善于切削特别软并有弹性的材料(如橡胶,塑料等)。但因高光刀的相对转速较快，所以对刀具的要求也非常高，以往的以金刚石为基础的高光刀造价高昂，且加工困难。
技术实现要素：
本发明旨在克服现有技术的缺陷，针对现有加工过程中刀具技术的缺陷和客户需求，提供了一种高光刀结构。提高镜面度，节约了成本，降低了在使用过程中的磨损。具有加工难度较小，加工成本以及材料成本得以降低的特点。
为了解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：
一种高光刀结构，包括刀具本体，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角1，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具本体的前刀面达到镜面效果，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。
优选的,倒角角度为45°，槽低2中心0.02mm，槽形角为110°。
优选的,高光刀的倒角采用两个直线后角加上一个外圆后背铲磨形式去高点5构成。
优选的,在直线后角一轴向后角取0°、径向一后角3为15°，宽度0.05mm；直线后角二轴向后角0°、径向二后角4为30°；刀具本体后背以铲磨形式去除高点，轴向后角、径向后角设为0°。
与现有技术相比较，本发明具有如下的有益效果：
1.摒弃了以往的金刚石材料，降低了生产加工的难度以及成本，控制好加工时间能在单位时间内制造出更多的高光刀，刀具耐高温性能较为优良，直接对被加工工件进行镜面加工，确保加工出来的产品表面纹路更小，平面度更好。
2.抛光形式也更完善，采用d1砂轮的多次抛光，是刀具加工精度得到保证。多次的抛光前刀面也能大量减少在刃口处的崩口，被加工工件表面纹理也不会因为崩口而变得不平整。
3.使用开槽磨削出前刀面，通过安卡(acna)机床的特性避免了切容屑槽磨削出前刀面，使得前刀面计算精度更高，选取磨削点的密度也更高。配合程序中自带的抛光功能，使得磨削工艺得到了改善，前刀面抛光也更加方便。
4.高光刀的后角角度经过多次的实验结果认证，在保证加工效果的同时选取得出最合适的角度，后刀面去高点选取了简单的铲磨方式，只带有轴向后角，强度比直线后角去高点的方式更趋向于合理。
附图说明
图1为本发明高光刀的整体示意图。
图2为本发明高光刀结构的主视图。
图3为本发明高光刀结构的开槽示意图。
图4为本发明高光刀结构的开槽立体图。
图5为本发明高光刀结构的倒角处的径向后角示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1-5所示，一种高光刀结构，包括刀具本体，刀具本体为单刃刀具形式，刀具本体设有倒角1，刀具本体前端磨平，刀具本体前端一侧开设有直槽，刀具本体的后刀面设有均匀纹路。
如图2所示，刀具本体总长为50mm，外径4mm，前端1mm磨平。
如图3所示，高光刀具本体第一部加工步骤便是开槽，槽型选择直槽形式；如图二所示倒角1角度为45°，槽低2中心0.02mm，槽形角为110°。由于棒料时直柄，下面以直柄形式简易的介绍开槽参数。开槽长度为7mm，水平方向槽低中心0.02mm，竖直方向切过中心0.5mm。
通过多道抛光步骤以加工出高光刀，多次抛光前刀面已达到切削加工的镜面要求。对于此款高光刀，前刀面比以往的d20抛光多了许多步骤，在d20砂轮抛光之后在使用d10、d5、d2、d1颗粒度的砂轮依次抛光，前刀面达到镜面效果。
如图5所示，高光刀的倒角采用两个直线后角加上一个外圆铲磨的形式去高点5。倒角的各个参数，在直线后角一轴向后角取0°、径向一后角3为15°，宽度0.05mm；直线后角二轴向后角0°、径向二后角4为30°；刀具本体后背以铲磨形式去除高点，轴向后角、径向后角设为0°。对于后刀面并没有直接参与切削，但是后刀面在加工过程中会与被加工表面形成摩擦、挤压等现象，所以要求后刀面的纹路一定要均匀。后刀面采用d20颗粒度砂轮抛光，然后在用d10砂轮进一步抛光，在放大300倍下依然能保证后刀面纹路均匀，没有大的崩口。
一种高光刀磨削工艺，包括以下步骤，1)使用硬质合金高光刀，2)在精加工之前进行粗加工，3)然后再使用高光刀进行加工以提高镜面度，节约了成本，降低了在使用过程中的磨损状况。
优选的,1)中上述硬质合金高光刀为高光倒角刀，角度为45°，用以加工不锈钢的倒角。
优选的,3)中高光刀磨削过程，后刀面与以加工表面有摩擦挤压作用，在高光刀磨削制作过程中，对刀具后刀面进行抛光处理来减小高光刀实际使用过程中的损耗。
优选的,高光倒角刀为单刃形式出现，如图一所示的铲磨后刀面，理论上减小了高光刀余量的去除，保证了刀具的强度，实际使用过程中大幅度的减小刀刃整体脱落的可能性。后角以直线后角的形式出现，一后角需要多次抛光工艺来增加其表面光洁度，去除细小的蹦口。
优选的,后角的角度取值直接影响了被加工表面的粗糙度，一后角轴向后角取0°，径向后角取10°，二后角轴向后角0°，径向后角分别为35°，初次加工后角时使用以上的后角。后续的一后角抛光步骤会使用轴向径向都为0°，粗加工过后会使用d20,d10,d5,d2,d1等颗粒度砂轮多次的抛光，每种颗粒度的砂轮分别抛光数次以上，最终保证后刀面一后角的高光镜面效果。
优选的,作为加工不锈钢的高光倒角刀，需要保证后角的高强度保护切削刃。高光倒角刀前刀面需要多次抛光工艺保证其锋利度。
优选的,前刀面以低中心的形式出现，实际加工过程中类似铣刀的“顺铣”，能够对加工表面持续的打磨抛光，以及略微的挤压，使加工面表面材料趋于一致性，消除内部应力；前刀面以开槽形式磨出，采用直槽或者斜槽形式粗加工，再依次使用d20,d10,d5,d2,d1颗粒度的砂轮加工各一次，注意不能颠倒顺序，并且每次加工的余量会越来越小，保证d1的砂轮能够磨到前刀面，但是同时又不会因为余量过大造成对砂轮的损伤。
优选的,在砂轮磨削过程中因加工余量过小，容易造成“让刀”现象，所以对刀柄要求非常高，刀具的圆跳度必须非常小。棒料在每次抛光步骤之前都需要做标记，保证每次磨削都到位。同时，砂轮的外圆表面以及侧面跳动必须要小，以免加工表面纹路粗大。每个砂轮都需要足够小的跳动，避免每次抛光步骤对下次抛光有重大的影响。
优选的,高光刀作为直槽、单刃的形式出现，加工或者使用过程中有许多的注意事项，安装高光刀的刀杆刀架(例如使用gds刀柄或者雄克刀柄等安装精度较高的刀柄，减少schaublin刀柄等精度较低的刀柄)必须非常牢固而且精度要高，强度要大，防震能力要强。使用之前必须保证其平衡性。每次使用之前或者使用之后需要对刀具进行及时的保护，避免刃口被破坏。
以上所述仅为说明本发明的实施方式，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。