一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺的制作方法

本发明涉及乙炔填充管技术领域，具体为一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺。

背景技术：

近几年，中国的bdo生产能力已出现从小规模向大规模发展的趋势，bdo装置核心工艺乙炔填充管道，填充管道施工属于新工艺，技术含量较高，相关施工规范、方案、技术总结较少，且管内介质为乙炔，属于甲类可燃气体，易燃易爆，填充管施工质量直接影响着系统的安全生产。现有的乙炔填充管施工工艺，容易爆炸、并且子管会出现交错、变形现象，以往采用小管填充方法，工作量比较大，因此设计一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺，包括如下步骤：步骤一，母管的切割下料编号；步骤二，坡口加工；步骤三，依母管进行子管下料；步骤四，打磨子管外毛刺；步骤五，填充子管；步骤六，子管找平；步骤七，内磨子管；步骤八，填充定型、点焊子管；步骤九，直管段与直管段的组对，步骤十，管件、法兰的组对；步骤十一，管件填充填料；步骤十二，设置管道工厂化预制；

其中在上述的步骤一中，

1)按照管道轴测图规定的材质、规格、型号选用材料，管段预制下料应合理；调整段按照现场实测的长度加工；

2)管道预制前的实测尺寸，其测量方法应正确，数据准确无误，避免因下错尺寸而返工；

3)不锈钢管采用专用砂轮片进行切割、修磨；

4)切口表面应平整，尺寸应正确并无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口以及熔渣等氧化物；

5）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm；

6）对于下料和预制的管段应及时标识管线号、长度；相应的管道轴测图中应标记已下料的管段；

7）管段预制中，成品料、半成品料及余料，应分别堆放整齐做好标识；

其中在上述的步骤二中，接头形式:对接、坡口形式；v型、坡口角度：60～65°、钝边；1～2mm、间隙为0～1mm；

其中在上述的步骤三中，先将子管每10根用胶带进行捆绑，整体切割，提高效率；子管的应根据母管长度及施工部位进行下料；切口表面应平整，尺寸应正确；

其中在上述的步骤四中，子管切割下料完成后，应对管口的外毛刺等用磨光机进行清理干净；

其中在上述的步骤五中，填充子管时直管段用φ10的管道进行填充；填充时应随机向母管内排放子管，子管间距应小于8mm；较长直管段采用整体填充方法；

其中在上述的步骤六中，根据母管尺寸及填充部位制作凸台，将母管套在凸台上，母管套在凸台上，使子管凸出母管8cm，子管底部平整，根据实际情况进行打磨端面，一端处理完成，再处理另一端面；

其中在上述的步骤七中，通常采用使用内磨机去除毛刺，个别子管内毛刺不好处理，制作毛刺钩进行钩拉；

其中在上述的步骤八中，子管间要点焊在一起，每根管子上至多有一个焊点,填充管绝对不允许出现松动现象，以所有管子固定牢固为准；焊点数量尽可能少；以免影响乙炔流速；子管定位后要与管道内壁点焊，几寸的母管固定几点，如4〞的管子固定4点，防止填充管移动；

其中在上述的步骤九中，直管段和直管段组对时，要保证填充管之间存有间隙；当管道施工中有间断时应及时封闭敞开的管口；对预制好的管段应及时密封，避免进入杂物而堵塞；焊缝无损检测应及时，避免出现返工现象；

其中在上述的步骤十中，

1)管子与管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚的10％，且不大于2mm；

2）法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；

3）法兰连接应与管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰螺栓应跨中布置；法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15％且不大于2mm；法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的办法消除；

4）焊件内外表面不小于100mm范围内的油、漆、绣、毛刺等应清除干净，并且端面不得有裂纹、夹层等缺陷；

5）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施，宜采用白垩粉；

其中在上述的步骤十一中，

1)压力表、温度计、放空导淋等的部位填充不锈钢拉西环：a子管端面距离挖眼部位不应太近；b不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；c填拉西环后无法水平组对的管段，制作拉西环制作堵板，封堵住填料，方便组对安装；

2)弯头、三通、异径管处的填充；弯头填充时要有一端向上，用不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；

3）法兰的填充，根据法兰颈部尺寸进行下料，填充子管，塞紧后，子管间要点焊在一起，子管定位后要与法兰内壁点焊，防止填充管移动，且要保证子管端面距法兰端面合适的距离；

4）阀门的填充；a过流为气体的旋塞阀需填充；b根据阀门内部尺寸，制作6mm木块放入阀门内部，用于控制子管端面与阀芯间距；根据阀门规格制作模具，然后利用子管短节从中间到两边依次排入阀门，做好标记后进行切割打磨、找平、点焊；

其中在上述的步骤十二中，建立管道预制站，使得管道预制与安装在时间、空间和组织上彻底分离。

根据上述技术方案，步骤六中，主要施工材料准备：不锈钢板δ6mm、不锈钢管、电焊机、切割机、δ3mm聚四氟乙烯板等。

根据上述技术方案，步骤五中，整体填充方法是利用槽钢、钢板等制作了操作平台，利用管道母管余料制作管束夹具，将管束夹具同轴度每0.5米放置一个，将子管填充到管束夹具内，将母管一端套入子管，另一端放置收缩挡板，通过倒链拉动挡板，使母管滑动，子管整体进入到母管内。

根据上述技术方案，步骤二中，坡口采用磨光机不锈钢专用砂轮片进行打磨。

根据上述技术方案，步骤五中，填充时往往最后几根子管填充难度大，填充时可用小锤轻轻敲击母管，便于子管进入。

根据上述技术方案，步骤九中，间隙为6mm～8mm。

根据上述技术方案，步骤十一中，子管端面距法兰端面3mm的距离。

根据上述技术方案，步骤一中，应按照管道轴测图中x、y轴方向各留一节调整段。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明，（1）直管段整体填充：研发填充平台，采用整体填充方法施工，解决了逐根填充子管效率低、质量差现象；整体填充子管，填充后子管排列间距质量较好，无交错塌陷现象，且进度有了很大的提高，彻底改变了传统直管段填充施工工艺；（2）管件填充：管件采购成品，填充材料改为拉西环，封堵拉西环采用拉西环堵板，改变了传统子管填充，管件现场放样制作的方法，减少了打磨、焊接等工作量；它具有作业效率高、施工质量好、操作简便等特点，改变了传统管件填充施工工艺；（3）凸台的应用：根据母管尺寸及填充部位研制凸台，将母管套在凸台上，使底部子管底部平整，根据实际情况进行打磨端面，调整子管间距，焊接子管等工序；一端处理完成，在处理另一端面；它具有施工质量好、操作方便等特点；（4）bim技术应用：在图纸会审、施工工序模拟、三维技术交底、物资与成本管控、质量控制、布管措施、焊接控制措施这几大应用点进行技术探索与突破。

附图说明

图1是本发明的施工工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1，一种高压不锈钢乙炔填充管施工工艺，包括如下步骤：步骤一，母管的切割下料编号；步骤二，坡口加工；步骤三，依母管进行子管下料；步骤四，打磨子管外毛刺；步骤五，填充子管；步骤六，子管找平；步骤七，内磨子管；步骤八，填充定型、点焊子管；步骤九，直管段与直管段的组对，步骤十，管件、法兰的组对；步骤十一，管件填充填料；步骤十二，设置管道工厂化预制；

其中在上述的步骤一中，

1)按照管道轴测图规定的材质、规格、型号选用材料，管段预制下料应合理，应按照管道轴测图中x、y轴方向各留一节调整段；调整段按照现场实测的长度加工；

2)管道预制前的实测尺寸，其测量方法应正确，数据准确无误，避免因下错尺寸而返工；

3)不锈钢管采用专用砂轮片进行切割、修磨；

4)切口表面应平整，尺寸应正确并无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口以及熔渣等氧化物；

5）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm；

6）对于下料和预制的管段应及时标识管线号、长度；相应的管道轴测图中应标记已下料的管段；

7）管段预制中，成品料、半成品料及余料，应分别堆放整齐做好标识；

其中在上述的步骤二中，接头形式:对接、坡口形式；v型、坡口角度：60～65°、钝边；1～2mm、间隙为0～1mm；坡口采用磨光机不锈钢专用砂轮片进行打磨；

其中在上述的步骤三中，先将子管每10根用胶带进行捆绑，整体切割，提高效率；子管的应根据母管长度及施工部位进行下料；切口表面应平整，尺寸应正确；

其中在上述的步骤四中，子管切割下料完成后，应对管口的外毛刺等用磨光机进行清理干净；

其中在上述的步骤五中，填充子管时直管段用φ10的管道进行填充；填充时应随机向母管内排放子管，子管间距应小于8mm；填充时往往最后几根子管填充难度大，填充时可用小锤轻轻敲击母管，便于子管进入，较长直管段采用整体填充方法，整体填充方法是利用槽钢、钢板等制作了操作平台，利用管道母管余料制作管束夹具，将管束夹具同轴度每0.5米放置一个，将子管填充到管束夹具内，将母管一端套入子管，另一端放置收缩挡板，通过倒链拉动挡板，使母管滑动，子管整体进入到母管内；

其中在上述的步骤六中，根据母管尺寸及填充部位制作凸台，将母管套在凸台上，母管套在凸台上，使子管凸出母管8cm，子管底部平整，根据实际情况进行打磨端面，一端处理完成，再处理另一端面，主要施工材料准备：不锈钢板δ6mm、不锈钢管、电焊机、切割机、δ3mm聚四氟乙烯板等；

其中在上述的步骤七中，通常采用使用内磨机去除毛刺，个别子管内毛刺不好处理，制作毛刺钩进行钩拉；

其中在上述的步骤八中，子管间要点焊在一起，每根管子上至多有一个焊点,填充管绝对不允许出现松动现象，以所有管子固定牢固为准；焊点数量尽可能少；以免影响乙炔流速；子管定位后要与管道内壁点焊，几寸的母管固定几点，如4〞的管子固定4点，防止填充管移动；

其中在上述的步骤九中，直管段和直管段组对时，要保证填充管之间6mm～8mm的间隙；当管道施工中有间断时应及时封闭敞开的管口；对预制好的管段应及时密封，避免进入杂物而堵塞；焊缝无损检测应及时，避免出现返工现象；

其中在上述的步骤十中，

1)管子与管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚的10％，且不大于2mm；

2）法兰安装时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；

3）法兰连接应与管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰螺栓应跨中布置；法兰平面之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15％且不大于2mm；法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的办法消除；

4）焊件内外表面不小于100mm范围内的油、漆、绣、毛刺等应清除干净，并且端面不得有裂纹、夹层等缺陷；

5）不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施，宜采用白垩粉；

其中在上述的步骤十一中，

1)压力表、温度计、放空导淋等的部位填充不锈钢拉西环：a子管端面距离挖眼部位不应太近；b不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；c填拉西环后无法水平组对的管段，制作拉西环制作堵板，封堵住填料，方便组对安装；

2)弯头、三通、异径管处的填充；弯头填充时要有一端向上，用不锈钢拉西环乱堆填充,拉西环不需要压实，自然堆满；

3）法兰的填充，根据法兰颈部尺寸进行下料，填充子管，塞紧后，子管间要点焊在一起，子管定位后要与法兰内壁点焊，防止填充管移动，且要保证子管端面距法兰端面3mm的距离；

4）阀门的填充；a过流为气体的旋塞阀需填充；b根据阀门内部尺寸，制作6mm木块放入阀门内部，用于控制子管端面与阀芯间距；根据阀门规格制作模具，然后利用子管短节从中间到两边依次排入阀门，做好标记后进行切割打磨、找平、点焊；

其中在上述的步骤十二中，建立管道预制站，使得管道预制与安装在时间、空间和组织上彻底分离。

基于上述，本发明的优点在于，本发明，填充子管管径较细，直管段较长时填充时子管会出现变形、交错现象；为了避免此现象，研制填充平台，进行整体填充子管，填充后子管排列间距质量较好，无交错现象，且进度有了很大的提高；利用槽钢、钢板等制作了操作平台，利用管道母管余料制作管束夹具，将管束夹具同轴度每0.5米放置一个，将子管填充到管束夹具内，将母管一端套入子管，另一端放置收缩挡板，通过倒链拉动挡板，使母管滑动，子管整体进入到母管内；填充后子管排列间距质量较好，无交错塌陷现象，且进度有了很大的提高；根据母管尺寸及填充部位制作凸台，方便子管去除毛刺、找平等工作，根据母管尺寸及填充部位制作凸台，将母管套在凸台上，母管套在凸台上，使子管凸出母管8cm，子管底部平整，根据实际情况进行打磨端面，一端处理完成，在处理另一端面，解决了子管位于母管内去除毛刺操作不方便等问题；填充拉西环有效的减少管件制作、切割、焊接工程量，降低了对环境的污染，减少了工作量，解决了填充拉西环后无法水平组对管段问题，解决了填充拉西环后无法水平组对管段问题；采用bim技术应用：在图纸会审、施工工序模拟、三维技术交底、物资与成本管控、质量控制、布管措施、焊接控制措施这几大应用点进行技术探索与突破。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。