本发明涉及一种激光切割装置，特别是涉及一种电池极耳激光切割装置。
背景技术：
如图1所示，其为一种待切割的用于电池生产的半成品基材10的局部图，半成品基材10为连续不间断的卷料结构，半成品基材10包括基材本体11及分别位于基材本体11两侧边的连续不间断的极耳12，极耳12沿基材本体11的延长线方向无限延伸。
如图2所示，其为一种切割后的用于电池生产的成品基材20的局部图，此时，分别位于基材本体11两侧边的极耳12已经被激光切割，即原来连续不间断的极耳12被切割成不连续的间断结构。这样，在后续的电池生产制造过程中，就可以根据需要，沿着极耳12的间断处13对基材本体11进行分割，使得原来的连续不间断的基材本体11从卷料中分割出来，以便用于电池的制造。
在电池制造工艺中，激光切割极耳的效率高，但如果激光头切割时间长，而粉尘又没有很好的清除，就会带来粉尘在极耳切割位置附近的堆积，造成堵塞，直接影响激光切割的精度以及效率。另外，当切割的原料为导电的金属材质，粉尘吸附于金属材质上会导致金属材质的导电异常，例如会造成电池的短路，存在安全隐患。
进一步的，由于极耳的厚度极薄，在对极耳进行激光切割的过程中，极耳受到相关的作用力容易发生飘摆和出现褶皱，发生飘摆和出现褶皱的极耳会使得其切割精度不高，造成偏差，从而影响了产品的品质。
因此，如何设计一种结构优化的电池极耳激光切割装置，在对极耳进行激光切割的过程中，一方面可以更加有效的对极耳进行除尘，另一方面可以提高切割精度以提升产品品质，这是企业的研发人员需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种结构优化的电池极耳激光切割装置，在对极耳进行激光切割的过程中，一方面可以更加有效的对极耳进行除尘，另一方面可以提高切割精度以提升产品品质。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种电池极耳激光切割装置，用于对极耳进行激光切割，包括：激光头、过卷轮组件、切割托板、除尘罩；
所述过卷轮组件包括相互间隔设置的进料滚轮及出料滚轮，所述切割托板设于所述进料滚轮与所述出料滚轮之间；
所述切割托板的板面上开设有切割口，所述切割口贯通于所述切割托板的板面，所述切割口具有极耳切割入料端及极耳切割出料端；
所述激光头用于对所述切割口处的所述极耳进行激光切割；
所述除尘罩上开设有除尘腔体，所述除尘腔体具有粉尘吸入口及粉尘排出口，所述粉尘吸入口对应设于所述切割口处；
所述电池极耳激光切割装置还包括极耳抚平结构，所述极耳抚平结构用于对所述极耳切割入料端处的极耳进行抚平；
所述电池极耳激光切割装置还包括第一极耳抚平风刀，所述第一极耳抚平风刀所形成的气流倾斜地吹向所述极耳切割出料端。
在其中一个实施例中，所述极耳抚平结构包括第二极耳抚平风刀，所述第二极耳抚平风刀所形成的气流倾斜地吹向所述极耳切割入料端。
在其中一个实施例中，所述极耳抚平结构包括设于所述极耳切割入料端的真空吸气组件，所述极耳切割入料端的板面上开设有真空吸气孔。
在其中一个实施例中，所述电池极耳激光切割装置还包括位于所述切割托板下方的废料收集盒，所述废料收集盒形成废料收集腔。
在其中一个实施例中，所述电池极耳激光切割装置还包括吹气导向组件，所述吹气导向组件所形成的气流吹向所述切割托板的板面。
在其中一个实施例中，所述吹气导向组件所形成的气流垂直地吹向所述切割托板的板面。
在其中一个实施例中，所述电池极耳激光切割装置还包括除尘风刀组件，所述除尘风刀组件设于所述切割口处。
在其中一个实施例中，所述除尘风刀组件包括第一除尘风刀、第二除尘风刀及粉尘导向管，所述第一除尘风刀及所述第二除尘风刀分别位于所述切割托板的板面两侧，所述粉尘导向管的一端口与所述第一除尘风刀及所述第二除尘风刀所形成的气流衔接。
在其中一个实施例中，所述电池极耳激光切割装置还包括位于所述出料滚轮处的极耳防折风刀，所述极耳防折风刀所形成的气流吹向所述出料滚轮的轮面。
在其中一个实施例中，所述电池极耳激光切割装置还包括位于所述出料滚轮处的极耳抚正风刀，所述极耳抚正风刀所形成的气流吹向所述出料滚轮的轮面。
本发明的电池极耳激光切割装置，通过设置激光头、过卷轮组件、切割托板、除尘罩，并对相关结构进行优化设计，在对极耳进行激光切割的过程中，一方面可以更加有效的对极耳进行除尘，另一方面可以提高切割精度以提升产品品质。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一种待切割的用于电池生产的半成品基材的局部图；
图2为一种切割后的用于电池生产的成品基材的局部图；
图3为本发明其中一实施例的电池极耳激光切割装置的正视图；
图4为图3所示的电池极耳激光切割装置的局部图；
图5为图3所示的电池极耳激光切割装置的侧视图；
图6为图4在a处的放大图；
图7为本发明另一实施例的电池极耳激光切割装置的正视图；
图8为图7在b处的放大图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
如图3所示，一种电池极耳激光切割装置30，用于对极耳进行激光切割，具体的，对基材本体11两侧边的连续不间断的极耳12进行切割，以得到间断的不连续的极耳12。
下面，对电池极耳激光切割装置30的具体结构及各部件的连接关系进行说明：
请一并参阅图4及图5，电池极耳激光切割装置30包括：激光头100、过卷轮组件200、切割托板300、除尘罩400。
过卷轮组件200包括相互间隔设置的进料滚轮210及出料滚轮220，切割托板300设于进料滚轮210与出料滚轮220之间。
如图6所示，切割托板300的板面上开设有切割口310，切割口310贯通于切割托板300的板面，切割口310具有极耳切割入料端311及极耳切割出料端312。
激光头100用于对切割口310处的极耳进行激光切割。
如图4所示，除尘罩400上开设有除尘腔体410，除尘腔体410具有粉尘吸入口411及粉尘排出口412，粉尘吸入口411对应设于切割口310处。
电池极耳激光切割装置30还包括极耳抚平结构，极耳抚平结构用于对极耳切割入料端311处的极耳进行抚平。
如图4所示，电池极耳激光切割装置30还包括第一极耳抚平风刀600，第一极耳抚平风刀600所形成的气流倾斜地吹向极耳切割出料端312(如图6所示)。
特别的，关于极耳抚平结构，具有如下两种实施方式：
实施例一，如图4所示，极耳抚平结构包括第二极耳抚平风刀510，第二极耳抚平风刀510所形成的气流倾斜地吹向极耳切割入料端311(如图6所示)。
实施例二，如图7及图8所示，极耳抚平结构包括设于极耳切割入料端311的真空吸气组件520，极耳切割入料端311的板面上开设有真空吸气孔311a。
下面，对上述结构的电池极耳激光切割装置30的工作原理进行说明：
对成卷的待切割的用于电池生产的半成品基材10进行放卷，放卷过程中，半成品基材10经过过卷轮组件200，具体的，半成品基材10绕设于进料滚轮210及出料滚轮220的轮面上；
由于切割托板300设于进料滚轮210与出料滚轮220之间，这样，半成品基材10会贴附着经过切割托板300的板面，具体的，极耳12会到达切割托板300的板面的切割口310处；
激光头100通过激光对切割口310处的极耳进行激光切割，对连续不间断的极耳12进行切割，以得到间断的不连续的极耳12，在切割的过程中，一方面会产生粉尘，另一方面会产生废料；
通过设置除尘罩400，对在切割过程中所产生的粉尘进行有效去除，具体的，除尘罩400上开设有除尘腔体410，除尘腔体410具有粉尘吸入口411及粉尘排出口412，粉尘吸入口411对应设于切割口310处，这样，在相关吸气装置的配合下，除尘腔体410内产生负压，从而实现将切割口310处的粉尘吸取，粉尘由粉尘吸入口411进入到除尘腔体410内，再由粉尘排出口412排出；
极耳抚平结构工作，极耳抚平结构用于对极耳切割入料端311处的极耳进行抚平，以使得极耳可以平整的、无褶皱的到达切割口310处；
第一极耳抚平风刀600工作，第一极耳抚平风刀600所形成的气流倾斜地吹向极耳切割出料端312处。
下面，特别的对极耳抚平结构及第一极耳抚平风刀600进行说明：
极耳抚平结构用于对激光切割前的极耳进行抚平，而第一极耳抚平风刀600则用于对激光切割后的极耳进行抚平，同时，第一极耳抚平风刀600还用于为切割过程中所产生的废料提供动力，使得产生的废料可以更好的落入到相关的废料收集箱内；
极耳抚平结构及第一极耳抚平风刀600相互配合，可以使得位于切割口310处的极耳处于张紧状态，有利于激光头100对极耳进行准确的、顺畅的切割；
在其中一个实施方式中，极耳抚平结构包括第二极耳抚平风刀510，第二极耳抚平风刀510所形成的气流倾斜地吹向极耳切割入料端311。一个方面，由于极耳的厚度极薄，气流是吹向极耳切割入料端311，而不是直接吹向切割口310处，这样可以有效保护极耳，防止极耳被气流吹破；另一个方面，气流倾斜地吹向极耳切割入料端311，而不是垂直的吹向极耳切割入料端311，这样，不但有利于将产生的粉尘快速的从极耳上吹走，而且还可以在将极耳抚平的基础上为极耳提供一定的动力，使得极耳可以更加顺畅的运输；
在另一个实施方式中，极耳抚平结构包括设于极耳切割入料端311的真空吸气组件520，极耳切割入料端311的板面上开设有真空吸气孔311a。这样的结构设计，真空吸气组件520产生负压，并通过真空吸气孔311a，可以使得极耳更加平整的贴附于极耳切割入料端311，对极耳进行抚平；
第一极耳抚平风刀600所形成的气流倾斜地吹向极耳切割出料端312，而不是直接吹向切割口310处，这样可以有效保护极耳，防止极耳被气流吹破；另一个方面，气流倾斜地吹向极耳切割出料端312，而不是垂直地吹向极耳切割出料端312，不但可以对切割后的极耳进行抚平，而且还可以为产生的废料提供动力，使得产生的废料可以更好的落入到相关的废料收集箱内。
如图4所示，进一步的，电池极耳激光切割装置30还包括位于切割托板300下方的废料收集盒700，废料收集盒700形成废料收集腔。在相关吸气装置的配合下，废料收集腔内产生负压，于是，激光切割后的极耳所产生的废料会在负压的作用下进入到废料收集腔内。
要进一步说明的是，由于除尘腔体410需要对粉尘进行吸取，这时，除尘腔体410所产生的负压会对废料的收集产生影响，容易使得废料被吸取而进入到除尘腔体410内，或者容易使得废料被掀起而堵塞于相关的料口处。为了更好的解决这一技术问题，如图4所示，特别的，电池极耳激光切割装置30还包括吹气导向组件800，吹气导向组件800所形成的气流吹向切割托板300的板面。在本实施例中，吹气导向组件800所形成的气流垂直地吹向切割托板300的板面。
这样，吹气导向组件800所吹出的气流可以使得废料较好的贴附于切割托板300的板面，而不至于过度受到除尘腔体410所产生的负压影响，进而使得废料可以更好的被废料收集腔所产生的负压吸取。再者，通过设置吹气导向组件800，也可以在一定的程度上对切割后的极耳进行抚平，防止极耳产生褶皱现象。
如图4及图5所示，再进一步的，电池极耳激光切割装置30还包括除尘风刀组件，除尘风刀组件设于切割口310处。具体的，除尘风刀组件包括第一除尘风刀910、第二除尘风刀920及粉尘导向管930，第一除尘风刀910及第二除尘风刀920分别位于切割托板300的板面两侧，粉尘导向管930的一端口与第一除尘风刀910及第二除尘风刀920所形成的气流衔接。在本实施例中，第一除尘风刀910及第二除尘风刀920所形成的气流还分别倾斜的吹向切割托板300的两个板面。第一除尘风刀910及第二除尘风刀920将极耳处的粉尘吹向粉尘导向管930的一开口端，再由粉尘导向管930的另一开口端排出。这样，通过增设除尘风刀组件，可以进一步的对切割后的极耳进行除尘，进一步提高了对极耳的除尘效果。
当切割后的极耳到达出料滚轮220处后，由于出料滚轮220的轮面呈弯曲状，弯曲的轮面容易使得极耳突然弯曲而形成褶皱；另一方面，废料收集腔所产生的负压也会在一定程度上将极耳掀起而造成褶皱。
如图4所示，为了更好的解决这一技术问题，电池极耳激光切割装置30还包括位于出料滚轮220处的极耳防折风刀1000，极耳防折风刀1000所形成的气流吹向出料滚轮220的轮面。同时，电池极耳激光切割装置30还包括位于出料滚轮220处的极耳抚正风刀1100，极耳抚正风刀1100所形成的气流吹向出料滚轮220的轮面。这样，极耳防折风刀1000及极耳抚正风刀1100所产生的气流不断的吹向出料滚轮220的轮面，使得极耳可以紧贴于出料滚轮220的轮面，防止极耳出现褶皱现象，为后续成品基材20收卷的顺畅进行提供了保证。
本发明的电池极耳激光切割装置，通过设置激光头100、过卷轮组件200、切割托板300、除尘罩400，并对相关结构进行优化设计，在对极耳进行激光切割的过程中，一方面可以更加有效的对极耳进行除尘，另一方面可以提高切割精度以提升产品品质。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。