一种台阶孔管模内孔的加工工艺的制作方法

本发明属于机械加工
技术领域：
，具体涉及一种能保证管模台阶内孔同轴度要求的台阶孔管模内孔的加工工艺，管模台阶内孔为gm125管模台阶孔内孔。
背景技术：
加工如图1所示的管模内孔，内孔为台阶孔，以往加工这种深孔，是在深孔钻镗床上加工，从非印记端入钻，钻φ100mm通孔，再从非印记端开始镗孔φ120mm，因工件长度在6～7米，钻底孔φ100mm时，所用钻杆细，刚性差，易造成出口偏，再镗孔时容易镗偏，造成内孔不同轴，两孔相交处产生较大的错台及壁厚差，若错台较大或壁厚差超差过大（图纸要求壁厚差≤3mm），会导致工件报废，鉴于此我们急需设计一种加工此台阶孔管模内孔的新工艺。技术实现要素：本发明的目的在于克服现有技术中存在的不足而提供一种提高加工质量、减小内孔错台及工件壁厚差的台阶孔管模内孔的加工工艺。本发明的技术方案是这样实现的：一种台阶孔管模内孔的加工工艺，其特征在于：按照如下步骤进行的：步骤1）、在车床上车平工件两端端面，车到工件两端端面见光；步骤2）、将工件安装到深孔钻镗床上，从工件非印记端入钻，钻φ120mm盲孔，保证盲孔长度6120mm；步骤3）、将步骤2）得到的工件安装到车床上，用四爪卡盘夹工件印记端外圆，尾座用伞形顶尖顶住工件非印记端内孔，车工件三处架位，调整三处架位的工件壁厚差≤1.5mm，工件外圆留有7mm加工余量，粗车工件外圆；步骤4）、将步骤3）得到的工件再安装到深孔钻镗床上，以外圆找正工件后，用卡盘夹紧工件外圆，从工件印记端入钻，钻φ100mm孔；步骤5）、将步骤4）得到的工件再安装到车床上，以内孔定位将外圆车至图纸要求的尺寸。在步骤3）中车工件三处架位的具体位置是架位距离印记端端面分别为160mm、3000mm、5800mm，架位长度150mm。本发明的技术方案产生的积极效果如下：先钻φ120mm盲孔，因钻杆细、钻杆伸出较长，孔的轴线会产生偏斜与管模管身的轴线会不同轴，上车床通过车架位调整壁厚差≤1.5mm，再通车外圆，可以保证工件全长的壁厚差≤1.5mm，再上深孔钻镗床上以外圆找正工件，对钻φ100mm孔，φ100mm孔长度较短，孔轴线不会产生偏斜。通过本发明，保证了台阶孔管模内孔的同轴度要求，减小管模壁厚差，提高了产品加工质量。附图说明图1为工件示意图。图2为本发明车架位示意图。具体实施方式如图1所示公开了一种带台阶孔管模内孔的工件，同时还公开了一种台阶孔管模内孔的加工工艺，加工图1所示工件内孔时，首先在深孔钻镗床上从非印记端入钻，钻φ120盲孔，保证长度6120mm；然后上车床，四爪卡盘夹工件印记端外圆，尾座用伞形顶尖顶住工件非印记端内孔，在图2所示位置车三处架位2，架位2距离印记端1端面分别为160mm、3000mm、5800mm，架位长度150mm。调整架位处壁厚差≤1.5mm，外圆留上7mm加工余量粗车外圆。再上深孔钻镗床，以外圆找正工件，卡盘夹紧工件外圆，从印记端1入钻，钻φ100mm孔，然后再上车床将外圆车至图纸要求的尺寸。实施例效果对比：本批次共计试制6支管模，其中3支按以往的加工工艺，另外3支按本发明的工艺加工，对比壁厚差的大小：具体效果对比如下表所示序号管模编号是否按本发明技术方案内孔是否有错台粗车后管身壁厚差（mm）原因分析备注1gm125-1不是有4.5未采用本发明技术方案，镗大孔时孔中心线偏斜不影响后续精加2gm125-2不是有，台阶差为12mm，报废。12未采用本发明技术方案、镗大孔时孔中心线偏斜报废3gm125-3不是有5.5未采用本发明技术方案，偏镗大孔时孔中心线偏斜不影响后续精加4gm125-4是无1.2内孔质量和壁厚差均正常合格5gm125-5是无1.5内孔质量和壁厚差均正常合格6gm125-6是无1内孔质量和壁厚差均正常合格上表反映出，通过本技术方案的实施，能有效的减少内孔错台和工件壁厚差，提高粗加内孔的质量，使加工后管身的壁厚差控制在3mm以内达到了预期的效果。当前第1页12