地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法与流程

本发明涉及钢筋笼焊接制造技术领域，特别涉及一种地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法。

背景技术

地下连续墙一般是先通过各种挖槽机械，在泥浆护壁条件下，在地下开挖出一条狭长的深槽，然后焊接钢筋笼，清槽后，利用起重机将钢筋笼垂直放入槽中，最后用导管法灌筑水下混凝土。地下连续墙钢筋笼主要由若干纵向钢筋和若干横向钢筋相互交织焊接成的两钢筋网，以及焊接于两钢筋网之间的若干支撑钢筋构成的长方体网状结构，钢筋笼一般宽约6米，厚度为0.8米至1.5米，长度根据连续墙深度从10几米到100多米，但由于起重吊装限制，超过50米采用分段加工，分节吊装，在吊放过程中再接驳成整体。目前，钢筋笼的制作是采用人工焊接的方式，首先，切割指定长度的若干横向钢筋，以及用于接长成若干纵向钢筋的钢筋段，然后用套筒或焊接方式将钢筋段固接成指定长度的若干纵向钢筋，再将若干纵向钢筋间隔指定距离均匀排布好，接着将横向钢筋间隔指定距离均匀排布于纵向钢筋上，在纵向钢筋与横向钢筋的每一个相交处均应进行焊接，如此焊接成下层钢筋网，然后在下层钢筋网片上焊接支撑钢筋，采用同样步骤焊接上层钢筋网，上下层钢筋网之间通过支撑钢筋焊接成整体，从而制作好钢筋笼。由于钢筋笼重量大，体积大，纵向钢筋与横向钢筋密集排布，焊点多，采用人工排布很难保证间距均匀，人工焊接的一致性差，一般规格为50米(长)×6米(宽)×1米(厚)的钢筋笼，采用人工焊接方式需要约20名工人连续工作4天，人力成本高，劳动强度大，生产效率低，且焊接质量难以保证。因此，亟需设计一种地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法来取代人工操作方法，以提高生产效率，降低劳动强度和人力成本。

技术实现要素：

鉴于以上所述，本发明提供一种地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法，以提高生产效率，降低劳动强度和人力成本。

本发明涉及的技术解决方案：

一种地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法，包括如下步骤：

一、上料：将若干横向钢筋置于上料装置内，将每一纵向钢筋的一端沿进料方向对应插置于每一夹持定位空间内；

二、焊接下层钢筋网：上料装置逐一给下方的滚筒组件供应横向钢筋，下方的滚筒组件带动每一横向钢筋定位于每一纵向钢筋的下方，通过焊接机械手将若干横向钢筋间隔预设距离地焊接于每一纵向钢筋的下方，焊接完的下层钢筋网支撑于支撑装置上；

三、支撑装置带动下层钢筋网下降预设高度后停止，以腾出支撑空间来支撑上层钢筋网；

四、焊接上层钢筋网：上料装置逐一给上方的滚筒组件供应横向钢筋，上方的滚筒组件带动每一横向钢筋定位于每一纵向钢筋的上方，通过焊接机械手将若干横向钢筋间隔预设距离地焊接于每一纵向钢筋的上方，焊接完的上层钢筋网支撑于支撑装置上；

五、焊接下层钢筋网与上层钢筋网之间的支撑钢筋，完成地下连续墙钢筋笼的焊接。

进一步地，所述滚筒组件包括转轴以及间隔预设距离地固定套设于转轴上的若干滚轮，夹持定位空间由上下对应设置的两个滚轮的环形定位槽形成，两个滚轮夹持定位纵向钢筋并将纵向钢筋间歇传送。

进一步地，所述上料装置通过滚筒输送机构将每一横向钢筋逐一传送至下方的若干滚轮上位于同一直线上的横向定位槽内，每一转轴带动其上的若干滚轮间歇转动，以将每一横向钢筋逐一定位于每一纵向钢筋的下方，焊接机械手对每一横向钢筋与每一纵向钢筋的连接处进行逐一焊接，每焊接完一根横向钢筋，上方的若干滚轮和下方的若干滚轮夹持并带动下层钢筋网向支撑装置方向移动预设距离后停止，再按上述相同方式焊接下一横向钢筋，直至完成下层钢筋网。

进一步地，所述上料装置通过转料辊逐一传送出一根横向钢筋，然后再通过推送组件将横向钢筋推送进上方的若干滚轮上位于同一直线上的横向定位槽内，每一转轴带动其上的若干滚轮间歇转动，以将每一横向钢筋逐一定位于每一纵向钢筋的上方，焊接机械手对每一横向钢筋与每一纵向钢筋的连接处进行逐一焊接，每焊接完一根横向钢筋，上方的若干滚轮和下方的若干滚轮夹持并带动上层钢筋网向支撑装置方向移动预设距离后停止，再按上述相同方式焊接下一横向钢筋，直至完成上层钢筋网。

进一步地，所述支撑装置包括升降支撑组件和侧伸支撑组件，在焊接过程中，下层钢筋网滑动支撑于升降支撑组件上，上层钢筋网滑动支撑于侧伸支撑组件上。

进一步地，将每一纵向钢筋的一端沿进料方向对应插置于每一夹持定位空间之前；应先将上方的滚筒组件与下方的滚筒组件之间的间距调大，插置好每一纵向钢筋后再将上方的滚筒组件与下方的滚筒组件的间距调小，以供上方的滚筒组件与下方的滚筒组件夹持并传送每一纵向钢筋。

进一步地，通过将若干滚轮可拆卸地安装于转轴上，根据需要调整若干滚轮之间的间距，从而调节若干纵向钢筋的排布间距。

进一步地，通过调节横向定位槽的深度进而能够调节若干横向钢筋的排布间距。

本发明的有益效果：

本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接方法通过上料装置可自动给下方的滚筒组件或上方的滚筒组件分别单独逐一传送横向钢筋，下方的滚筒组件能够自动将每一横向钢筋定位于每一纵向钢筋上，上方的滚筒组件能够自动将每一横向钢筋定位于每一纵向钢筋下，通过焊接机械手自动焊接每一横向钢筋与每一纵向钢筋的连接处，如此，实现了地下连续墙钢筋笼的自动化焊接，提高了生产效率，降低了劳动强度和人力成本。

附图说明

图1为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的组装结构图；

图2为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的转轴升降调节机构的剖视图；

图3为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的滚筒组件的整体结构图；

图4为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的滚筒组件的局部放大图；

图5为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的两个滚筒组件相配合的局部放大图；

图6为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的滚筒组件的分解图；

图7为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的滚轮的结构图；

图8为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的两个滚筒组件相配合的剖视图；

图9为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的上料装置的组装图；

图10为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的上料装置的分解图；

图11为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的滚筒输送机构的结构示意图；

图12为本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的支撑装置的组装图。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明保护范围。

本发明提供一种地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备，用于将若干纵向钢筋以及若干横向钢筋自动焊接成上层钢筋网和下层钢筋网，并将上层钢筋网和下层钢筋网进一步焊接成钢筋笼，上层钢筋网上的横向钢筋焊接于纵向钢筋上，下层钢筋网的横向钢筋焊接于纵向钢筋下，焊接时先焊接好下层钢筋网，再将焊接好的下层钢筋网下降以腾出空间来焊接上层钢筋网，最后调整好上层钢筋网和下层钢筋网的间距并焊接若干支撑钢筋。如此焊接使得横向钢筋位于纵向钢筋的外侧，以提高钢筋笼的稳定性。

请参阅图1，该地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备包括转动定位装置1、上料装置2、焊接机械手3、支撑装置4、电源模块5以及控制模块6。

请参阅图3至图5，转动定位装置1包括机架11、两个滚筒组件12以及滚筒驱动件(图未示)，两个滚筒组件12可转动地安装于机架11上，两个滚筒组件12呈上下对应设置，滚筒驱动件安装于机架11上，用于驱动两个滚筒组件12同步间歇转动；每一滚筒组件12包括可转动地安装于机架11上的转轴121，以及间隔预设距离地固定套设于转轴121上的若干滚轮122，位于上方的每一滚轮122与位于下方的每一滚轮122一一对应，每一滚轮122的外周壁均开设有环形定位槽1221，以及均匀分布于环形定位槽1221上的若干个横向定位槽1222，每一横向定位槽1222与每一环形定位槽1221相互垂直贯通，上下对应设置的两个环形定位槽1221形成一个夹持定位空间，每一纵向钢筋夹持定位于每一夹持定位空间内，上方的每一滚轮122上位于同一直线上的若干个横向定位槽1222形成一个上夹持空间，下方的每一滚轮122上位于同一直线上的若干个横向定位槽1222形成一个下夹持空间，每一横向钢筋夹持定位于上夹持空间或下夹持空间内；

当每一横向钢筋夹持定位于上夹持空间内时，上方的若干滚轮122带动横向钢筋转动预设角度后停止，使得横向钢筋抵持于每一纵向钢筋上，以供焊接；

当每一横向钢筋夹持定位于下夹持空间内时，下方的若干滚轮122带动横向钢筋转动预设角度后停止，使得横向钢筋抵持于每一纵向钢筋下，以供焊接。

上料装置2安装于转动定位装置1的进料端，用于分别给上方的若干滚轮122或下方的若干滚轮122输送横向钢筋。

焊接机械手3最好设置为两个，也可设置为一个或多个，均安装于机架11上，用于对定好位的纵向钢筋以及横向钢筋的相互连接处进行逐一焊接。

支撑装置4沿转动定位装置1的出料端方向并排设置有若干个，用于滚动支撑焊接好的钢筋网，并对焊接完的一整片钢筋网进行升降。

电源模块5设置于转动定位装置1一侧，用于为整个设备提供电能。

控制模块6设置于电源模块5旁，用于控制整个设备按照预设指令执行各项动作。

本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备，通过转动定位装置1对纵向钢筋以及横向钢筋分别定位，焊接机械手3对定好位的纵向钢筋以及横向钢筋的相互连接处进行逐一自动焊接，每焊接完一根横向钢筋，两个滚筒组件12对应转动以带动下一根横向钢筋定位于每一纵向钢筋的预设焊接工位，往复循环上述步骤，实现对上层钢筋网和下层钢筋网的自动焊接，通过支撑装置4调整上层钢筋网和下层钢筋网的间距并用若干支撑钢筋将上层钢筋网和下钢筋焊接成一个整体的钢筋笼。上述焊接过程只需六人工作八小时即可完成一个长50米，宽6米，厚1米的钢筋笼，有效降低了人力成本和劳动强度；通过转动定位装置1对纵向钢筋以及横向钢筋排布定位，有利于保证钢筋间距均匀并提高排布速度；通过焊接机械手3焊接，有利于保证焊接的一致性和焊接速度，如此提高了生产效率和焊接质量。

请参阅图1及图2，在本实施例中，转动定位装置1还包括转轴升降调节机构13，用以调节两个滚筒组件12之间的间距，以将纵向钢筋插置于夹持定位空间内。

转轴升降调节机构13设有两个，分别安装于机架11上位于上方的滚筒组件12的两端，每一转轴升降调节机构13均包括调节螺杆131、调节轮132、滑套133及滑动件134，调节轮132固接于螺杆131顶端，机架11上相对地开设有两个调节槽111，每一调节槽111上方安装有固定板112，上方的转轴121的两端分别通过两个轴承120可升降地安装于两个调节槽111内，滑套133底端固接于轴承120外周壁，滑套133的顶端孔小于滑套133的内径，滑动件134可升降地安装于滑套133内，每一固定板112上开设有螺孔，调节螺杆131螺接于螺孔内，再穿过滑套133的顶端孔后与滑动件134可转动的连接或固接，调节螺杆131可升降滑动地穿设于滑套133的顶端孔内。

通过拧动每一调节轮132，每一调节螺杆131带动每一轴承120升降，轴承120的升降进而带动上方的转轴121升降，从而调节两个滚筒组件12之间的间距；滑动件134在滑套133内具有预设的升降空间，以供纵向钢筋上的套筒通过两个滚筒组件12的夹持定位空间时，套筒将上方的滚筒组件12顶升以供套筒通过。

进一步地，为了防止横向钢筋焊接于套筒处，在机架11上设置距离感应装置，用于检测两个滚筒组件12间的夹持定位空间的高度变化，当此高度等于指定值时，焊接机械手3执行焊接动作，当此高度大于指定值时，焊接机械手3不执行焊接动作，两个滚筒组件12带动钢筋网继续移动直至此高度等于指定值时才停止，焊接机械手3执行焊接动作。

请参阅图6至图8，在本实施例中，转动定位装置1还包括横向间距调节机构14，用于调节相邻的两根横向钢筋之间的间距。

横向间距调节机构14包括横向螺杆141、手轮142、固定座143以及滑动升降组件144，手轮142固接于螺杆141一端，转轴121为空心轴，滑动升降组件144滑动设置于转轴121内，转轴121的一端壁开设有螺孔，横向螺杆141螺接于此螺孔内，横向螺杆141的伸出端通过固定座143安装于滑动升降组件144的端壁，横向螺杆141的伸出端可转动地夹持于固定座143与滑动升降组件144的端壁之间，每一滚轮122上位于每一横向定位槽1222处均开设有升降调节孔1223，转轴121的周壁开设有若干滑动槽1224，每一滑动槽1224与每一横向定位槽1222的位置相对应，滑动升降组件144的升降部件可升降地穿设于滑动槽1224和升降调节孔1223内，以调节横向定位槽1222的深度。

滑动升降组件144包括中心轴1441、若干个顶推件1442以及若干个升降柱1443，固定座143固接于中心轴1441的端壁，每一顶推件1442固接于中心轴1441上，每一顶推件1442与每一滚轮122对应配合，本实施例中，每一顶推件1442均采用圆台体，升降柱1443可升降地穿设于滑动槽1224和升降调节孔1223内，升降柱1443的底端可滑动地抵持于圆台体的外周壁上，升降柱1443的顶端位于升降调节孔1223内。

进一步地，每一升降柱1443的底端面设为与圆台体的外周壁相适配的斜面，每一升降柱1443上靠近底端处设有凸缘(图未示)，以控制升降柱1443的升降幅度，并防止升降柱1443滑落。

通过手轮142调节横向螺杆141移动，横向螺杆141的移动带动中心轴1441及顶推件1442相应移动，顶推件1442的移动使得圆台体的外周壁向外顶推或向内释放每一升降柱1443，以调节横向定位槽1222的深度，当横向定位槽1222的深度减小时，相邻的两横向钢筋的间距增大(当横向钢筋夹持于横向定位槽1222的槽口处时，相邻的两横向钢筋的间距达到最大值。)；当横向定位槽1222的深度增大时，相邻的两横向钢筋的间距减小(当横向钢筋夹持于横向定位槽1222的槽底壁时，相邻的两横向钢筋的间距达到最小值。)。

在本实施例中，每一环形定位槽1221的内表面应为粗糙表面，以增加纵向钢筋与每一环形定位槽1221之间的摩擦力，以便夹持传送每一纵向钢筋。

在本实施例中，每一环形定位槽1221均具有弹性，当纵向钢筋上的套筒通过夹持定位空间时，上下对应的每一环形定位槽1221发生弹性形变，同时套筒将上方的滚筒组件12顶升，以供套筒顺畅通过。

上方的每一滚轮122与其对应的下方的每一滚轮122之间的间距可以为零，即上方的每一滚轮122与其对应的下方的每一滚轮122呈上下相切设置，此时，每一环形定位槽1221的深度与纵向钢筋的半径相当，每一环形定位槽1221与纵向钢筋的外周面相适配，以供夹持传送每一纵向钢筋。

上方的每一滚轮122与其对应的下方的每一滚轮122之间间隔预设距离，即上方的每一滚轮122与其对应的下方的每一滚轮122呈上下相离设置，此时，每一环形定位槽1221的深度小于纵向钢筋的半径，每一环形定位槽1221与纵向钢筋的外周面相适配，以供夹持传送每一纵向钢筋。

在本实施例中，转动定位装置1还包括纵向间距调节机构，用于调节每一纵向钢筋的间距。

纵向间距调节机构包括若干紧固螺栓151，每一滚轮122上位于环形定位槽1221内沿径向开设至少两个螺孔，每一紧固螺栓151螺接于每一螺孔内，每一紧固螺栓151的伸出端抵持于转轴121外周壁上，螺孔的外端具有容置孔，以供容置紧固螺栓151的圆头螺帽，每一滚轮122通过紧固螺栓151可轴向调位置地安装于转轴121上；进一步地，转轴121外周壁上设有刻度，以更精确地调节相邻的两滚轮122的间距。

上料装置2包括下方送料机构21及上方送料机构22，下方送料机构21为下方的滚筒组件12送料，上方送料机构22为上方的滚筒组件12送料，工作时，下方送料机构21及上方送料机构22当中只能选择其中一个单独送料，而不能两个同时送料。当上方送料机构22送料时，焊接的是上层钢筋网，当下方送料机构21送料时，焊接的是下层钢筋网。通过上层钢筋网和下层钢筋网分别焊接的方式，相对于只焊接方位相同的两钢筋网而言，可避免翻转钢筋网而带来的麻烦。

下方送料机构21包括下料架211、下料斗212及滚筒输送机构213，下料架211设置于转动定位装置1的进料端，下料斗212及滚筒输送机构213安装于下料架211上方，下料斗212的底壁向滚筒输送机构213一侧倾斜，滚筒输送机构213将下料斗212内的横向钢筋逐一传送至下方的滚轮122的每一个下夹持空间内。

本实施例中，滚筒输送机构213包括输送架、第一链轮组2131、第二链轮组2132、第三链轮组2133以及至少两个滚筒式链圈2134，第一链轮组2131及第二链轮组2132均包括链轮轴以及可转动地安装于链轮轴上的至少两对链轮，第三链轮2133组包括链轮轴以及固接于链轮轴上的至少两对链轮，第一链轮组2131安装于输送架上位于下料斗212的最底端处，第二链轮组2132安装于输送架上位于第一链轮组2131的斜上方，第三链轮2133组安装于输送架上与第二链轮组2132呈水平设置；每一滚筒式链圈2134包括两条链圈21341以及可转动地安装于两条链圈21341之间的若干滚筒21342，每一滚筒式链圈2134对应绕设于第一链轮组2131、第二链轮组2132及第三链轮2133组上的每对链轮，形成斜阶梯状输送机构，每一滚筒式链圈2134的水平输出端与下方的滚筒组件12的间距应小于横向钢筋的直径，以供承载于每一滚筒式链圈2134上的横向钢筋在转动作用下挤压进下方的每一滚轮122上对应的下夹持空间内。

滚筒输送机构213还包括输送驱动机构，输送驱动机构包括输送驱动机件、输送链圈以及从动链轮，输送驱动机件安装于输送架上，从动链轮固接于第三链轮2133组的链轮轴上，输送链圈可转动地绕设于从动链轮和输送驱动机件的主动链轮上，输送驱动机件驱动滚筒式链圈2134间歇转动。

具体地，在输送驱动机构的驱动下，每一滚筒式链圈2134从下料斗212内承载一排排的横向钢筋向位于下方的滚轮122底部传送，每一横向钢筋承载于相邻的两个滚筒21342之间，当某一横向钢筋传送至下方的滚轮122的下夹持空间处时，该横向钢筋被挤压进对应的下夹持空间内，当下方的滚轮122上的某一横向钢筋转动至焊接位置时，滚筒式链圈2134相应停止转动。

上方送料机构22包括上料架221、上料斗222、传送辊组件223、下溜槽体224以及推送组件225，上料架221安装于下料架211上方，上料斗222安装于上料架221上位于下料斗212上方，上料斗222的底面为倾斜面，倾斜面的最低端开设有出料口2221，传送辊组件223安装于上料架221上位于出料口2221内，下溜槽体224一端安装于出料口2221处，传送辊组件223用于间歇传送出一根横向钢筋至下溜槽体224内，下溜槽体224靠近出料口2221的一段为向下的倾斜段，另一段为水平段，推送组件225安装于上料斗222上位于出料口2221的上方，用于将下溜槽体224的水平段上的横向钢筋推送至上方的若干滚轮122形成的上夹持空间内。

传送辊组件223包括传动轴2231、若干转料辊2232及传送驱动件2233，传动轴2231的两端可转动地安装于上料架221上位于出料口2221处，若干转料辊2232间隔预设距离地固接于传动轴2231上，每一转料辊2232上开设有若干转料槽22321，转料槽22321沿轴向贯通转料辊2232，每一转料辊2232上的每一转料槽22321在轴向上相通，每一转料辊2232的一侧伸入上料斗222内，其另一侧位于上料斗222外，传送驱动件2233安装于上料架221上，用于驱动传动轴2231间歇转动。

具体地，通过若干转料辊2232在上料斗222的出料口2221处间歇转动，使得置于上料斗222内的横向钢筋被转入每一转料辊2232位于同一直线上的转料槽22321内，最后横向钢筋被转运至下溜槽体224内，每次只转运出一根横向钢筋，且每转运出一根横向钢筋后，传动轴2231停止转动，间隔预设时间后再转运下一根横向钢筋，以保证推送组件225每次只推送一根横向钢筋。

推送组件225包括横梁2251、若干个伸缩驱动件2252以及推板2253，横梁2251固接于上料斗222外壁上位于出料口2221的上方，每一伸缩驱动件2251的本体端通过铰接座铰接于横梁2251上，每一伸缩驱动件2251的伸缩端与推板2253固接，推板2253的横截面呈l形。横向钢筋通过推板2253从下溜槽体224的水平段被推送进上方的若干滚轮122形成的上夹持空间内。

焊接机械手3为现在技术，在此不再赘述。

支撑装置4根据钢筋笼的长度对应设置若干个，以供滚动支撑钢筋笼。

支撑装置4包括支撑架41、至少一对侧伸支撑组件42以及至少一个升降支撑组件43，每对侧伸支撑组件42相对地安装于支撑架41的两端，用于滚动支撑上层钢筋网，升降支撑组件43安装于相对的侧伸支撑组件42之间，用于滚动支撑下层钢筋网，并将下层钢筋网升降。

侧伸支撑组件42包括侧伸驱动件421、侧伸轴座422以及侧伸轴423，侧伸驱动件421安装于支撑架41上，侧伸轴座422固接于侧伸驱动件421的伸出端，侧伸轴423的一端可转动地安装于侧伸轴座422内，其另一端可转动且可轴向滑动地安装于侧伸驱动件421上。

侧伸轴423优选为阶梯轴，侧伸轴423的中间支撑段高于侧伸轴座422，以使得上层钢筋网滚动支撑于侧伸轴423的中间支撑段上，避免上层钢筋网与侧伸轴座422摩擦。

升降支撑组件43包括升降机431以及可转动地安装于升降机431顶端的滚轴432，升降机431可选用现有技术中可实现升降功能的装置即可。

本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备的焊接方法包括如下步骤：

一、将若干横向钢筋置于上料装置2内，将每一纵向钢筋的一端沿进料方向插置于上下对应设置的两个环形定位槽1221形成的夹持定位空间内；

二、启动设备工作，先焊接下层钢筋网，上料装置2将横向钢筋传送至下方的滚筒组件12上，下方的滚筒组件12带动横向钢筋转动预设角度后停止，使得横向钢筋抵持于每一纵向钢筋下方；

三、焊接机械手3对横向钢筋与每一纵向钢筋的连接处进行逐一焊接，焊接完一根横向钢筋后，两个滚筒组件12夹持每一纵向钢筋向支撑装置4移动后停止，再按上述过程焊接下一横向钢筋，焊接好的一段上层钢筋网滑动地支撑于支撑装置4上，如此循环直至焊接完整个下层钢筋网；

四、支撑装置4带动焊接好的下层钢筋网下降预设距离后停止，然后再焊接上层钢筋网；

五、将每一纵向钢筋的一端沿进料方向插置于上下对应设置的两个环形定位槽1221形成的夹持定位空间内；

六、上料装置2将横向钢筋传送至上方的滚筒组件12上，上方的滚筒组件12带动横向钢筋转动预设角度后停止，使得横向钢筋抵持于每一纵向钢筋上方；

七、焊接机械手3对横向钢筋与每一纵向钢筋的连接处进行逐一焊接，依次完成所有横向钢筋与每一纵向钢筋的焊接后，即完成上层钢筋网的焊接；

八、调整好上层钢筋网和下层钢筋网的间距，再将支撑钢筋焊接于上层钢筋网和下层钢筋网之间，至此完成整个钢筋笼的焊接。

综上，本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备实现了钢筋笼的自动化焊接，有效降低了人力成本和劳动强度；通过转动定位装置1对纵向钢筋以及横向钢筋排布定位，有利于保证钢筋间距均匀并提高排布速度；通过焊接机械手3焊接，有利于保证焊接的一致性和焊接速度，如此提高了生产效率和焊接质量。此外，本发明地下连续墙钢筋笼自动化焊接设备采用模块化设计，各模块可以独立拆装，便于现场组装和转场。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。