本发明涉及耐磨板堆焊领域，具体是一种耐磨板堆焊工艺。
背景技术
堆焊技术是为了达到使得零件修复与强化的目的，用焊接的方法在零件表面堆敷一层表面改性技术，能有效地改变材料表面的耐磨性、耐蚀性和其他力学性能，对提高零件的使用寿命有明显的效果，耐磨板由于使用的频繁性使得自身磨损而失去原有的效果，为恢复性能，需要进行堆焊修复。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提出一种耐磨板堆焊工艺。
一种耐磨板堆焊工艺,其具体步骤如下：
(1)处理：清除待焊处的油污、锈迹及其他杂物，检查工件是否完好；
(2)防变形：设置压轨安装在距堆焊焊缝50-300mm范围的待堆焊耐磨板表面处，以防止耐磨板变形；
(3)布局：将堆焊设备与待堆焊耐磨板布局好合适的距离；
(4)堆焊：设置好焊接的工艺参数进行堆焊工作；
(5)电弧电压：在保证电弧稳定的前提下尽可能用低的电弧电压；
(6)速度：焊接速度根据焊道成形及焊接电流大小而定；
(7)控温：层间温度控制在小于等于150℃，温高可接空压机雾状喷水；
(8)焊后处理：焊后空冷或喷水冷却，再加工使用等离子切割、碳弧气刨加工或砂轮打磨。
所述的步骤(3)的合适距离为：电嘴端面距待焊面的距离为20-25mm；焊枪x轴左右倾斜与竖直方向角度为0-10°；焊枪y轴前后倾斜与竖直方向角度为4-6°。
所述的步骤(4)的工艺为：焊丝直径为2.8mm时，电流为450-500a；焊丝直径为2.4时，电流为320-380a。
所述的焊丝的化学成分质量百分比为：c占5.6-6.5％、mn占0.4-1.2％、si占1.0-2.0％、cr占24.0-28.0％、s占0-0.03％、p占0-0.03％，余量为fe。
步骤(5)的电弧电压为28-35v。
步骤(6)的焊接速度为800-16--mm/min，焊缝宽度在12-18mm之间。
步骤(7)的喷水为喷后即干为最佳。
步骤(8)的堆焊层的再加工不可使用氧气乙炔火焰切割和机加工。
本发明的有益效果是：利用本发明的焊丝作为堆焊材料，使得堆焊出来的堆焊层的质量好；利用水冷控制层间温度，防止层间温度过高影响堆焊效果；为防止耐磨板变形用压轨安装在焊缝之间，提高堆焊后的质量。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。
实施例一：
一种耐磨板堆焊工艺,其具体步骤如下：
(1)处理：清除待焊处的油污、锈迹及其他杂物，检查工件是否完好；
(2)防变形：设置压轨安装在距堆焊焊缝50-300mm范围的待堆焊耐磨板表面处，以防止耐磨板变形；
(3)布局：将堆焊设备与待堆焊耐磨板布局好合适的距离；
(4)堆焊：设置好焊接的工艺参数进行堆焊工作；
(5)电弧电压：在保证电弧稳定的前提下尽可能用低的电弧电压；
(6)速度：焊接速度根据焊道成形及焊接电流大小而定；
(7)控温：层间温度控制在小于等于150℃，温高可接空压机雾状喷水；
(8)焊后处理：焊后空冷或喷水冷却，再加工使用等离子切割、碳弧气刨加工或砂轮打磨。
所述的步骤(3)的合适距离为：电嘴端面距待焊面的距离为20-25mm；焊枪x轴左右倾斜与竖直方向角度为0-10°；焊枪y轴前后倾斜与竖直方向角度为4-6°。
利用本发明的焊丝作为堆焊材料，使得堆焊出来的堆焊层的质量好。
所述的步骤(4)的工艺为：焊丝直径为2.8mm时，电流为450-500a；焊丝直径为2.4时，电流为320-380a。
所述的焊丝的化学成分质量百分比为：5.6％c、0.4％mn、1.0％si、24.0％cr、0.01％s、0.01％p、余量fe。
所述的步骤(5)的电弧电压为28-35v。
所述的步骤(6)的焊接速度为800-16--mm/min，焊缝宽度在12-18mm之间。
所述的步骤(7)的喷水为喷后即干为最佳。
利用水冷控制层间温度，防止层间温度过高影响堆焊效果；为防止耐磨板变形用压轨安装在焊缝之间，提高堆焊后的质量。
所述的步骤(8)的堆焊层的再加工不可使用氧气乙炔火焰切割和机加工。
在厚度等于或大于16mm的耐磨板上平焊位置进行堆焊，堆焊至少四层，每道焊缝宽度不得大于焊条直径的四倍。堆焊时，每焊完一道，焊缝应冷却至100+10℃再开始焊下一道焊缝，堆焊金属顶面尺寸不得小于15x70mm。
实施例二：
一种耐磨板堆焊工艺,其具体步骤如下：
(1)处理：清除待焊处的油污、锈迹及其他杂物，检查工件是否完好；
(2)防变形：设置压轨安装在距堆焊焊缝50-300mm范围的待堆焊耐磨板表面处，以防止耐磨板变形；
(3)布局：将堆焊设备与待堆焊耐磨板布局好合适的距离；
(4)堆焊：设置好焊接的工艺参数进行堆焊工作；
(5)电弧电压：在保证电弧稳定的前提下尽可能用低的电弧电压；
(6)速度：焊接速度根据焊道成形及焊接电流大小而定；
(7)控温：层间温度控制在小于等于150℃，温高可接空压机雾状喷水；
(8)焊后处理：焊后空冷或喷水冷却，再加工使用等离子切割、碳弧气刨加工或砂轮打磨。
所述的步骤(3)的合适距离为：电嘴端面距待焊面的距离为20-25mm；焊枪x轴左右倾斜与竖直方向角度为0-10°；焊枪y轴前后倾斜与竖直方向角度为4-6°。
利用本发明的焊丝作为堆焊材料，使得堆焊出来的堆焊层的质量好。
所述的步骤(4)的工艺为：焊丝直径为2.8mm时，电流为450-500a；焊丝直径为2.4时，电流为320-380a。
所述的焊丝的化学成分质量百分比为：6.02％c、0.52％mn、1.56％si、25.82％cr、0.012％s、0.019％p，余量fe。
所述的步骤(5)的电弧电压为28-35v。
所述的步骤(6)的焊接速度为800-16--mm/min，焊缝宽度在12-18mm之间。
所述的步骤(7)的喷水为喷后即干为最佳。
利用水冷控制层间温度，防止层间温度过高影响堆焊效果；为防止耐磨板变形用压轨安装在焊缝之间，提高堆焊后的质量。
所述的步骤(8)的堆焊层的再加工不可使用氧气乙炔火焰切割和机加工。
在厚度等于或大于16mm的耐磨板上平焊位置进行堆焊，堆焊至少四层，每道焊缝宽度不得大于焊条直径的四倍。堆焊时，每焊完一道，焊缝应冷却至100+10℃再开始焊下一道焊缝，堆焊金属顶面尺寸不得小于15x70mm。
实施例三：
一种耐磨板堆焊工艺,其具体步骤如下：
(1)处理：清除待焊处的油污、锈迹及其他杂物，检查工件是否完好；
(2)防变形：设置压轨安装在距堆焊焊缝50-300mm范围的待堆焊耐磨板表面处，以防止耐磨板变形；
(3)布局：将堆焊设备与待堆焊耐磨板布局好合适的距离；
(4)堆焊：设置好焊接的工艺参数进行堆焊工作；
(5)电弧电压：在保证电弧稳定的前提下尽可能用低的电弧电压；
(6)速度：焊接速度根据焊道成形及焊接电流大小而定；
(7)控温：层间温度控制在小于等于150℃，温高可接空压机雾状喷水；
(8)焊后处理：焊后空冷或喷水冷却，再加工使用等离子切割、碳弧气刨加工或砂轮打磨。
所述的步骤(3)的合适距离为：电嘴端面距待焊面的距离为20-25mm；焊枪x轴左右倾斜与竖直方向角度为0-10°；焊枪y轴前后倾斜与竖直方向角度为4-6°。
利用本发明的焊丝作为堆焊材料，使得堆焊出来的堆焊层的质量好。
所述的步骤(4)的工艺为：焊丝直径为2.8mm时，电流为450-500a；焊丝直径为2.4时，电流为320-380a。
所述的焊丝的化学成分质量百分比为：6.5％c、1.2％mn、2.0％si、28.0％cr、0.03％s、0.03％p，余量fe。
所述的步骤(5)的电弧电压为28-35v。
所述的步骤(6)的焊接速度为800-16--mm/min，焊缝宽度在12-18mm之间。
所述的步骤(7)的喷水为喷后即干为最佳。
利用水冷控制层间温度，防止层间温度过高影响堆焊效果；为防止耐磨板变形用压轨安装在焊缝之间，提高堆焊后的质量。
所述的步骤(8)的堆焊层的再加工不可使用氧气乙炔火焰切割和机加工。
在厚度等于或大于16mm的耐磨板上平焊位置进行堆焊，堆焊至少四层，每道焊缝宽度不得大于焊条直径的四倍。堆焊时，每焊完一道，焊缝应冷却至100+10℃再开始焊下一道焊缝，堆焊金属顶面尺寸不得小于15x70mm。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。