一种工厂模块化预制浮顶及其现场安装方法与流程

本发明涉及浮顶领域，具体是一种工厂模块化预制浮顶及其现场安装方法。

背景技术：

目前储罐外浮顶为现场焊接的单盘或双盘钢制浮顶。均为在现场预制、焊接、涂漆施工。施工周期长；施工条件差，易受天气及季节等条件的影响，施工质量很难保证；浮舱内空间狭小，在狭窄的空间内进行焊接、涂漆作业时，易引发重大安全事故；2006年10月28日19时20分左右，新疆独山子一个10万方在建原油储罐浮顶涂漆施工时发生爆炸事故，共造成12人死亡，12人受伤。

目前储罐内浮顶主要型式为：（1）、现场焊接的单盘或双盘钢制浮顶，其与外浮顶的结构及缺点如上所述。（2）、装配式内浮顶，包括浮筒式内浮顶、蜂窝式内浮顶、箱式内浮顶等：装配式内浮顶的共同特点为：在工厂预制零部件，通过罐壁dn600的人孔将零部件运入储罐内，在储罐内装配，零部件之间通过螺栓、粘结剂等连接固定。其主要缺点为：由于是从dn600人孔进入，所以蒙皮都很窄，蒙皮之间的连接缝非常多，用螺栓和粘结剂连接的接缝处连接不可靠，人在浮顶上行走或浮顶升降时的扰动都会引发接缝处引发泄露。从而引发voc排放的增加；蒙皮与液面之间有气相空间，是安全隐患并也同样会引发voc排放的增加；内浮顶与罐顶之间的气相空间内的挥发性气体冷凝后会聚集在蒙皮的上表面形成积液而无法排除；当发生火灾时，蒙皮因受热会变形、粘结剂受热失效，蒙皮之间的连接缝会裂开，油气会从裂缝处溢出，而使火势加大。

2016年7月19日至20日，住房城乡建设部标准定额司在北京组织召开了石油石化行业国家标准协调会。公安部消防局、国家安全生产监督管理局、国家能源局的有关领导，中国石油化工集团公司、中国石油天然气集团公司主管标准化工作的负责同志，辽宁、山东、江苏等公安消防总队，公安部天津消防研究所、中国石油兰州石化分公司消防支队的有关专家，以及国家标准《石油储备库设计规范》、《石油库设计规范》、《石油天然气工程设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》、《储罐区防火堤设计规范》等规范编制组成员参加了会议。会议研究分析了国内发生的重特大石油石化爆炸火灾事故的原因和教训，论证了提高石油石化企业设防标准的重要性和必要性，重点围绕公安部消防局针对国家标准《石油天然气工程设计防火规范》、《石油化工企业设计防火规范》、《石油库设计规范》、《石油储备库设计规范》、《储罐区防火堤设计规范》等提出的十二项共二十九条改进建议，其中第七条第1款要求如下：“储存闪点低于45℃液体的储罐，当单罐容量大于5000m³时，应采用单盘或双盘内浮顶或外浮顶储罐，不应采用轻质浮盘内浮顶罐（含不锈钢组合式浮盘）；当单罐容量小于或等于5000m³时，可采用铝制浮筒式内浮顶储罐，但应设置氮气密封保护系统，在无氮气供应条件的石油库，可采取监测油气浓度并防止油气浓度达到爆炸下限50%的措施。当单罐储量大于或等于50000m³时，应采用钢制双盘储罐。浮盘材质应综合强度要求和储物的腐蚀性选用碳钢、低合金钢或奥氏体不锈钢”。上述协调会的主要目的是要求五大标准编委在下次标准升版时，相关内容要按协调会的会议纪要相应的进行修改。即装配式的浮盘在5000m³以上的油罐禁止使用、在5000m³以下的油罐有条件的使用。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种工厂模块化预制浮顶及其现场安装方法，大大降低现场工作强度和工作时间，提高浮顶的安装工作效率。

本发明的技术方案为：

一种工厂模块化预制浮顶的组装方法，是将浮顶分割成多个模块，在工厂预制各模块，然后运输到储罐内，根据浮顶的结构对多个模块和组件进行现场组焊和安装从而形成工厂模块化预制浮顶。

一种工厂模块化预制浮顶的组装方法，具体包括有以下步骤：

（1）、罐壁切割：选择一块罐壁板，此罐壁板的切割宽度由单浮顶和组件的最大尺寸决定，此罐壁板上无开口，位置方便单浮舱和组件的运输，此罐壁板底端的切割缝位于罐壁底圈与罐底边缘板之间的焊缝处，此罐壁板顶端的切割缝位于此罐壁板所处环形罐壁与相邻上层环形罐壁之间的焊缝处，此罐壁板包括有两纵切割缝，相邻上层环形罐壁上距离罐壁板两纵切割缝水平距离最短的两个上纵焊缝，罐底边缘板上距离罐壁板两纵切割缝水平距离最短的两个下纵焊缝，所述的两个上纵焊缝分别与罐壁板对应纵切割缝的水平距离大于或等于500mm，所述的两个下纵焊缝分别与罐壁板对应纵切割缝的水平距离大于或等于500mm，罐壁板的两纵切割缝位于所处环形罐壁上的纵焊缝处或与最近的纵焊缝之间的水平距离大于或等于1200mm；

（2）、安装型钢门架：将倒u形结构的型钢门架连接于罐壁板的切割孔处，型钢门架顶部的水平部分与相邻上层环形罐壁连接固定，型钢门架两竖直部分分别与储罐上的两纵切割缝连接固定；且型钢门架顶部的水平部分与相邻上层环形罐壁之间、型钢门架两竖直部分分别与罐壁板的两纵切割缝之间均通过加强筋进行固定；

（3）、运输安装：将工厂预制好的多个模块化结构的单浮舱和组件从罐壁板的切割孔处运输进储罐内，然后根据结构将多个模块化结构的单浮舱采用连接板焊接固定或是直接进行顶板和底板的焊接固定；所述的多个模块化结构的单浮舱在进行工厂模块化预制后，需要进行煤油渗透检测并进行压缩空气严密性试验；

（4）、将抽真空泵与管接头连接，进行抽密封性试验，真空试验的试验负压值不得低于53kpa，保持时间5分钟，以无泄漏为合格；然后将管接头与压缩机连接，对每个单浮舱鼓入1180pa的压缩空气进行严密性试验，稳压时间不小于5分钟，无泄漏为合格；当上述试验均不合格时，用785pa的压缩空气吹入每个单浮舱，用肥皂液检测漏点，当先发现漏点时，补焊，重复上述检漏试验，直到合格为止；

（5）、检测合格后，对新增加的焊缝以及漆膜损伤的部位进行补刷防腐涂层；

（6）、浮顶安装检验合格后，进行升降试验和水压试验；

（7）、罐壁安装：将切割的罐壁板或与切割罐壁板同材料同规格的罐壁板安装到储罐的切割孔处，焊接罐壁板的纵焊缝之前，切割开罐壁底圈与罐底边缘板之间的两个上环形焊缝，切割开罐壁板所处环形罐壁与相邻上层环形罐壁之间的两个下环形焊缝，两个上环形焊缝的内端分别位于罐壁板两纵切割缝的顶端，两个下环形焊缝的内端分别位于罐壁板两纵切割缝的底端，两个上环形焊缝和两个下环形焊缝切割完成后，然后焊接罐壁板的纵向焊缝，最后焊接罐壁板的环向焊缝、两个上环形焊缝和两个下环形焊缝即可。

当所述的储罐为新建储罐时，新建储罐正装时，在罐底板安装完成后，将工厂预制好的多个模块化结构的单浮舱和组件运入罐底板上，再进行浮顶的现场组焊、安装和检测。

当所述的多个模块均为单浮舱结构，每个单浮舱是由顶板、底板和周边侧板进行工厂模块化预制焊接而成，相邻的单浮舱之间选择以下三种焊接固定结构中的一种或多种进行焊接固定，相邻的单浮舱的顶板之间或底板之间采用连接板搭接焊接固定、其中一个单浮舱的顶板与另一个单浮舱的顶板直接进行上下层搭接焊接固定、其中一个单浮舱的底板与另一个单浮舱的底板之间直接进行上下层搭接焊接固定，在现场进行单浮舱安装时，当安装到每圈的最后一个或两个单浮舱时，根据实际安装尺寸，调整最后一个或两个单浮舱中顶板和底板的长度，即调节顶板和底板上搭接焊接部的长度即可；当所述的单浮舱为单层钢板时，相邻的单层钢板之间进行上下层搭接焊接或两相邻单层钢板端部对齐焊接后、两相邻单层钢板焊接处的正下方焊接有t形型钢，即t形型钢的水平部分与两相邻单层钢板的下端面焊接固定且对焊接口进行封闭。

位于所述浮顶中心位置的单浮舱，其中心位置设置有排液漏斗，排液漏斗的顶部与单浮舱的顶板固定连接，单浮舱的底板处设置有排液管，所述的排液漏斗伸入到单浮舱内且与排液管的顶端连接，排液管的底部伸入到单浮舱外；所述的每个单浮舱内均设置有两个l形的密封板，密封板竖直部分的端部与顶板的下端面焊接固定，密封板水平部分的端部与周边侧板其中两相对的内侧面焊接固定，密封板的两l形侧面分别与单浮舱周边侧板另两相对的内侧面焊接固定；所述的每个单浮舱的底板上均设置有排液口，当所述的单浮舱泄漏，即打开排液口将漏入到单浮舱内的介质排出。

所述的单浮舱的底板和周边侧板为一体化弯折结构，周边侧板顶端的焊接部均与顶板焊接固定，相邻的两个单浮舱焊接固定时，两个单浮舱的底板持平且通过下连接板焊接固定，两个单浮舱的周边侧板紧密贴合，两个单浮舱的顶板持平且通过上连接板焊接固定。

所述的单浮舱的底板和周边侧板为一体化弯折结构，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第一浮舱和一个第二浮舱或分别位于两侧的两个第二浮舱和一个第一浮舱，第一浮舱周边侧板的顶端均焊接于对应顶板的下端面，第一浮舱的顶板包括有向相邻第二浮舱水平延伸的上延伸部，第二浮舱周边侧板顶端的水平焊接部均与对应的顶板焊接固定，相邻的第一浮舱和第二浮舱焊接固定时，第一浮舱和第二浮舱的周边侧板紧密贴合，第一浮舱的底板和第二浮舱的底板持平且通过下连接板焊接固定，第一浮舱顶板的上延伸部置于第二浮舱顶板的正上方且两者焊接固定。

所述的多个单浮舱中，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第三浮舱和一个第四浮舱或分别位于两侧的两个第四浮舱和一个第三浮舱，第三浮舱周边侧板的底端与对应底板的上端面焊接固定，第三浮舱周边侧板的顶端与对应顶板的下端面焊接固定，第三浮舱的顶板包括有向相邻第四浮舱水平延伸的上延伸部，第三浮舱的底板包括有向相邻第四浮舱水平延伸的下延伸部，第四浮舱的底板和周边侧板为一体化弯折结构，第四浮舱周边侧板顶端的水平焊接部均与对应的顶板焊接固定，第三浮舱和第四浮舱焊接固定时，第三浮舱和第四浮舱的周边侧板紧密贴合，第三浮舱顶板的上延伸部置于第四浮舱顶板的正上方且两者焊接固定，第三浮舱底板的下延伸部位于第四浮舱底板的正下方且两者焊接固定。

所述的多个单浮舱中，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第五浮舱和一个第六浮舱或分别位于两侧的两个第五浮舱和一个第六浮舱，第五浮舱的底板和周边侧板为一体化弯折结构，第五浮舱周边侧板的顶端均与对应顶板的下端面焊接固定，第五浮舱的顶板包括有向相邻第六浮舱水平延伸的上延伸部，第六浮舱周边侧板顶端的水平焊接部均与对应的顶板焊接固定，第六浮舱周边侧板的底端均与对应底板的上端面焊接固定，第六浮舱的底板包括有向相邻第五浮舱水平延伸的下延伸部，第五浮舱和第六浮舱焊接固定时，第五浮舱和第六浮舱的周边侧板紧密贴合，第五浮舱顶板的上延伸部置于第六浮舱顶板的正上方且两者焊接固定，第五浮舱的底板置于第六浮舱底板下延伸部的正上方且两者焊接固定。

所述的相邻的单浮舱的焊接固定结构中，其中的顶板上、用于顶板连接的连接板上、搭接上层的顶板上且位于搭接部处上、搭接上层的单层钢板上且位于搭接部处、或位于t形型钢正上方的单层钢板上连接有向单浮舱外延伸的管接头。

本发明的优点：

（1）、原有的现场浮顶安装的时间约45天，采用工厂预装模块化结构的单浮舱进行直接组装，时间仅为5天，节省了约89%的时间，大大降低现场工作强度和工作时间；

（2）、旧式浮顶现场施工时，风速、气温、湿度、雨雪等条件会大大的影响施工质量和效率；而采用本发明的结构和方法避免了这些缺点，不受现场施工场地、施工机具条件的限制，可以采用先进的和大型的切割、焊接、成型、涂装设备进行工厂模块化预制，模块化的生产使生产效率、制造质量都有质的飞跃；

（3）、本发明工厂模块化预制单浮舱，无需施工人员钻入狭小的浮舱内施工，可以在专用的涂装车间进行除锈、涂漆、晾干、检验，涂装质量和效率大大提高；

（4）、本发明大大的降低了voc排放：单浮舱的底板为全接液，无气相空间；底板与顶板的自身连接全为焊接，voc排放的缝隙系数为0；

（5）、浮顶消防泡沫只需要将本发明的浮顶与罐壁之间进行密封覆盖，消防投资小；发生火灾时扑救容易，火灾相对容易控制；

（6）、工厂模块化预制现场安装浮顶与传统的装配式浮顶相比，浮顶的抗沉性、浮顶的强度和整体稳定性都大大提高，浮舱各个独立，不会窜舱，每个浮舱均做进行严密性试验，旧式的浮顶均无法实现这些要求；

（7）、本发明的浮顶上设置有管接头，管接头可与外部检漏设备（抽真空泵、压缩机等）连接检测浮顶的严密性，连接简单快速，当发现漏点时，只需将单浮舱拆下维修，检测快捷，维修方便；

（8）、本发明浮顶上设置排液漏斗和排液管，浮顶上的积液可以通过排液漏斗汇集到排液管中排出，使浮顶上表面不积液，减少voc排放；

（9）、本发明每个单浮舱顶板与底板的焊接拐角外均设置有密封板，密封板具有加强及密封的双重作用，当单浮舱顶板与底板的焊缝失效泄漏，密封板起到屏障作用，堵住泄漏的液体，增加浮顶的抗沉性。

附图说明

图1是本发明工厂模块化预制浮顶中第一种单浮舱布置的结构示意图；

图2是本发明工厂模块化预制浮顶中第二种单浮舱布置的结构示意图；

图3是本发明工厂模块化预制浮顶中第三种单浮舱布置的结构示意图；

图4是本发明工厂模块化预制浮顶中第四种单浮舱布置的结构示意图；

图5是本发明单浮舱底板设置排液口的结构示意图；

图6是本发明单浮舱的连接结构示意图；

图7是本发明单层钢板搭接的结构示意图；

图8是本发明单层钢板对齐焊接的结构示意图；

图9是本发明第一种单浮舱现场焊接结构的结构示意图；

图10是本发明第二种单浮舱现场焊接结构的结构示意图；

图11是本发明第三种单浮舱现场焊接结构的结构示意图；

图12是本发明第四种单浮舱现场焊接结构的结构示意图；

图13是本发明管接头设置于顶板上的结构示意图；

图14是本发明管接头设置于上连接板上的结构示意图；

图15是本发明管接头设置于顶板的上延伸部上的结构示意图；

图16是本发明排液漏斗和排液管的结构示意图；

图17是本发明密封板的安装结构示意图；

图18是本发明罐壁板的切割位置结构示意图；

图19是本发明型钢门架的安装结构示意图；

图20是本发明罐壁板的焊接位置结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

见图1-图4，浮顶浮舱的布置形式如图。一种工厂模块化预制浮顶，包括有边缘浮舱1和设置于边缘浮舱1内圈的中间浮舱2，边缘浮舱1和中间浮舱2的底端均连接有浮顶支柱3；边缘浮舱1和中间浮舱2均是由多个模块化结构的单浮舱连接而成，每个单浮舱是由顶板、底板和周边侧板进行工厂模块化焊接而成，底板、顶板均与侧板焊接固定，相邻的单浮舱之间选择以下三种焊接固定结构中的一种或多种进行焊接固定：相邻的单浮舱的顶板之间或底板之间采用连接板进行上下层搭接焊接固定、其中一个单浮舱的顶板与另一个单浮舱的顶板直接进行上下层搭接焊接固定、其中一个单浮舱的底板与另一个单浮舱的底板之间直接进行上下层搭接焊接固定；其中，每个单浮舱的底板4上均设置有排液口，当单浮舱泄漏，即打开排液口处的排液接头33，将排液接头33上连接的管塞34和垫片35取下，将漏入到单浮舱内的介质排出（见图5）；

在现场进行单浮舱安装时，当安装到每圈的最后一个或两个单浮舱时，根据实际安装尺寸，调整最后一个或两个单浮舱中顶板5和底板4的长度，即调节顶板5和底板4上与侧板6搭接焊接部的长度l即可（见图6）；

当单浮舱为单层钢板时，相邻的单层钢板31之间进行上下层搭接焊接（见图7）或两相邻单层钢板31端部对齐焊接后、两相邻单层钢板31焊接处的正下方焊接有t形型钢32（见图8），即t形型钢32的水平部分与两相邻单层钢板31的下端面焊接固定且对焊接口进行封闭；

见图9，单浮舱的底板41和周边侧板42为一体化弯折结构，周边侧板42顶端的焊接部均与顶板43焊接固定，相邻的两个单浮舱焊接固定时，两个单浮舱的底板41持平且通过下连接板44焊接固定，两个单浮舱的周边侧板42紧密贴合，两个单浮舱的顶板43持平且通过上连接板45焊接固定。

见图10，单浮舱的底板和周边侧板为一体化弯折结构，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第一浮舱和一个第二浮舱或分别位于两侧的两个第二浮舱和一个第一浮舱，第一浮舱周边侧板52的顶端均焊接于对应顶板53的下端面，第一浮舱的顶板53包括有向相邻第二浮舱水平延伸的上延伸部，第二浮舱周边侧板55顶端的水平焊接部均与对应的顶板56焊接固定，相邻的第一浮舱和第二浮舱焊接固定时，第一浮舱的周边侧板52和第二浮舱的周边侧板55紧密贴合，第一浮舱的底板51和第二浮舱的底板54持平且通过下连接板57焊接固定，第一浮舱顶板53的上延伸部置于第二浮舱顶板56的正上方且两者焊接固定。

见图11，多个单浮舱中，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第三浮舱和一个第四浮舱或分别位于两侧的两个第四浮舱和一个第三浮舱，第三浮舱周边侧板62的底端与对应底板61的上端面焊接固定，第三浮舱周边侧板62的顶端与对应顶板63的下端面焊接固定，第三浮舱的顶板63包括有向相邻第四浮舱水平延伸的上延伸部，第三浮舱的底板61包括有向相邻第四浮舱水平延伸的下延伸部，第四浮舱的底板64和周边侧板65为一体化弯折结构，第四浮舱周边侧板65顶端的水平焊接部均与对应的顶板66焊接固定，第三浮舱和第四浮舱焊接固定时，第三浮舱的的周边侧板62和第四浮舱的周边侧板64紧密贴合，第三浮舱顶板63的上延伸部置于第四浮舱顶板66的正上方且两者焊接固定，第三浮舱底板61的下延伸部位于第四浮舱底板64的正下方且两者焊接固定。

见图12，多个单浮舱中，相邻的三个单浮舱，包括有分别位于两侧的两个第五浮舱和一个第六浮舱或分别位于两侧的两个第五浮舱和一个第六浮舱，第五浮舱的底板71和周边侧板72为一体化弯折结构，第五浮舱周边侧板72的顶端均与对应顶板73的下端面焊接固定，第五浮舱的顶板73包括有向相邻第六浮舱水平延伸的上延伸部，第六浮舱周边侧板75顶端的水平焊接部均与对应的顶板76焊接固定，第六浮舱周边侧板75的底端均与对应底板74的上端面焊接固定，第六浮舱的底板74包括有向相邻第五浮舱水平延伸的下延伸部，第五浮舱和第六浮舱焊接固定时，第五浮舱的周边侧板72和第六浮舱的周边侧板74紧密贴合，第五浮舱顶板73的上延伸部置于第六浮舱顶板75的正上方且两者焊接固定，第五浮舱的底板71置于第六浮舱底板74下延伸部的正上方且两者焊接固定。

相邻的单浮舱的焊接固定结构中，其中的顶板上（见图13）、用于顶板连接的上连接板上（见图14）、搭接上层的顶板上且位于搭接部处上即顶板5的上延伸部上（见图15）、搭接上层的单层钢板31上且位于搭接部处（见图7）、或位于t形型钢32正上方的单层钢板31上连接有向单浮舱外延伸的管接头8（见图8）。管接头8在不进行密封性试验时，采用六角头管塞9和橡皮垫片10进行封堵。

见图16，位于浮顶中心位置的单浮舱，其中心位置设置有排液漏斗11，排液漏斗11的顶部与单浮舱的顶板5固定连接，单浮舱的底板4处设置有排液管12，排液漏斗11伸入到单浮舱内且与排液管12的顶端连接，排液管12的底部伸入到单浮舱外。

见图17，每个单浮舱内均设置有两个l形的密封板13，密封板13竖直部分的端部与顶板5的下端面焊接固定，密封板13水平部分的端部与周边侧板6其中两相对的内侧面焊接固定，密封板的两l形侧面分别与单浮舱周边侧板6另两相对的内侧面焊接固定。

一种工厂模块化预制浮顶的组装方法，包括有以下步骤：

（1）、罐壁切割：见图18，选择一块宽带为3500mm的罐壁板14（罐壁板的切割宽度由单浮顶和组件的最大尺寸决定），此罐壁板14上无开口，位置方便单浮舱和组件的运输，此罐壁板14底端的切割缝15位于罐壁底圈与罐底边缘板之间的焊缝处，此罐壁板顶端的切割缝16位于此罐壁板14所处环形罐壁与相邻上层环形罐壁17之间的焊缝处，此罐壁板14包括有两纵切割缝18，相邻上层环形罐壁17上距离罐壁板14两纵切割缝18水平距离最短的两个上纵焊缝19，罐底边缘板上距离罐壁板14两纵切割缝18水平距离最短的两个下纵焊缝20，两个上纵焊缝19分别与罐壁板对应纵切割缝18的水平距离大于或等于500mm，两个下纵焊缝20分别与罐壁板对应纵切割缝18的水平距离大于或等于500mm，罐壁板的两纵切割缝18位于所处环形罐壁上的纵焊缝处或与最近的纵焊缝之间的水平距离大于或等于1200mm；

（2）、安装型钢门架：见图19，将倒u形结构的型钢门架21连接于罐壁板14的切割孔处，型钢门架21顶部的水平部分与相邻上层环形罐壁连接固定，型钢门架21两竖直部分分别与储罐上的两纵切割缝连接固定；且型钢门架21顶部的水平部分与相邻上层环形罐壁之间、型钢门架21两竖直部分分别与罐壁板的两纵切割缝之间均通过加强筋22进行固定；

（3）、运输安装：将工厂预制好的多个模块化结构的单浮舱和组件从罐壁板14的切割孔处运输进储罐内，然后根据结构将多个模块化结构的单浮舱采用连接板焊接固定或是直接进行顶板和底板的焊接固定；多个模块化结构的单浮舱在进行工厂模块化预制后，需要进行煤油渗透检测并进行压缩空气严密性试验，合格后，才能运输进储罐内进行现场安装；

（4）、将抽真空泵与管接头8连接，进行抽密封性试验，真空试验的试验负压值不得低于53kpa，保持时间5分钟，以无泄漏为合格；然后将管接头8与压缩机连接，对每个单浮舱鼓入1180pa的压缩空气进行严密性试验，稳压时间不小于5分钟，无泄漏为合格；当上述试验均不合格时，用785pa的压缩空气吹入每个单浮舱，用肥皂液检测漏点，当先发现漏点时，补焊，重复上述检漏试验，直到合格为止；

（5）、检测合格后，对新增加的焊缝以及漆膜损伤的部位进行补刷防腐涂层；

（6）、浮顶安装检验合格后，进行升降试验和水压试验；

（7）、罐壁安装：见图20，将切割的罐壁板或与切割罐壁板同材料同规格的罐壁板安装到储罐的切割孔处，焊接罐壁板14的纵焊缝之前，切割开罐壁底圈与罐底边缘板之间的两个上环形焊缝23，切割开罐壁板所处环形罐壁与相邻上层环形罐壁之间的两个下环形焊缝24，两个上环形焊缝23和两个下环形焊缝23的切割宽度为300mm，两个上环形焊缝23的内端分别位于罐壁板两纵切割缝18的顶端，两个下环形焊缝24的内端分别位于罐壁板两纵切割缝18的底端，两个上环形焊缝23和两个下环形焊缝24切割完成后，然后焊接罐壁板14的纵向焊缝，最后焊接罐壁板14的环向焊缝、两个上环形焊缝23和两个下环形焊缝即可24。

当储罐为新建储罐时，新建储罐正装时，在罐底板安装完成后，将工厂预制好的多个模块化结构的单浮舱和组件运入罐底板上，再进行浮顶的现场组焊、安装和检测即可，无需进行步骤（1）罐壁切割和步骤（7）罐壁安装的操作。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。