连续退火拉丝机和裸铜线表面质量提升方法与流程

本发明涉及裸铜线连续退火处理装置技术领域，尤其是涉及一种连续退火拉丝机和利用该连续退火拉丝机处理裸铜线的裸铜线表面质量提升方法。

背景技术：

随着客户对漆包线产品质量要求的持续提升，要想获得高品质的漆包线，则必须从材料、生产工艺过程等全方面进行提升，才能最终有效提高漆包线产品的质量水平。漆包铜圆线的重要材料是裸铜线，裸铜线表面质量水平如何，直接决定了下游漆包铜圆线的质量水平，影响到漆包线的针孔、耐电压、线材表面外观光滑度等各项性能的质量水平。

目前，市场上配套用于高品质漆包线生产使用的大拉丝机均为连续退火拉丝机，即在大拉丝机拉制成所需线径的裸线后，裸线随即进入退火机并通过在行线过程中通入大电流进行瞬时电热在线连续退火的方式软化裸线。

采用连续退火拉丝机处理裸铜线的过程中，由于退火机内各转动轮和定速轮一般共用一台驱动电机，拉丝机由另外的独立电机驱动，两组电机之间的速度同步是使用变频器等电路组件进行同步控制，两组动力驱动源通过变频器等电路组件进行速度同步控制后，虽然总体上行线在拉丝机和退火机之间的速度接驳是接近一致的，但从理论上和实际上均不可能达到完全100％的同步，以致行线在两组驱动源相应的行线路径上出现极微小的速度差；同时生产过程中，线材生产速度一般均达到1000米/分钟左右甚至更快，这样线材在高速行线时，由于行线在各个导轮之间的行线位置不可能100％完全一致；同时行线与各导轮之间的滑动摩擦力由于导轮表面状态不同也会有差异，以致在上述两组驱动源存在微小速度差和行线存在位置非完全一致以及高速行线的环境工况下，行线在离开拉丝机出线模(也即从上一驱动源进入下一驱动源时)，行线必然产生一定程度的抖动。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：

由于行线在离开拉丝机进入退火机存在一定程度的抖动，这种在高速行线状态下的抖动会造成裸线表面与退火机内的定速轮、引线导轮以及导电轮上产生横向或近似横向的磨擦，从而造成裸线表面不同程度损伤及产生铜粉；特别是表面带有过多铜粉并且又是抖动的行线在经过提供大电流退火的导电轮时，会增大裸铜线与导电轮之间的瞬间接触电阻，从而造成行线与导电轮表面之间产生“局部打火”而烧伤行线表面及导电轮表面，造成导电轮表面粗糙，并进一步加剧了行线在导电轮表面上高速行进过程中被损伤的程度，从而恶化裸铜线的表面质量，影响到下游使用该裸铜线生产的漆包线的产品质量，在此过程中同时还造成需频繁地更换受损的导电轮上的导电带(一般为紫铜带或镍带)，这不仅影响了产品质量，还增加了生产设备使用成本和停机维护的时间损失。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种连续退火拉丝机和裸铜线表面质量提升方法，解决了现有技术中存在的连续退火拉丝机内的裸铜线因与导电轮出现局部打火而影响裸铜线表面质量的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种连续退火拉丝机，包括导电轮和减振装置，其中，所述减振装置沿裸铜线在所述连续退火拉丝机内的行线方向设置在对应所述导电轮的前方，所述减振装置能对经过其的裸铜线进行减振和/或清洁处理。

优选地，所述减振装置包括第一减振装置，所述第一减振装置上设置有减振部件，所述减振部件采用柔性材质制成，所述减振部件能对经过其的裸铜线进行减振清洁处理。

优选地，所述减振部件采用毛毡材质制成。

优选地，裸铜线经过所述第一减振装置后直接移动至所述导电轮；或者，经过所述第一减振装置的裸铜线通过所述连续退火拉丝机的引线轮或/和定速轮后移动至所述导电轮。

优选地，相邻的两个所述导电轮之间设置有至少一个所述第一减振装置。

优选地，所述连续退火拉丝机包括拉丝机和退火机，所述导电轮为所述退火机内的部件，所述拉丝机与所述退火机之间设置有至少一个所述第一减振装置。

优选地，所述连续退火拉丝机还包括第二减振装置，所述第二减振装置包括定位导轮，裸铜线经过所述定位导轮后移动至对应的所述导电轮。

优选地，裸铜线在所述连续退火拉丝机内经过的冷却前最后一个所述导电轮为高温导电轮，所述第二减振装置设置在所述高温导电轮的前方且裸铜线经过所述第二减振装置后直接移动至所述高温导电轮。

优选地，所述连续退火拉丝机包括退火机，所述导电轮为所述退火机内的部件，设置在所述退火机内的所述减振装置的底部设置有绝缘底座。

优选地，进入所述减振装置的裸铜线以及从该所述减振装置出来的裸铜线的延长线在同一直线上。

一种利用所述的连续退火拉丝机退火处理裸铜线的裸铜线表面质量提升方法，包括以下步骤：将所述减振装置沿裸铜线在所述连续退火拉丝机内的行线方向设置在对应所述导电轮的前方，启动连续退火拉丝机，所述减振装置对经过其的裸铜线进行减振和清洁处理。

本发明提供了一种连续退火拉丝机，其内的减振装置能对裸铜线进行减振和/或清洁处理，减小甚至避免裸铜线因抖动和/或表面带很多的铜粉而发生与导电轮出现“局部打火”的情况，进而解决了现有技术中存在的连续退火拉丝机内的裸铜线因与导电轮出现局部打火而影响裸铜线表面质量的技术问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的连续退火拉丝机内减振装置的结构示意图；

图2是图1中第一减振装置b的b-b向剖视图；

图3是图1中第一减振装置a的a-a向剖视图；

图4是本发明实施例提供的连续退火拉丝机内减振装置的另一结构示意图；

图5是本发明实施例提供的连续退火拉丝机内减振装置的另一结构示意图。

图中1-导电轮；11-第一导电轮；12-第二导电轮；2-裸铜线；3-第一减振装置；31-第一减振装置b；32-第一减振装置a；4-引线轮；41-第一引线轮；42-第二引线轮；43-第三引线轮；5-定速轮；6-第二减振装置；7-高温导电轮。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

参见图1-图5，本发明提供了一种连续退火拉丝机，包括导电轮1和减振装置，其中，减振装置沿裸铜线2在连续退火拉丝机内的行线方向设置在对应导电轮1的前方，减振装置能对经过其的裸铜线2进行减振和/或清洁处理。由于裸铜线2在连续退火拉丝机内存在抖动的情况，且因裸铜线2抖动而与定速轮5、引线轮4以及导电轮1产生的摩擦，造成裸铜线2表面不同程度的损伤以及表面铜粉的产生，裸铜线2抖动以及表面带很多的铜粉会导致与导电轮1出现“局部打火”的情况，使得导电轮1表面粗糙，裸铜线2表面的质量恶化；而本发明提供了一种连续退火拉丝机，裸铜线2在移动至相应的导电轮1之前，减振装置能对该段裸铜线2进行减振防抖处理或/和清洁处理，进而减小甚至避免裸铜线2因抖动和/或表面带很多的铜粉而发生与导电轮1出现“局部打火”的情况。

作为本发明实施例可选地实施方式，减振装置包括第一减振装置3，第一减振装置3上设置有减振部件，减振部件采用柔性材质制成，减振部件能对经过其的裸铜线2进行减振清洁处理。减振部件可以采用毛毡制成，毛毡具有弹性，富有减振的功能，使得减振部件能对经过其的裸铜线2进行减振清洁处理，减振部件能尽量消除生产过程中影响连续退火裸铜线表面质量的行线抖动和行线表面残留积聚铜粉的因素，实现对连续退火裸铜线表面的防损伤保护和即时清洁，从而保障和提升连续退火裸铜线的表面质量。

作为本发明实施例可选地实施方式，裸铜线2经过第一减振装置3后直接移动至导电轮1；或者，经过第一减振装置3的裸铜线2通过连续退火拉丝机的引线轮4或/和定速轮5后移动至导电轮1。连续退火拉丝机包括拉丝机和退火机，导电轮1为退火机内的部件，拉丝机与退火机之间设置有至少一个第一减振装置3，相邻的两个导电轮1之间设置有至少一个第一减振装置3，使得进入每个导电轮1前的裸铜线2都能进行减振防抖清洁处理；至于第一减振装置3在退火机内的布局，根据导电轮1以及引线轮4之间的行线距离而定，当两个轮的距离较长时，可以设两个以上的第一减振装置3，当两个轮的距离较短时，考虑到设备安装情况，可以不用设置第一减振装置3；优选在拉丝机与退火机之间设置有至少一个第一减振装置3，因拉丝机和退火机内的动力驱动源很难达到100％同步易产生的裸铜线2抖动的情况。此外，满足日常生产操作、安装和维护操作的便利性和可操作性的前提下，第一减振装置3应尽量距离导电1轮近些，使得第一减振装置3的减振效果好。

作为本发明实施例可选地实施方式，连续退火拉丝机还包括第二减振装置6，第二减振装置6包括定位导轮，裸铜线2经过定位导轮后移动至对应的导电轮1。裸铜线2经过定位导轮时，定位导轮对裸铜线2具有支撑的作用，对裸铜线2减振防抖具有一定的作用。裸铜线2在连续退火拉丝机内经过的冷却前最后一个导电轮1为高温导电轮7，第二减振装置6设置在高温导电轮7的前方且裸铜线2经过第二减振装置6后直接移动至高温导电轮7。由于高温导电轮7温度较高，为了避免第一减振装置3因为高温导电轮7温度高而损耗过快，因此，沿裸铜线2行线的方向在高温导电轮7的前方可以放置第二减振装置6，第二减振装置6优选使用耐高温轴承为导轮轴承。此外，也可以裸铜线2经过第一减振装置3后直接移动至高温导电轮7，但需要该第一减振装置3与高温导电轮7之间的距离应较远一些。

作为本发明实施例可选地实施方式，连续退火拉丝机包括退火机，导电轮1为退火机内的部件，设置在退火机内的减振装置的底部设置有绝缘底座，保证减振装置与连续退火拉丝机的机体绝缘。绝缘底座可以采用电木材质制成。

作为本发明实施例可选地实施方式，进入减振装置的裸铜线2以及从该减振装置出来的裸铜线2的延长线在同一直线上，即减振装置不会影响裸铜线2在连续退火拉丝机内的行线方向。

一种利用连续退火拉丝机退火处理裸铜线的裸铜线表面质量提升方法，包括以下步骤：将减振装置沿裸铜线2在连续退火拉丝机内的行线方向设置在对应导电轮1的前方，启动连续退火拉丝机，减振装置对经过其的裸铜线2进行减振和清洁处理。本发明从消除异常发生源上采取措施，对影响连续退火裸铜线表面质量的因素，即行线抖动和行线表面残留积聚铜粉进行了消除处理，从而能较为彻底地提升和保证线材表面质量；同时所需的工装简单易用，制作和维护成本低廉；本发明在高等级金属线材生产上具有广泛的应用范围，可显著提高线材产品质量水平，降低材料损耗，减少日常维护停机时间，增加产出；本发明相对于未使用本发明方法的生产设备，所生产线材表面质量提升超过80％，退火导电轮所用导电带损耗及相应的停机维护时间减少50％以上。

实施例1：

参见图1，在拉丝机出口与定速轮5之间的中间位置设置一个第一减振装置b31(第一减振装置b31为底部未设置绝缘底座的第一减振装置3)，第一减振装置b31水平高度应能保证裸铜线2在减振部件上有适当行线压力，且裸铜线2在拉丝机出口、第一减振装置b31、定速轮5之间呈水平直线状态；

在退火机内，分别在第二引线轮42和第三引线轮43的中间位置设置一个第一减振装置a32(第一减振装置a32为底部设置绝缘底座的第一减振装置3)，裸铜线2在第二引线轮42、第三引线轮43以及两者之间的第一减振装置a32上成直线状态；在进入第二导电轮12且距离第二导电轮12约300mm行线位置处设置一个第一减振装置a32，裸铜线2在第二导电轮12、第三引线轮43以及两者之间的第一减振装置a32上呈直线状态；在离开第二导电轮12且距离第二导电轮12约300mm行线位置处设置一个第一减振装置a32；在距离进入高温导电轮7前约200mm处的行线位置，设置一个第二减振装置6(第二减振装置6的底部设置绝缘底座)，在第二减振装置6与其相邻的第一减振装置a32的中间行线位置设置一个第一减振装置a32，裸铜线2在第二导电轮12、两个第一减振装置a32、第二减振装置6以及高温导电轮7之间呈直线状态(第一引线轮41、第二引线轮42和第三引线轮43均为引线轮4，第一导电轮11和第二导线轮12均为导电轮1)。

实施例2：

参见图4，实施例2与实施例1不同的地方：第二导电轮12与高温导电轮7之间减振装置的布局情况不同。在实施例2中第二导电轮12与高温导电轮7之间的减振装置设置如下：在离开第二导电轮12且距离第二导电轮12约300mm行线位置处设置一个第一减振装置a32，在距离进入高温导电轮7前约300mm处的行线位置，设置一个第一减振装置a32，裸铜线2在第二导电轮12、两个第一减振装置a32以及高温导电轮7之间呈直线状态。

实施例3：

参见图5，实施例3与实施例1不同的地方：第二导电轮12与高温导电轮7之间减振装置的布局情况不同。在实施例3中第二导电轮12与高温导电轮7之间的减振装置设置如下：在离开第二导电轮12且距离第二导电轮12约300mm行线位置处设置一个第一减振装置a32，在距离进入高温导电轮7前约300mm处的行线位置，设置一个第二减振装置6(第二减振装置6的底部设置绝缘底座)，裸铜线2在第二导电轮12、第一减振装置a32、第二减振装置6以及高温导电轮7之间呈直线状态。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。