一种叉车配件高效精密加工工艺的制作方法

本发明涉及机械加工领域，具体涉及一种叉车配件高效精密加工工艺。

背景技术

叉车的固定门架和内门架等配件的工艺已为公知，如中国发明专利cn104139248b公开一种叉车整体式车架的焊接方法，包括以下步骤：(1)以焊接好的左、右车架为基准，将左、右车架与后尾架放置在工作平台上进行拼焊；(2)后尾架与左、右车架拼焊完成后，用前、后横板将左、右车架的前后端连接定型并拼焊形成框架；(3)连接板将左、右车架上的整体内壁板尾部定位并拼焊连接；(4)最后在车架上焊接车架功能部件。所述左、右车架的焊接方法为：将焊接好的左、右箱体定位在工作台上，以整体式内壁板的前桥中心为基准，定位焊接护板、上板、筋板及脚踏板并拼焊形成左、右车架。所述左、右箱体的焊接方法为：以整体式内壁板的前桥中心为基准，将前围板、外壁板、油箱盖板放置在工作平台上，以整体式内壁板的前桥中心来定位油箱盖板，再以油箱盖板来定位外壁板和前围板，并拼焊形成左、右箱体。所述步骤(1)中以左、右车架的前桥中心为定位点，来定位后尾架。所述步骤(3)中连接板与内壁板尾部拼焊完成后，在左、右车架与后尾架之间焊接斜板来增加车架的强度。所述车架功能部件包括变速箱支脚、空滤器支架、发动机支脚、下水箱支架、上水箱支架、气弹簧、电瓶支架、倾斜油缸支座、限位板以及配重支板。

该发明的工艺较详细，但是工序过于繁杂，效率、精密度和配件成品质量上均有待提高。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种通过精确形状和尺寸设定后进行焊接，在配件内部产生稳定弹性内应力，可增强配件成品的整体强度和抗冲击性能的叉车配件高效精密加工工艺。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种叉车配件高效精密加工工艺，包括如下步骤：

(1)准备四个钢板，包括依次排列的第一层板、第二层板、第三层板和第四层板；

(2)对四个钢板进行切割，使四个钢板的宽度都大于等于配件成品的宽度，四个钢板的长度都大于配件成品的长度，四个钢板的厚度之和小于配件成品的厚度；

(3)对四个钢板进行焊接制成配件坯板；在焊接过程中，将所述第一层板和第二层板组成第一组焊接板，并使所述第一层板和第二层板之间形成第一焊接间隙，将所述第三层板和第四层板组成第二组焊接板，并使所述第三层板和第四层板之间形成第二焊接间隙，且所述第一层板、第二层板、第三层板和第四层板的厚度与第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和小于配件成品的厚度；然后对所述第一层板和第二层板施加第一压力使第一层板和第二层板朝向同一方向产生弹性弯曲，对第所述三层板和第四层板施加第二压力使第三层板和第四层板朝向同一方向产生弹性弯曲，所述第一层板具有朝向所述第二层板的第一凹弯曲面和朝向相反方向的第一凸弯曲面，所述第二层板具有朝向所述第一层板的第二凸弯曲面和朝向相反方向的第二凹弯曲面，所述第三层板具有朝向所述第四层板的第三凸弯曲面和朝向相反方向的第三凹弯曲面，所述第四层板具有朝向所述第三层板的第四凹弯曲面和朝向相反方向的第四凸弯曲面；然后将所述第一焊接间隙中填满熔化钢液作为第一熔池将第一层板和第二层板焊接在一起，将所述第二焊接间隙中填满熔化钢液作为第二熔池将第三层板和第四层板焊接在一起；待第一熔池凝固冷却后撤销第一压力，待第二熔池凝固冷却后撤销第二压力；此时第一组焊接板和第二组焊接板都形成了一定的弯曲，然后对第一组焊接板施加第三压力使第二凹弯曲面展平，对第二组焊接板施加第四压力使第三凹弯曲面展平；然后将第二凹弯曲面和第三凹弯曲面平行对应并形成第三焊接间隙，且所述第一组焊接板和第二组焊接板的厚度与第三焊接间隙的宽度之和等于配件成品的厚度；然后将所述第三焊接间隙中填满熔化钢液作为第三熔池将第一组焊接板和第二组焊接板焊接在一起；待第三熔池凝固冷却后撤销第三压力和第四压力；

(4)对配件坯板的两端进行对齐铣削和车削加工；

(5)对配件坯板涂覆漆层；

(6)对漆层进行烘干。

在所述步骤(3)中，在对所述第一焊接间隙填充熔化钢液之前，先对所述第一凹弯曲面和第二凸弯曲面进行清洗，在对所述第二焊接间隙填充熔化钢液之前，先对所述第三凸弯曲面和第四凹弯曲面进行清洗，在对所述第三焊接间隙填充熔化钢液之前，先对所述第二凹弯曲面和第三凹弯曲面进行清洗。

在所述步骤(4)中，还对配件坯板的其它侧面进行打磨修整。

所述上连接层板的厚度小于上层板的厚度，下连接层板的厚度小于下层板的厚度。

采用上述技术方案后，本发明的叉车配件高效精密加工工艺，其突破传统叉车配件的工艺形式，适用于生产叉车固定门架和内门架等，包括准备四个钢板；对四个钢板进行切割，使四个钢板的宽度都大于等于配件成品的宽度，在焊接过程中，各钢板的宽度并不发生变化，所以只要保证各钢板的宽度不会小于配件成品的宽度即可，四个钢板的长度都大于配件成品的长度，由于在焊接过程中产生弯曲变形，使各钢板的端部出现参差不齐情况，所以需要预留钢板的长度，待后期进行切割等加工，四个钢板的厚度之和小于配件成品的厚度，由于在焊接过程中有熔池出现，会使钢板的厚度相较最初发生变化，而为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待焊接过程中通过熔池的宽度来进行补偿；对四个钢板进行焊接制成配件坯板；对配件坯板的两端进行对齐铣削和车削加工；对配件坯板涂覆漆层对配件进行保护；对漆层进行烘干。主要是在焊接过程中，将第一层板和第二层板组成第一组焊接板，并使第一层板和第二层板之间形成第一焊接间隙，将第三层板和第四层板组成第二组焊接板，并使第三层板和第四层板之间形成第二焊接间隙，且第一层板、第二层板、第三层板和第四层板的厚度与第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和小于配件成品的厚度，为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和加上第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待第三焊接间隙进行补偿；然后对第一层板和第二层板施加第一压力使第一层板和第二层板朝向同一方向产生弹性弯曲，对第三层板和第四层板施加第二压力使第三层板和第四层板朝向同一方向产生弹性弯曲，第一层板具有朝向第二层板的第一凹弯曲面和朝向相反方向的第一凸弯曲面，第二层板具有朝向第一层板的第二凸弯曲面和朝向相反方向的第二凹弯曲面，第三层板具有朝向第四层板的第三凸弯曲面和朝向相反方向的第三凹弯曲面，第四层板具有朝向第三层板的第四凹弯曲面和朝向相反方向的第四凸弯曲面；然后将第一焊接间隙中填满熔化钢液作为第一熔池将第一层板和第二层板焊接在一起，将第二焊接间隙中填满熔化钢液作为第二熔池将第三层板和第四层板焊接在一起；待第一熔池凝固冷却后撤销第一压力，待第二熔池凝固冷却后撤销第二压力；此时由于第二凸弯曲面与第一凹弯曲面均在变形状态进行的连接，第二凸弯曲面受到第一凹弯曲面的拉伸，而第一凹弯曲面受到第二凸弯曲面的挤压，而使第一组焊接板内部出现稳定的内应力，第一组焊接板形成并保持了一定的弯曲，同样由于第三凸弯曲面与第四凹弯曲面均在变形状态进行的连接，第三凸弯曲面受到第四凹弯曲面的拉伸，而第四凹弯曲面受到第三凸弯曲面的挤压，而使第二组焊接板内部出现稳定的内应力，第二组焊接板都形成并保持了一定的弯曲，然后对第一组焊接板施加第三压力对抗第一组焊接板的内应力使第二凹弯曲面展平，对第二组焊接板施加第四压力对抗第二组焊接板的内应力使第三凹弯曲面展平；然后将第二凹弯曲面和第三凹弯曲面平行对应并形成第三焊接间隙，且第一组焊接板和第二组焊接板的厚度与第三焊接间隙的宽度之和等于配件成品的厚度，即总体厚度与配件成品的厚度一致，省去厚度方向的后期加工工序；然后将第三焊接间隙中填满熔化钢液作为第三熔池将第一组焊接板和第二组焊接板焊接在一起；待第三熔池凝固冷却后撤销第三压力和第四压力，使第一组焊接板的内应力与第二组焊接板的内应力均存在的情况下，在整体上相互抵消，并不表现出朝任何方向的弯曲，但是当受到外界压力时，第一组焊接板的内应力与第二组焊接板的内应力均明显表现出弹性抵抗性，如当第一组焊接板处受到朝向第二组焊接板方向的压力时，第一组焊接板的内应力会显现并对此压力进行抵抗，利用较小的弹性形变量即可完成弹性缓冲，相反地，当第二组焊接板处受到朝向第一组焊接板方向的压力时，第二组焊接板的内应力会显现并对此压力进行抵抗，利用较小的弹性形变量即可完成弹性缓冲。如此可增强配件成品的整体强度和抗冲击性能。而且步骤简洁，操作方便，提高了生产效率，且焊接处整齐美观。与现有技术相比，本发明的叉车配件高效精密加工工艺，其通过精确形状和尺寸设定后进行焊接，在配件内部产生稳定弹性内应力，可增强配件成品的整体强度和抗冲击性能。

附图说明

图1为本发明的第一局部结构示意图；

图2为本发明的第二局部结构示意图；

图3为本发明的第三局部结构示意图；

图4为本发明的第四局部结构示意图。

图中：

111-第一左限位施力部1111-第一左抵顶板11111-第一左外限位块11112-第一左内限位块11113-第一左中限位块1112-第一左动力部件112-第一右限位施力部1121-第一右抵顶板11211-第一右外限位块11212-第一右内限位块11213-第一右中限位块1122-第一右动力部件113-第一辅助弯曲动力部件

121-第二左限位施力部1211-第二左抵顶板12111-第二左外限位块12112-第二左内限位块12113-第二左中限位块1212-第二左动力部件122-第二右限位施力部1221-第二右抵顶板12211-第二右外限位块12212-第二右内限位块12213-第二右中限位块1222-第二右动力部件123-第二辅助弯曲动力部件

131-第三左限位施力部1311-第三左抵顶板13111-第三左限位块1312-第三左基板1313-左弹性部件1314-左导向板

132-第三右限位施力部1321-第三右抵顶板13211-第三右限位块1322-第三右基板1323-右弹性部件1324-右导向板

133-第一辅助展平动力部件134-第二辅助展平动力部件

2-钢液填充装置21-盛装槽22-出液嘴

10-第一层板20-第二层板30-第三层板40-第四层板50-石膏板层。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

本发明的一种叉车配件高效精密加工工艺，如图1-4所示，包括如下步骤：

(1)准备四个钢板，包括依次排列的第一层板10、第二层板20、第三层板30和第四层板40；

(2)对四个钢板进行切割，使四个钢板的宽度都大于等于配件成品的宽度，在焊接过程中，各钢板的宽度并不发生变化，所以只要保证各钢板的宽度不会小于配件成品的宽度即可，四个钢板的长度都大于配件成品的长度，由于在焊接过程中产生弯曲变形，使各钢板的端部出现参差不齐情况，所以需要预留钢板的长度，待后期进行切割等加工，四个钢板的厚度之和小于配件成品的厚度，由于在焊接过程中有熔池出现，会使钢板的厚度相较最初发生变化，而为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待焊接过程中通过熔池的宽度来进行补偿；

(3)对四个钢板进行焊接制成配件坯板；在焊接过程中，将第一层板10和第二层板20组成第一组焊接板，并使第一层板10和第二层板20之间形成第一焊接间隙，将第三层板30和第四层板40组成第二组焊接板，并使第三层板30和第四层板40之间形成第二焊接间隙，且第一层板10、第二层板20、第三层板30和第四层板40的厚度与第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和小于配件成品的厚度，为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和加上第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待第三焊接间隙进行补偿；然后对第一层板10和第二层板20施加第一压力使第一层板10和第二层板20朝向同一方向产生弹性弯曲，对第三层板30和第四层板40施加第二压力使第三层板30和第四层板40朝向同一方向产生弹性弯曲，第一层板10具有朝向第二层板20的第一凹弯曲面和朝向相反方向的第一凸弯曲面，第二层板20具有朝向第一层板10的第二凸弯曲面和朝向相反方向的第二凹弯曲面，第三层板30具有朝向第四层板40的第三凸弯曲面和朝向相反方向的第三凹弯曲面，第四层板40具有朝向第三层板30的第四凹弯曲面和朝向相反方向的第四凸弯曲面；然后将第一焊接间隙中填满熔化钢液作为第一熔池将第一层板10和第二层板20焊接在一起，将第二焊接间隙中填满熔化钢液作为第二熔池将第三层板30和第四层板40焊接在一起；待第一熔池凝固冷却后撤销第一压力，待第二熔池凝固冷却后撤销第二压力；此时第一组焊接板和第二组焊接板都形成了一定的弯曲，然后对第一组焊接板施加第三压力使第二凹弯曲面展平，对第二组焊接板施加第四压力使第三凹弯曲面展平；然后将第二凹弯曲面和第三凹弯曲面平行对应并形成第三焊接间隙，且第一组焊接板和第二组焊接板的厚度与第三焊接间隙的宽度之和等于配件成品的厚度；然后将第三焊接间隙中填满熔化钢液作为第三熔池将第一组焊接板和第二组焊接板焊接在一起；待第三熔池凝固冷却后撤销第三压力和第四压力；

(4)对配件坯板的两端进行对齐铣削和车削加工；

(5)对配件坯板涂覆漆层；

(6)对漆层进行烘干。

本发明在实际工作过程中，包括准备四个钢板；对四个钢板进行切割，使四个钢板的宽度都大于等于配件成品的宽度，在焊接过程中，各钢板的宽度并不发生变化，所以只要保证各钢板的宽度不会小于配件成品的宽度即可，四个钢板的长度都大于配件成品的长度，由于在焊接过程中产生弯曲变形，使各钢板的端部出现参差不齐情况，所以需要预留钢板的长度，待后期进行切割等加工，四个钢板的厚度之和小于配件成品的厚度，由于在焊接过程中有熔池出现，会使钢板的厚度相较最初发生变化，而为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待焊接过程中通过熔池的宽度来进行补偿；对四个钢板进行焊接制成配件坯板；对配件坯板的两端进行对齐铣削和车削加工；对配件坯板涂覆漆层对配件进行保护；对漆层进行烘干。主要是在焊接过程中，将第一层板10和第二层板20组成第一组焊接板，并使第一层板10和第二层板20之间形成第一焊接间隙，将第三层板30和第四层板40组成第二组焊接板，并使第三层板30和第四层板40之间形成第二焊接间隙，且第一层板10、第二层板20、第三层板30和第四层板40的厚度与第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和小于配件成品的厚度，为了避免配件成品的厚度过大，使各钢板的厚度之和加上第一焊接间隙和第二焊接间隙的宽度之和略小于配件成品的厚度，产生的厚度差距待第三焊接间隙进行补偿；然后对第一层板10和第二层板20施加第一压力使第一层板10和第二层板20朝向同一方向产生弹性弯曲，对第三层板30和第四层板40施加第二压力使第三层板30和第四层板40朝向同一方向产生弹性弯曲，第一层板10具有朝向第二层板20的第一凹弯曲面和朝向相反方向的第一凸弯曲面，第二层板20具有朝向第一层板10的第二凸弯曲面和朝向相反方向的第二凹弯曲面，第三层板30具有朝向第四层板40的第三凸弯曲面和朝向相反方向的第三凹弯曲面，第四层板40具有朝向第三层板30的第四凹弯曲面和朝向相反方向的第四凸弯曲面；然后将第一焊接间隙中填满熔化钢液作为第一熔池将第一层板10和第二层板20焊接在一起，将第二焊接间隙中填满熔化钢液作为第二熔池将第三层板30和第四层板40焊接在一起；待第一熔池凝固冷却后撤销第一压力，待第二熔池凝固冷却后撤销第二压力；此时由于第二凸弯曲面与第一凹弯曲面均在变形状态进行的连接，第二凸弯曲面受到第一凹弯曲面的拉伸，而第一凹弯曲面受到第二凸弯曲面的挤压，而使第一组焊接板内部出现稳定的内应力，第一组焊接板形成并保持了一定的弯曲，同样由于第三凸弯曲面与第四凹弯曲面均在变形状态进行的连接，第三凸弯曲面受到第四凹弯曲面的拉伸，而第四凹弯曲面受到第三凸弯曲面的挤压，而使第二组焊接板内部出现稳定的内应力，第二组焊接板都形成并保持了一定的弯曲，然后对第一组焊接板施加第三压力对抗第一组焊接板的内应力使第二凹弯曲面展平，对第二组焊接板施加第四压力对抗第二组焊接板的内应力使第三凹弯曲面展平；然后将第二凹弯曲面和第三凹弯曲面平行对应并形成第三焊接间隙，且第一组焊接板和第二组焊接板的厚度与第三焊接间隙的宽度之和等于配件成品的厚度，即总体厚度与配件成品的厚度一致，省去厚度方向的后期加工工序；然后将第三焊接间隙中填满熔化钢液作为第三熔池将第一组焊接板和第二组焊接板焊接在一起；待第三熔池凝固冷却后撤销第三压力和第四压力，使第一组焊接板的内应力与第二组焊接板的内应力均存在的情况下，在整体上相互抵消，并不表现出朝任何方向的弯曲，但是当受到外界压力时，第一组焊接板的内应力与第二组焊接板的内应力均明显表现出弹性抵抗性，如当第一组焊接板处受到朝向第二组焊接板方向的压力时，第一组焊接板的内应力会显现并对此压力进行抵抗，利用较小的弹性形变量即可完成弹性缓冲，相反地，当第二组焊接板处受到朝向第一组焊接板方向的压力时，第二组焊接板的内应力会显现并对此压力进行抵抗，利用较小的弹性形变量即可完成弹性缓冲。如此可增强配件成品的整体强度和抗冲击性能。而且步骤简洁，操作方便，提高了生产效率，且焊接处整齐美观。

优选地，在步骤(3)中，在焊接完成后，对焊接处进行打磨，将石膏等杂质去除并整平。

为了避免杂质等影响焊接效果和强度，优选地，在步骤(3)中，在对第一焊接间隙填充熔化钢液之前，先对第一凹弯曲面和第二凸弯曲面进行清洗，在对第二焊接间隙填充熔化钢液之前，先对第三凸弯曲面和第四凹弯曲面进行清洗，在对第三焊接间隙填充熔化钢液之前，先对第二凹弯曲面和第三凹弯曲面进行清洗。

为了避免配件坯板的其它侧面相较于配件成品出现尺寸和形状的误差，优选地，在步骤(4)中，还对配件坯板的其它侧面进行打磨修整。

优选地，第二层板20的厚度大于第一层板10的厚度，第三层板30的厚度大于第四层板40的厚度。当第一层板10、第二层板20、第三层板30和第四层板40均为同种碳钢、高强度钢或特殊钢材时，由于材料的拉伸性能通常大于压缩性能，第二层板20的厚度大于第一层板10的厚度会使第一组焊接板更易保持弯曲状，同理，第三层板30的厚度大于第四层板40的厚度会使第二组焊接板更易保持弯曲状。

优选地，在步骤(3)中，利用焊接装置对四个钢板进行焊接制成配件坯板；

优选地，焊接装置包括对四个钢板进行限位和施力的限位施力装置，和进行填充熔化钢液的钢液填充装置2；

优选地，限位施力装置包括对第一组焊接板进行限位和施力的第一限位施力机构，对第二组焊接板进行限位和施力的第二限位施力机构，以及对第一组焊接板和第二组焊接板进行同时限位和施力的第三限位施力机构；

优选地，第一限位施力机构包括对第一组焊接板的一端进行限位和施力的第一左限位施力部111，对第一组焊接板的另一端进行限位和施力的第一右限位施力部112，和抵顶第二凹弯曲面中部的第一辅助弯曲动力部件13；第一左限位施力部111包括与第一组焊接板相垂直的第一左抵顶板1111，和驱动第一左抵顶板1111对第一组焊接板一端进行抵顶施压的第一左动力部件1112；第一右限位施力部112包括与第一组焊接板相垂直的第一右抵顶板1121，和驱动第一右抵顶板1121对第一组焊接板另一端进行抵顶施压的第一右动力部件1122；第一左抵顶板1111具有朝向第一组焊接板的第一左抵顶侧面；第一左抵顶侧面设有挡于第一凸弯曲面一侧的第一左外限位块11111，挡于第二凹弯曲面一侧的第一左内限位块11112，以及卡于第一凹弯曲面和第二凸弯曲面之间的第一左中限位块11113；第一右抵顶板1121具有朝向第一组焊接板的第一右抵顶侧面；第一右抵顶侧面设有挡于第一凸弯曲面一侧的第一右外限位块11211，挡于第二凹弯曲面一侧的第一右内限位块11212，以及卡于第一凹弯曲面和第二凸弯曲面之间的第一右中限位块11213；

优选地，第二限位施力机构包括对第二组焊接板的一端进行限位和施力的第二左限位施力部121，对第二组焊接板的另一端进行限位和施力的第二右限位施力部122，和抵顶第三凹弯曲面中部的第二辅助弯曲动力部件123；第二左限位施力部121包括与第二组焊接板相垂直的第二左抵顶板1211，和驱动第二左抵顶板1211对第二组焊接板一端进行抵顶施压的第二左动力部件1212；第二右限位施力部122包括与第二组焊接板相垂直的第二右抵顶板1221，和驱动第二右抵顶板1221对第二组焊接板另一端进行抵顶施压的第二右动力部件1222；第二左抵顶板1211具有朝向第二组焊接板的第二左抵顶侧面；第二左抵顶侧面设有挡于第四凸弯曲面一侧的第二左外限位块12111，挡于第三凹弯曲面一侧的第二左内限位块12112，以及卡于第四凹弯曲面和第三凸弯曲面之间的第二左中限位块12113；第二右抵顶板1221具有朝向第二组焊接板的第二右抵顶侧面；第二右抵顶侧面设有挡于第四凸弯曲面一侧的第二右外限位块12211，挡于第三凹弯曲面一侧的第二右内限位块12212，以及卡于第四凹弯曲面和第三凸弯曲面之间的第二右中限位块12213；

优选地，第三限位施力机构包括对第一组焊接板和第二组焊接板一端进行限位和施力的第三左限位施力部131，对第一组焊接板和第二组焊接板另一端进行限位和施力的第三右限位施力部132，抵顶第一凸弯曲面中部使第二凹弯曲面展平的第一辅助展平动力部件133，以及抵顶第四凸弯曲面中部使第三凹弯曲面展平的第二辅助展平动力部件134；

优选地，第三左限位施力部131包括与第一组焊接板和第二组焊接板相垂直的第三左抵顶板1311，与第三左抵顶板1311相平行的第三左基板1312，张设于第三左抵顶板1311和第三左基板1312之间的左弹性部件1313，以及与第三左基板1312连接并对第三左抵顶板1311进行导向的左导向板1314；第三右限位施力部132包括与第三左抵顶板1311相平行的第三右抵顶板1321，与第三右抵顶板1321相平行的第三右基板1322，张设于第三右抵顶板1321和第三右基板1322之间的右弹性部件1323，以及与第三右基板1322连接并对第三右抵顶板1321进行导向的右导向板1324；

优选地，第三左抵顶板1311具有朝向第一组焊接板和第二组焊接板的第三左抵顶侧面；第三左抵顶侧面设有卡于第四凹弯曲面和第三凸弯曲面之间的第三左限位块13111；第三右抵顶板1321具有朝向第一组焊接板和第二组焊接板的第三右抵顶侧面；第三右抵顶侧面设有卡于第四凹弯曲面和第三凸弯曲面之间的第三右限位块13211；第三左限位块13111和第三右限位块13211的厚度均与第三焊接间隙的宽度相同；

优选地，钢液填充装置2包括盛装熔化钢液的盛装槽21，和连接于盛装槽21下端的出液嘴22；

优选地，在利用焊接装置对四个钢板进行焊接制成配件坯板过程中，首先将第一组焊接板放置在第一左限位施力部111和第一右限位施力部112之间，使第一组焊接板与第一左抵顶板1111和第一右抵顶板1121均垂直；将第一层板10的一端卡于第一左外限位块11111和第一左中限位块11113之间，另一端卡于第一右外限位块11211和第一右中限位块11213之间；将第二层板20的一端卡于第一左内限位块11112和第一左中限位块11113之间，另一端卡于第一右内限位块11212和第一右中限位块11213之间；并在第一组焊接板的下方垫设石膏板层50；将第二组焊接板放置在第二左限位施力部121和第二右限位施力部122之间，使第二组焊接板与第二左抵顶板1211和第二右抵顶板1221均垂直；将第四层板40的一端卡于第二左外限位块12111和第二左中限位块12113之间，另一端卡于第二右外限位块12211和第二右中限位块12213之间；将第三层板30的一端卡于第二左内限位块12112和第二左中限位块12113之间，另一端卡于第二右内限位块12212和第二右中限位块12213之间；并在第二组焊接板的下方垫设石膏板层50；然后利用控制器控制第一辅助弯曲动力部件13抵顶第二凹弯曲面的中部，同时第一左动力部件1112和第一右动力部件1122对第一层板10和第二层板20进行施压，使第一层板10和第二层板20均产生弯曲，且第一左中限位块11113和第一右中限位块11213使第一层板10和第二层板20之间产生第一焊接间隙，然后将钢液填充装置2的出液嘴22对准第一焊接间隙将熔化钢液填充在第一焊接间隙中形成第一熔池，待第一熔池凝固冷却后撤销第一辅助弯曲动力部件13、第一左动力部件1112和第一右动力部件1122的力，然后将第一组焊接板下方的石膏板去除，第一组焊接板保留一定弯曲；利用控制器控制第二辅助弯曲动力部件123抵顶第三凹弯曲面的中部，同时第二左动力部件1212和第二右动力部件1222对第三层板30和第四层板40进行施压，使第三层板30和第四层板40均产生弯曲，且第二左中限位块12113和第二右中限位块12213使第三层板30和第四层板40之间产生第二焊接间隙，然后将钢液填充装置2的出液嘴22对准第二焊接间隙将熔化钢液填充在第二焊接间隙中形成第二熔池，待第二熔池凝固冷却后撤销第二辅助弯曲动力部件123、第二左动力部件1212和第二右动力部件1222的力，然后将第二组焊接板下方的石膏板去除，第二组焊接板保留一定弯曲；然后将第一组焊接板和第二组焊接板放置在第三左限位施力部131和第三右限位施力部132之间，使第一组焊接板卡于第三左限位块13111和第三右限位块13211的一侧，第二组焊接板卡于第三左限位块13111和第三右限位块13211的另一侧，使第二凹弯曲面和第三凹弯曲面相对应；并在第一组焊接板和第二组焊接板的下方垫设石膏板层50；然后利用控制器控制第一辅助展平动力部件133抵顶第一凸弯曲面的中部，第二辅助展平动力部件134抵顶第四凸弯曲面的中部，第三左抵顶板1311和第三右抵顶板1321均逐渐后退，实现第二凹弯曲面和第三凹弯曲面的展平并平行对应，且第三左限位块13111和第三右限位块13211使第一组焊接板和第二组焊接板之间产生第三焊接间隙，然后将钢液填充装置2的出液嘴22对准第三焊接间隙将熔化钢液填充在第三焊接间隙中形成第三熔池，待第三熔池凝固冷却后撤销第一辅助展平动力部件133和第二辅助展平动力部件134的力，然后将第一组焊接板和第二组焊接板下方的石膏板去除，制成配件坯板。

优选地，各限位块均竖向设置，在焊接过程中，便于对竖向设置的四个钢板进行限位。

优选地，第一辅助弯曲动力部件13、第二辅助弯曲动力部件123、第一辅助展平动力部件133和第二辅助展平动力部件134均配设有球面抵顶头，球面抵顶头可对各钢板的表面产生平滑柔性的抵顶接触，不会产生局部损伤等缺陷。

优选地，第一左中限位块11113和第一右中限位块11213的延伸方向均与第二凸弯曲面相切，且第一左中限位块11113和第一右中限位块11213的厚度均与第一焊接间隙的宽度相同；第二左中限位块12113和第二右中限位块12213的延伸方向均与第三凸弯曲面相切，且第二左中限位块12113和第二右中限位块12213的厚度均与第二焊接间隙的宽度相同。此结构便于利用第一左中限位块11113和第一右中限位块11213的厚度对第一焊接间隙进行限制，确保第一焊接间隙尺寸的精确；便于利用第二左中限位块12113和第二右中限位块12213的厚度对第二焊接间隙进行限制，确保第二焊接间隙尺寸的精确。

优选地，第一左动力部件1112、第一右动力部件1122、第一辅助弯曲动力部件13、第二左动力部件1212、第二右动力部件1222、第二辅助弯曲动力部件123、第一辅助展平动力部件133和第二辅助展平动力部件134均为流体压缸。具体为气缸或油缸。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。