一种微型切削刀及其加工工艺的制作方法

本发明涉及一种工装零件及其加工工艺，特别是一种微型切削刀及其加工工艺。

背景技术

当今，机械产品日趋多样化，朝着高精度、低表面粗糙度方向发展，要求加工薄型平面零件和微型零件。零件在机械行业中使用广泛，军工、航天、汽车和精密机械等，均有微型定位销类零件。对于定位销类加工，尤其是微型定位销的加工，是机械加工行业的难题之一。由于微型定位销刚性强，加工难度大，切削时容易损坏切削刀，使切削刀断裂或磨损，从而影响微型定位销的加工精度和生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的是，克服现有技术的上述不足，而提供一种降低磨损、提高加工精度的微型切削刀及其加工工艺。

本发明的技术方案是：一种微型切削刀，包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽、刀尖和四个侧面，所述圆锥形安装孔设于切削刀的中央，四菱形体上表面面积大于下面表面面积，上表面上的安装孔口径大于下表面上的安装孔口径，所述排屑槽平行设于四菱形体上表面的边缘，所述侧面与水平面呈5-7°角，所述切削刀的顶角为30-60°，所述刀尖设有0.11-0.19mm的圆角r。

优选的，所述刀尖圆角r为0.15mm。

进一步，所述切削刀（4）上表面（2）小于下表面面积，其侧面（6）相对水平面为1-7°的斜面；排屑槽（3）的深度为0.1-0.4mm，长度为3-8mm，宽度为0.5-2mm。

进一步，所述切削刀（4）上表面（2）的菱边长为5-10mm，切削刀（4）厚度为2-8mm。

一种的微型切削刀的加工工艺，包括以下步骤：

数控研磨机加工刀具，采用打磨工具对刀具的尖角进行打磨呈圆角r，尖角与打磨工具的角度控制在10-90°之间，采用0.2-8公斤的力打磨1-8次，将打磨好的刀具圆角r采用机械抛光或者化学抛光；

或者直接将已加工好的刀具直接用来打磨尖角的圆角r，采用上述方法对尖角进行打磨和抛光；或者用打磨机进行打磨，再用打磨纸进行抛光；或直接采用打磨纸进行打磨抛光。

进一步，打磨圆角r采用的力度为1-5公斤，打磨1-5次。

进一步，打磨机打磨圆角r采用的力度为2公斤，打磨1次，打磨时以尖角为轴与打磨机呈10-90°角的范围转动，再用打磨纸抛光圆角r，力度1公斤，抛光次数2-3次。

进一步，采用砂纸进行抛光，使用力度为5公斤，垂直打磨2次，抛光力度为2公斤，抛光次数为3次，同时对圆角r的角度进行微调。

本发明与现有技术相比具有如下特点：

1、将切削刀的刀尖打磨成圆角r，圆角r过大，达不到加工精度，同时容易造成切削刀崩刀，圆角r过小，容易对刀刃造成磨损，使加工出的切削刀达不到精度要求；将刀尖经过打磨工具打磨成0.15mm的圆角r，在加工过程中有效的提高了加工切削刀的精确度，同时降低了切削刀的磨损和生产成本，有效的提高了生产效率。

2、本发明对微型切削刀加工，对切削刀进行打磨，采用打磨纸5公斤力度打磨1次，2公斤力度抛光3次，能连续加工200件；采用打磨纸5公斤打磨2次，2公斤力度抛光3次，能连续加工3000件；采用打磨纸5公斤打磨3次，2公斤力度抛光3次，能连续加工1000件；有效的降低了对切削刀的损坏，提高了生产加工的效率和加工精度，同时有利于加工过程中进行批量生产。

3、本发明整体工艺性好，可应用于普通类车床，扩展普通型车床的加工范围，提升加工能力，改变了高精度零部件需用高端设备的观念。

4、本发明可使中小型机械加工企业也可以加工圆柱微型定位销或铆钉，有效地降低非常规零件的加工成本。

以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构作进一步描述。

附图说明

图1—为实施例2中切削刀的立体图；

图2—为图1中切削刀刀尖打磨后的立体图；

图3—为实施例3中定位销的立体结构图；

1—刀尖，2—上表面，3—排屑槽，4—切削刀，5—顶角，6—侧面，7圆角r，8—盲孔，9—倒角，10—第二圆柱体，11—定位柱，12—第一圆柱体。

具体实施方式

实施例1

一种的微型切削刀4的加工工艺，包括以下步骤：

数控研磨机加工刀具，采用打磨工具对刀具的尖角进行打磨呈圆角r7，尖角与打磨工具的角度控制在10-90°之间，采用0.2-8公斤的力打磨1-8次，将打磨好的刀具圆角r7采用机械抛光或者化学抛光等，本实施例是采用机械抛光；

或者直接将已加工好的刀具直接用来打磨尖角的圆角r7，采用上述方法对尖角进行打磨和抛光；或者用打磨机进行打磨，再用打磨纸进行抛光；或直接采用打磨纸进行打磨抛光。

打磨圆角r7采用的力度为1-5公斤，打磨1-5次。

打磨机打磨圆角r7采用的力度为1公斤，打磨2次，打磨时以尖角为轴与打磨机呈10-90°角的范围转动，再用打磨纸抛光圆角r7，力度1公斤，抛光次数2-3次。

采用打磨机1公斤力度打磨1次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工400件；采用打磨机1公斤打磨2次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工2800件；采用打磨机1公斤打磨3次，再用打磨纸1公斤力度抛光3次，能连续加工1200件，打磨机为600目以上的比较合适，打磨纸用800目以上的比较合适。

采用砂纸进行抛光，使用力度为5公斤，垂直打磨2次，抛光力度为2公斤，抛光次数为3次，同时对圆角r7的角度进行微调。

采用打磨纸5公斤力度打磨1次，2公斤力度抛光3次，能连续加工200件；采用打磨纸5公斤打磨2次，2公斤力度抛光3次，能连续加工3000件；采用打磨纸5公斤打磨3次，2公斤力度抛光3次，能连续加工1000件，打磨纸为800目以上的比较合适。

实施例2

如图1和图2所示，采用上述加工工艺加工出的一种微型切削刀4，包括四菱形体上下面、圆锥形安装孔、多条排屑槽3、刀尖1和四个侧面6，圆锥形安装孔设于切削刀4的中央，四菱形体上表面2面积大于下面表面面积，上表面2上的安装孔口径大于下表面上的安装孔口径，排屑槽3平行设于四菱形体上表面2的边缘，侧面6与水平面呈5-7°角，优选的，角度为5°；切削刀4的顶角5为30-60°，优选的顶角5为30°；刀尖1设有0.11-0.19mm的圆角r7，优选的，刀尖1圆角r7为0.15mm。

切削刀（4）上表面（2）小于下表面面积，其侧面（6）相对水平面为1-7°的斜面；排屑槽（3）的深度为0.1-0.4mm，长度为3-8mm，宽度为0.5-2mm。切削刀（4）上表面（2）的菱边长为5-10mm，切削刀（4）厚度为2-8mm。

对切削刀4刀尖1进行打磨圆角r7，达到连续生产效果同时有效的提高了切削刀4的精度。

实施例3

采用上述微型切削刀加工的一种定位销或铆钉。

如图3所述，定位销包括定位柱11以及位于其两端的第一圆柱体12和第二圆柱体10，第二圆柱体10内设有盲孔8，盲孔8口设有内倒角9。

定位柱11的直径为6-10mm，长度为4-8mm；第一圆柱体12的直径为0.1-1mm，长度为1-4mm；第二圆柱体10的外径为2-6mm，长度为3-6mm；第二圆柱体10的一端通过固定在支架上的中心钻进行车盲孔8，盲孔8的直径为2-4mm，深度为2-6mm，盲孔8口的内倒角8为30-45°。

工装零件采用原材料为呈圆柱体的毛坯材料，直径为10-15mm，圆柱长为15-20mm，车床的驱动装置驱动工装零件的旋转和翻转，同时慢慢送至切削刀4刀刃处进行切削或车盲孔8，对工装零件进行加工。加工时的转速为：200～350转/分钟，进刀量：0.02～0.06mm/转，转速过快或过慢容易使切削刀4断裂和生产效率的下降，进刀量过大或过小容易造成切削刀4的磨损和加工精度，同时也影响加工生产的效率，第一圆柱体12直径为0.4mm，误差范围0至0.01mm；长度为3mm，误差范围0至+0.2mm。

对第二圆柱体10的一端进行车盲孔8，同时盲孔8口形成内倒角9，将盲孔8设在最后加工，避免因工装零件重量的减轻而影响对第二圆柱体10加工时的精度，有利于提高对工装零件的精度，第二圆柱体10直径为5mm，误差范围0至-0.2mm；长度为6mm，误差范围0至+0.2mm。

第二圆柱体10内设有盲孔8，盲孔8口设有内倒角9，盲孔8直径为3mm，误差范围0至-0.2mm；深度为5mm，误差范围为0至+0.2mm，盲孔8口的内倒角9为45°。

加工时刀刃与水平面并呈30°角，有利于降低对工装零件切削时的摩擦，同时能有效的提高精确度。

切削刀4的型号可以为vcgt，同时可以采用的车床型号为kb-0632的机械对工装零件进行加工，达到连续生产的目的，保证了工装零件的精度。

以上所述为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围不局限于此，任何熟悉技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明权利要求的保护范围之内。