罐体成型装置、系统和方法与流程

本申请涉及一种罐体成型装置、系统和方法，特别用于电容器壳、电池金属壳、饮料罐等技术领域。

背景技术：

目前做电容器壳和动力电池(锂电及普通碱性电池)钢壳使用的均为冲压设备(冲床之类)，因为冲压设备有回程等无用行程，所以设备生产速度上不去。

另外，现有的冲压设备还存在送进机构与冲床匹配误差较大、成型质量不稳定、制耳率较高、材料利用率较低导致成本较高等问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种罐体成型装置、系统和方法，以克服现有技术中的不足。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本申请实施例公开一种罐体成型方法，在罐体成型过程中，罐体的底面挤压在冲杆和底面成型模具之间。

优选的，在上述的罐体成型方法中，在罐体成型过程中，冲杆和底面成型模具保持相对静止并相对底模移动。

优选的，在上述的罐体成型方法中，底面成型模具可以接近底模并将罐体从底模上顶出。

相应的，本申请还公开了一种罐体成型装置，包括底模以及位于底模两侧的冲杆和底面成型模具，

底面成型模具可接近或远离冲杆，

在冲杆进入底模过程中，底面成型模具与冲杆接近至特定距离，并保持相对静止。

优选的，在上述的罐体成型装置中，所述特定距离等于待加工罐体底壁的厚度。

优选的，在上述的罐体成型装置中，冲杆可接近或远离底模，

冲杆和底面成型模具的运动相关联。

优选的，在上述的罐体成型装置中，还包括驱动机构，该驱动机构同时作用于冲杆和底面成型模具，以实现冲杆和底面成型模具的运动关联。

优选的，在上述的罐体成型装置中，所述驱动机构包括可周向转动的回转塔和设置于回转塔四周的上凸轮和中间凸轮，

上凸轮作用于冲杆，并可驱动冲杆接近或远离底模，

中间凸轮作用于底面成型模具并可驱动底面成型模具接近或远离底模。

优选的，在上述的罐体成型装置中，所述冲杆、底面成型模具和底模阵列分布于回转塔的四周，

所述冲杆和回转塔之间设置有导轨。

优选的，在上述的罐体成型装置中，上凸轮具有一连续的工作面，该工作面具有至少一个高度变化周期，冲杆在一个高度变化周期内可实现一次往复运动。

优选的，在上述的罐体成型装置中，中间凸轮具有一连续的工作面，该工作面具有至少一个往复周期。

优选的，在上述的罐体成型装置中，中间凸轮的工作面包括至少一个凸起的弧形面。

优选的，在上述的罐体成型装置中，上凸轮具有一连续的导引面，该工作面具有1个高度变化周期；

中间凸轮具有一连续的导引面，该工作面具有2个高度变化周期。

优选的，在上述的罐体成型装置中，还包括辅助支架，

底面成型模具支撑于辅助支架上，

辅助支架通过凸轮随动器配合支撑于中间凸轮上。

优选的，在上述的罐体成型装置中，还包括驱动件，

驱动件作用于底面成型模具并可带动其接近或远离辅助支架。

优选的，在上述的罐体成型装置中，还包括限位杆，

驱动件采用弹簧，

限位杆连接于辅助支架和底面成型模具之间，且底面成型模具在限位杆的导引和限位下可以接近或远离辅助支架，

弹簧套设于限位杆的外侧，且弹簧挤压在底面成型模具和辅助支架之间。

优选的，在上述的罐体成型装置中，还包括输送组件，

输送组件包括依次设置的进罐输送导轨、进罐星轮、出罐星轮和出罐导轨。

本申请还公开了一种罐体成型系统，包括多个任一所述的罐体成型装置，

该多个罐体成型装置串联设置。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明在罐体成型过程中，罐体底面始终挤压在冲杆和底面成型模具之间，可以保证罐体底面成型的质量，而且冲杆和底面成型模具可以通过一个驱动件实现联动，同步性好，且成本低。

另外，本发明方法可以实现罐子的连续生产，不会因中间输送传递罐子导致产生很多辅助生产时间，大大提高了生产效率；因产品生产的连续性会大大提高产品的质量；设备用同一个驱动实现内部各组件同步，降低设备成本，同时又提高了产品的质量；辅助设备大大减少；因设备之间柔性串联，降低了对厂房的要求，而且可以柔性化生产不同规格的产品，增加了设备适用范围，降低换型生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1所示为本发明具体实施例中罐体冲压装置立体结构示意图；

图2所示为本发明具体实施例中罐体冲压装置动力传动的立体结构示意图；

图3所示为本发明具体实施例中凸轮和回转塔的安装示意图；

图4所示为本发明具体实施例中罐体冲压装置的剖视图；

图5所示为本发明具体实施例中底模组件和下凸轮配合的结构示意图；

图6所示为图4中a的放大图；

图7所示为本发明具体实施例中罐体冲压装置的俯视图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本案的罐体成型装置，主要用于罐体(冲杯完成之后)的拉伸工序，用以改变罐体的直径、高度和壁厚，而冲杯工作通过其他设备完成。

本案的装置特别适用于圆柱形电池壳、电容壳的成型，但是需要说明的是，本案同样适用于其他罐体结构的成型，包括并不限于饮料罐等。

结合图1所示和图2所示，本发明的一实施例中，提供一种罐体冲压装置，包括机架10、转塔组件20、上凸轮组件30、冲杆组件40、底模组件50、和驱动机构60。

机架10包括上下设置的上机架11和下机架12，上机架11和下机架12分别围成有一保护空间，其中，转塔组件20支撑于上机架11围成的保护空间内，下机架12围成的保护空间作为驱动机构60的传动空间。

结合图3和图4所示，转塔组件20包括回转塔21，回转塔21通过轴承座22转动设置于机架10上。

转塔组件20将驱动机构60的动力传递到冲杆及底模，为实现罐子的变径及变高度提供动力及支撑。

在一实施例中，回转塔21的轴线方向位于竖直方向，在驱动机构60的作用下，回转塔21可以沿其轴线实现周向转动。

上凸轮组件30包括套设于回转塔21四周的环形上凸轮31，上凸轮31与机架10之间相对固定。上凸轮31具有一连续的导引面，该工作面具有至少一个往复周期，每个工作面在每个往复周期内的高度连续变化。

在一实施例中，为了实现上凸轮31与回转塔21之间的相对转动，同时保证回转塔21顶部的转动稳定性，上凸轮31和回转塔21顶部的转轴之间设置有轴承组件23。

在一实施例中，为了适应不同高度罐体的拉伸需要和调整装配误差(高度方向)，上凸轮组件30还包括高度调整机构32。

该技术方案中，高度调整机构32作用于上凸轮31并可带动上凸轮31在竖直方向上位移调节。

进一步地，高度调整机构32包括一套筒321、一提升螺杆322和一支撑座323。

在一实施例中，提升螺杆还可以为滚珠丝杠。

套筒321的底端对应贴于上凸轮31的顶面，并与上凸轮31之间通过螺钉可拆卸固定。提升螺杆322的下端与套筒321之间螺纹连接，提升螺杆322的上端通过轴承与支撑座323之间转动连接。

该技术方案中，当需要改变冲杆组件在竖直方向的高度时，可以通过扳手作用于提升螺杆322的顶端，通过转动拉动上凸轮和冲杆组件整体上升或下降。

在另一实施例中，提升螺杆322的顶端可以与支撑座323之间螺纹配合，相应的，提升螺杆322的下端与套筒321之间通过轴承转动配合。

在一实施例中，高度调整机构32还可以采用其他抬升方式，比如通过电机、气缸等作为动力输出。

结合图3所示，冲杆组件40阵列分布于转塔的四周，每个冲杆组件40分别包括冲杆42和凸轮随动器41。

冲杆42在回转塔上周向运动及跟随回转塔做圆周运动，与底模配合使用，实现罐子变直径及高度。

凸轮随动器41配合支撑于上凸轮31上，并可沿上凸轮31的工作面循环滚动。

冲杆42轴线方向位于竖直方向，其顶端固定于凸轮随动器41的下方，并可沿着上凸轮31的工作面上下移动。冲杆42的外形构成了待加工罐体的内模，可作用于罐体并带动罐体向下移动。

进一步地，冲杆42和回转塔21的外壁之间设置有导轨43，冲杆42与导轨43之间连接，且冲杆可沿导轨43上下移动。

导轨43优选为直线导轨。

回转塔21在转动过程中，可以带动冲杆42一起周向转动，在转动过程中凸轮随动器41沿着上凸轮31的工作面上下移动，从而驱动导杆实现上下的往复运动。

在优选的实施例中，在回转塔的一个转动周期内，可以驱动单个冲杆组件40完成一次拉伸过程，也就是一次往复运动。

由于冲杆42通常比较长，为了保证其沿竖直方向移动的稳定性，还设置有辅助支撑件44，辅助支撑件44上开设有供冲杆42穿过的定位孔，该定位孔的直径略大于冲杆的外径。

进一步地，辅助支撑件44为一环形的板体，其套设于回转塔21的外侧，且与回转塔21的外壁之间垂直固定。辅助支撑件上环形阵列有多个定位孔，每个定位孔分别对应于一个冲杆。

辅助支撑件44的下方还可以设置有脱模环45，每个脱模环45上分别开设有供冲杆穿过的定位孔。

脱模环45作用是在罐子拉伸成型后，冲杆会带动罐子与底模脱离，脱离后需要罐子与冲杆脱离，脱模环就是使罐子与冲杆脱离的作用。脱模环45固定在底模支架52上，与底模51一起上下移动和回转运动。

在优选的实施例中，脱模环45独立设置有多个，环形阵列设置于回转塔21的外壁表面。

在优选的实施例中，冲杆在整个行程过程中，其始终穿设在辅助支撑件上。脱模环靠近底模组件设置，用以保证冲杆可以准确和罐体对中，同时脱模环和底模组件之间的高度要保证成型后的罐体可以顺利移出。

底模组件50阵列绕设于回转筒的四周，每个底模组件50分别对应于一冲杆组件40的正下方。

每个底模组件50分别包括一底模51，底模51上开设有一用以和冲杆42配合的成型孔。

底模51在回转塔上周向运动，同时也沿着导轨做上下运动，与冲杆配合使用实现罐子变直径及高度。

成型孔的口径小于待拉伸冲杯的外径，工作时，冲杆与冲杯同轴设置，冲杆作用于冲杯底部，并带动冲杯在成型孔中进行拉伸，特别是将冲杯的底部的外边缘通过拉伸构成了罐体的侧壁，同时在成型孔中挤压移动时，又进一步对罐壁实现了拉伸和改变壁厚。因此，在完成成型动作时，罐体的外径变小，罐身变长。

进一步地，为了保证底模的使用寿命和成型质量，底模51的开口边缘形成有倾斜的工作面，通过该工作面方便罐体底部边缘滑入成型孔内。

机架10上还固定有下凸轮70，下凸轮70套设于回转塔21的外部。下凸轮70具有一连续的工作面，该工作面具有至少一个往复周期，每个工作面在每个往复周期内的高度连续变化。

进一步地，下凸轮70和上凸轮31的工作面为对称关系，具体地，在圆周方向上同一个角度处，有高度方向上的相互位置关系。

每个底模组件50还分别包括一底模支架52，底模51固定于底模支架52上，底模支架52的底端通过凸轮随动器53配合支撑于下凸轮70的工作面上。

进一步地，结合图6所示，底模支架52和回转塔21的外壁之间设置有导轨54，底模支架52与导轨54之间连接，且底模支架52可沿导轨54上下移动。

回转塔21在转动过程中，可以带动底模组件50一起周向转动，在转动过程中凸轮随动器53沿着下凸轮70的工作面滚动，从而驱动底模组件50实现整体上下的往复运动。

该技术方案中，上凸轮31和下凸轮70的曲线工作面在高度上相对应，用以分别驱动冲杆42和底模51相向或背离移动，从而实现罐子的拉伸和改变壁厚，同时可以降低冲杆在竖直运动时的加速度，提高罐子成型质量，提高生产速度。

为了实现罐子与模具脱离，装置还设置有辅助脱模组件80，该辅助脱模组件80通过凸轮(或者用气缸、弹簧等执行件)将罐子从底模中顶出。

进一步地，辅助脱模组件80包括底面成型模具81和驱动件82，底面成型模具81对应设置于底模51的下方，驱动件82作用于底面成型模具81并可带动其接近或远离底模51。

底面成型模具81具有水平的支撑面，用以与罐体的底面配合，保证罐体底面的平整度。

在优选的实施例中，底面成型模具81的外径不大于冲杆的外径，这样底面成型模具81可以在弹簧作用下伸入至底模51的成型孔内。对于圆柱电池壳和圆柱电容器壳领域，冲杆和底面成型模具均设置为圆柱形。

易于想到的是，在其他实施例中，冲杆和底面成型模具截面形状根据所生产的罐子产品来确定，比如还可以为矩形。

在一实施例中，辅助脱模组件80还包括辅助支架83和限位杆84，驱动件82采用弹簧，限位杆84连接于辅助支架83和底面成型模具81之间，且底面成型模具81在限位杆的导引和限位下可以接近或远离辅助支架83，弹簧套设于限位杆84的外侧，且弹簧挤压在底面成型模具81和辅助支架83之间。

该技术方案中，冲杆带动罐体挤压至底模51的成型孔内，然后与底面成型模具顶支撑面接触，并和底面成型模具同步下移，下移过程中弹簧会部分压缩，辅助脱模机构会随冲杆一起下移，直到成型结束，成型结束后辅助脱模机构跟随冲杆向上移动直到将罐子顶出底模(下模)。成型结束后，弹簧作用于罐体顶面并将其从成型孔内向上推出。

在一实施例中，辅助脱模组件80还包括中间凸轮85和凸轮支架86，凸轮支架86与机架10之间相对固定，中间凸轮85套设于回转塔21的四周。

中间凸轮85具有一连续的工作面，该工作面具有至少一个往复周期，工作面在每个往复周期内的高度连续变化。

在优选的实施例中，中间凸轮85的工作面包括至少一个凸起的弧形面851。

进一步地，中间凸轮85的工作面包括至少两个凸起的弧形面851，该两个凸起的弧形面851对称于工作面的两侧。

该技术方案中，中间凸轮85两个凸起的弧形工作面与上下凸轮工作面配合使用，完成脱模过程。

凸轮支架86的边缘通过凸轮随动器87配合支撑于中间凸轮85的工作面上。

进一步地，凸轮支架86和底模支架52之间设置有导轨88，凸轮支架86和底模支架52之间连接，且凸轮支架86可沿导轨88上下移动。

上凸轮和中间凸轮分别设置于回转塔的上部和中部。

本案中，中间凸轮通过弧形面，可以驱动辅助脱模机构上下移动，并满足以下工作过程：

1、冲杆42在上凸轮31导引下向下移动过程中，中间凸轮作用于辅助脱模组件并通过第一个弧形面的上坡工作面驱动其整体向上移动，使得底面成型模具81与冲杆底端接近运动；

2、冲杆42带动罐体与底面成型模具81支撑面接触，并对弹簧进行压缩，直至底面成型模具81底端与辅助支架83之间构成接触支撑；

3、在中间凸轮85第一个弧形面的下坡工作面作用下，罐体与底面成型模具81在保持贴合的情况下，同步下移；

4、罐体成型后，冲杆回程，在第二个弧形面的上坡工作面作用下，底面成型模具81同步上升；

5、冲杆连续升至最高，此过程中，第二个弧形面的上坡工作面作用下，通过凸轮和弹簧作用下将罐体顶出底模，然后在第二个弧形面的下坡工作面作用下回到底部，从而完成一个完整成型过程中。

在该罐体成型的一个周期内，辅助脱模组件80相当于完成了2个周期动作，其中，第一个周期内，上升段用于承接待拉伸罐体并对罐体底面进行支撑，下降段用于罐体的拉伸、变径成型，第二周期内，上升段用以将成型后的罐体顶出，下降段空载回到底部初始位置。

驱动机构60将动力传递给转塔组件20并带动回转塔21进行转动。

驱动机构60包括设置于机架10之外电机61、以及设置于下机架12内的传动机构62，电机61通过传动机构62将动力输出至回转塔21的转轴。

在一实施例中，传动机构62包括传动齿轮，在其他实施例中，也可以采用传动皮带等方式。

结合图7所示，为了提高自动化程度，机架10上还设置有输送组件90，输送组件90包括依次设置的进罐输送导轨91、进罐星轮92、出罐星轮93和出罐导轨94。

进罐输送导轨91用以将拟成型的罐体送至进罐星轮92，进罐星轮92顺序将罐体送至不同的底模，出罐星轮93用以依次将成型后罐体(缩径、拉伸)送至出罐导轨94上，然后由出罐导轨94将罐体运出或送至下一个工位进行进一步的拉伸、变径。

在另一实施例中，转塔也可以水平设置。

在一实施例中，可以取消上凸轮，冲杆高度保持不变，通过下凸轮带动底模上升与冲杆之间实现作用配合。

在一实施例中，可以取消下凸轮，底模高度保持不变，通过上凸轮驱动冲杆向下移动，并与底模之间作用配合。该实施例中，需要用一个行程较大的上凸轮实现此工艺，缺点就是凸轮直径要很大，行程要很大，不但加工难度大，而且设备稳定性会比较差。

在一实施例中，还可以取消中间凸轮，辅助脱模仅仅通过弹簧的作用，实现辅助模具与罐体底面的作用。

在另一实施例中，也可以在下模下部增加脱模环来实现罐子与模具脱离，该技术方案中，则也可以不需要设置中间凸轮。

综上所述，本装置的原理在于：将冲杯、拉伸的工序等分别放在不同的设备上，他们之间通过输送线相互连接。

本装置为回转结构，通过凸轮实现绕轴线转动，通过回转实现圆周运动，将两种运动耦合在一起达到对罐子的加工尺寸要求；罐子进出设备使用星轮，进罐星轮将输送线上的罐子等间隔排列，之后传送到回转机构上，出罐星轮接收加工好的罐子，将罐子传送到输送线上。

在罐子到达出罐星轮前，通过凸轮(或者气缸、弹簧等)将罐子从底模中顶出，实现罐子与模具脱离。这种工艺优点是可以做扩口等工艺。

在一实施例中，还提供一连续成型系统，包括依次设置的冲杯装置和多个上述的罐体冲压装置，该多个上述的罐体冲压装置之间通过导轨或传送带串联。其中，每个罐体冲压装置中涉及的模具不同以完成不同的工序，且在工艺流程中，罐体每经一次成型，其直径变小，同时高度增加。

用本发明设备通过变更个别组件或者模具还可以实现修边和刻防爆等工序。

本系统的优势在于：输送线和设备、及设备与设备之间可以根据不同的罐径及罐高要求随时进行调整；输送线还有缓存罐子的功能，下道工序设备有小故障时能保证前后之间的设备不停机运行，降低设备故障导致的经济损失；设备的布局可以根据厂房的实际进行调整，不需要根据设备尺寸等新建或改造厂房，降低投资成本；设备设计简单可靠，方便维护，同时设备成本与国外设备大大降低，满足激烈市场竞争下的低成本要求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。