一种轴承顶压机的制作方法

本发明涉及一种轴承拆装设备，更具体的说，它涉及一种轴承顶压机。

背景技术：

目前对于在轴承拆装维修时，其轴承的损坏或其他应对轴承进行维护时，需将轴承拆卸，但是目前在拆卸轴承多采用敲击方式，使得在拆卸轴承时，易对轴承造成暴力损坏，且浪费大量拆卸时间。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种操作简单，制作成本低，能够避免轴承拆装过程中损坏的轴承顶压机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种轴承顶压机，包括架体、推缸、滑动板、固定板和拉簧，所述架体呈框形设置，所述架体由矩形管弯折制成，所述推缸设置在架体的顶部，所述滑动板滑动安装在架体的两竖直支撑杆之间，所述推缸的底部与滑动板连接，通过推缸带动滑动板在架体上移动，所述拉簧设置有两个，两个拉簧呈对称设置在滑动板上，且拉簧分别与架体的顶部连接，所述固定板设置在架体的底部，所述滑动板与固定板配合设置，

所述固定板包括相互配合的第一调节板和第二调节板，第一调节板和第二调节板呈对称设置在架体两侧，所述架体上两竖直支撑杆上对应于固定板处分别设置有穿设孔，所述架体上位于穿设孔处转动安装有螺杆，且螺杆的中部位于穿设孔处，所述第一调节板和第二调节板上对应于螺杆处设置有与螺杆配合的螺孔，所述螺杆的一端呈正向螺纹设置，螺杆的另一端呈反向螺纹设置，通过螺杆的转动带动第一调节板和第二调节板相互靠近或相互远离，

所述的一螺杆上位于穿设孔处设置有第一齿轮，另一螺杆上位于穿设孔处设置有第二齿轮，所述架体内的底部分别对应于第一齿轮和第二齿轮处设置第三齿轮和第四齿轮，所述架体内位于第三齿轮和第四齿轮处分别设置有抵触辊，所述架体内设置齿轮同步带，所述齿轮同步带依次联动第一齿轮、第三齿轮、第四齿轮和第二齿轮，所述的抵触辊抵触于齿轮同步带在第三齿轮和第四齿轮的转折处表面，通过齿轮同步带的联动，使得一螺杆转动时能够同步带动另一螺杆转动，

所述架体的一侧对应于穿设孔处设置有连通穿设孔的槽孔，所述螺杆上位于穿设孔处设置有第一锥形齿轮，所述架体内位于穿设孔处设置有与第一锥形齿轮相配的第二锥形齿轮，所述槽孔内转动安装有转轴，所述转轴朝向穿设孔内的一端与第二锥形齿轮连接，所述架体上位于槽孔处设置有固定块，所述固定块上设置有连通槽孔的轴孔，所述转轴转动安装在轴孔内，通过转轴的转动依次带动第二锥形齿轮、第一锥形齿轮、与第一锥形齿轮配合的螺杆、第一齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第二齿轮、以及与第二齿轮配合的螺杆。

本发明进一步设置为：所述架体上还设置有摇轴，所述转轴上朝向外侧的一端端面上设置有内六角槽，所述摇轴呈与内六角槽配合的六角扳手形摇把设置。

本发明进一步设置为：所述内六角槽内设置有磁铁，所述摇轴由铁制成。

本发明进一步设置为：所述的两根螺杆的两端均设置有挡块。

本发明进一步设置为：所述滑动板的底面中心处设置有顶杆。

本发明进一步设置为：所述滑动板呈h形设置，滑动板的两侧凹槽分别与对应架体上两竖直支撑杆滑动配合。

本发明进一步设置为：所述推缸为千斤顶，千斤顶的推杆与架体的顶部连接，千斤顶的缸体与滑动板的中心部连接。

本发明进一步设置为：所述滑动板上设置有第一拉环，所述架体的顶部上设置第二拉环，所述拉簧连接在第一拉环与第二拉环之间。

本发明具有下述优点：通过架体、推缸、滑动板和固定板之间的配合，将轴承放置在固定板上，通过推缸带动滑动板的下移对轴承上的轴套进行下压拆卸，使得方便了轴承的拆卸工作，且能够避免轴承因暴力拆卸照成的损坏问题，通过拉簧的设置，能够在轴承拆卸后，通过拉簧的拉力作用，将推缸恢复原位，通过顶杆的设置，能够放对不同的轴承进行拆卸操作，通过通孔的设置，能够方便轴承上的固定物从通孔内下落脱离，通过滑动板的h形设置，能够提高滑动板在架体上的上下移动稳定性，

通过固定板呈第一调节板和第二调节板的配合，使得固定板上能够放置拆卸不同型号大小的轴承，避免了拆卸装置无法拆卸大型轴承照成的需另购设备的问题，通过齿轮同步带设置在架体的框架内，避免了同步带裸露造成的齿轮转动出现碰触到操作者的情况，通过抵触辊的设置，能够避免同步带与架体之间出现摩擦的情况，

通过拆卸式摇轴的设置，方便了设备的搬运，通过内六角槽的设置，提高了摇轴与转轴之间的配合效率，通过磁铁的设置，能够避免设备的晃动造成摇轴脱落的情况，通过第一锥形齿轮与第二锥形齿轮的设置，能够减少设备外部空间浪费，且能够提高螺杆操作时的稳定性。

附图说明

图1为本发明的主视图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明的滑动板结构图；

图4为本发明的位于固定板处俯视剖视图；

图5为本发明的位于穿设孔处主视剖视图；

图6为图4的a部放大示意图。

图中：1、架体；2、推缸；3、滑动板；4、固定板；5、拉簧；6、顶杆；7、第一拉环；8、第二拉环；9、第一调节板；10、第二调节板；11、穿设孔；12、螺杆；13、螺孔；14、第一齿轮；15、第二齿轮；16、第三齿轮；17、第四齿轮；18、抵触辊；19、摇轴；20、挡块，21、齿轮同步带；22、槽孔；23、第一锥形齿轮；24、第二锥形齿轮；25、固定块；26、轴孔；27、转轴；28、内六角槽；29、磁铁。

具体实施方式

参照图1至6所示，本实施例的一种轴承顶压机，包括架体1、推缸2、滑动板3、固定板4和拉簧5，所述架体1呈框形设置，所述架体1由矩形管弯折制成，所述推缸2设置在架体1的顶部，所述滑动板3滑动安装在架体1的两竖直支撑杆之间，所述推缸2的底部与滑动板3连接，通过推缸2带动滑动板3在架体1上移动，所述拉簧5设置有两个，两个拉簧5呈对称设置在滑动板3上，且拉簧5分别与架体1的顶部连接，所述固定板4设置在架体1的底部，所述滑动板3与固定板4配合设置，

所述固定板4包括相互配合的第一调节板9和第二调节板10，第一调节板9和第二调节板10呈对称设置在架体1两侧，所述架体1上两竖直支撑杆上对应于固定板4处分别设置有穿设孔11，所述架体1上位于穿设孔11处转动安装有螺杆12，且螺杆12的中部位于穿设孔11处，所述第一调节板9和第二调节板10上对应于螺杆12处设置有与螺杆12配合的螺孔13，所述螺杆12的一端呈正向螺纹设置，螺杆12的另一端呈反向螺纹设置，通过螺杆12的转动带动第一调节板9和第二调节板10相互靠近或相互远离，

所述的一螺杆12上位于穿设孔11处设置有第一齿轮14，另一螺杆12上位于穿设孔11处设置有第二齿轮15，所述架体1内的底部分别对应于第一齿轮14和第二齿轮15处设置第三齿轮16和第四齿轮17，所述架体1内位于第三齿轮16和第四齿轮17处分别设置有抵触辊18，所述架体1内设置齿轮同步带21，所述齿轮同步带21依次联动第一齿轮14、第三齿轮16、第四齿轮17和第二齿轮15，所述的抵触辊18抵触于齿轮同步带21在第三齿轮16和第四齿轮17的转折处表面，通过齿轮同步带21的联动，使得一螺杆12转动时能够同步带21动另一螺杆12转动，

所述架体1的一侧对应于穿设孔11处设置有连通穿设孔11的槽孔22，所述螺杆12上位于穿设孔11处设置有第一锥形齿轮23，所述架体1内位于穿设孔11处设置有与第一锥形齿轮23相配的第二锥形齿轮24，所述槽孔22内转动安装有转轴27，所述转轴27朝向穿设孔11内的一端与第二锥形齿轮24连接，所述架体1上位于槽孔22处设置有固定块25，所述固定块25上设置有连通槽孔22的轴孔26，所述转轴27转动安装在轴孔26内，通过转轴27的转动依次带动第二锥形齿轮24、第一锥形齿轮23、与第一锥形齿轮23配合的螺杆12、第一齿轮14、第三齿轮16、第四齿轮17、第二齿轮15、以及与第二齿轮15配合的螺杆12。

所述架体1上还设置有摇轴19，所述转轴27上朝向外侧的一端端面上设置有内六角槽28，所述摇轴19呈与内六角槽28配合的六角扳手形摇把设置。

所述内六角槽28内设置有磁铁29，所述摇轴19由铁制成。

所述的两根螺杆12的两端均设置有挡块20。

所述滑动板3的底面中心处设置有顶杆6。

所述滑动板3呈h形设置，滑动板3的两侧凹槽分别与对应架体1上两竖直支撑杆滑动配合。

所述推缸2为千斤顶，千斤顶的推杆与架体1的顶部连接，千斤顶的缸体与滑动板3的中心部连接。

所述滑动板3上设置有第一拉环7，所述架体1的顶部上设置第二拉环8，所述拉簧5连接在第一拉环7与第二拉环8之间。

通过采用上述技术方案，通过架体1、推缸2、滑动板3和固定板4之间的配合，将轴承放置在固定板4上，通过推缸2带动滑动板3的下移对轴承上的轴套进行下压拆卸，使得方便了轴承的拆卸工作，且能够避免轴承因暴力拆卸照成的损坏问题，通过拉簧5的设置，能够在轴承拆卸后，通过拉簧5的拉力作用，将推缸2恢复原位，通过顶杆6的设置，能够放对不同的轴承进行拆卸操作，通过通孔的设置，能够方便轴承上的固定物从通孔内下落脱离，通过滑动板3的h形设置，能够提高滑动板3在架体1上的上下移动稳定性，

通过固定板4呈第一调节板9和第二调节板10的配合，使得固定板4上能够放置拆卸不同型号大小的轴承，避免了拆卸装置无法拆卸大型轴承照成的需另购设备的问题，通过齿轮同步带21设置在架体1的框架内，避免了同步带21裸露造成的齿轮转动出现碰触到操作者的情况，通过抵触辊18的设置，能够避免同步带21与架体1之间出现摩擦的情况，

通过拆卸式摇轴19的设置，方便了设备的搬运，通过内六角槽28的设置，提高了摇轴19与转轴27之间的配合效率，通过磁铁29的设置，能够避免设备的晃动造成摇轴19脱落的情况，通过第一锥形齿轮23与第二锥形齿轮24的设置，能够减少设备外部空间浪费，且能够提高螺杆12操作时的稳定性。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。